劉 謙

（中國民用航空飛行學(xué)院飛機(jī)修理廠，四川 廣漢 618307）

隨著通航產(chǎn)業(yè)在我國的快速發(fā)展，截至2020 年底，通航航空器總數(shù)達(dá)到2892 架（其中教學(xué)訓(xùn)練用飛機(jī)1018 架），年完成通用生產(chǎn)飛行98.4 萬小時，獲得通用航空經(jīng)營許可證的通用航空企業(yè)則有523家。由于我國通航事業(yè)起步較晚，引入國內(nèi)的飛機(jī)有新有舊，據(jù)不完全統(tǒng)計通航各類飛機(jī)的機(jī)型數(shù)量達(dá)到了75 種，機(jī)型復(fù)雜不僅導(dǎo)致機(jī)務(wù)維修管理復(fù)雜,也增加了維修難度和成本，為推動整個民航行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，民航將新發(fā)展理念作為各項工作發(fā)展的抓手，以更先進(jìn)有效的管理方法來解決遇到的困難已是刻不容緩?！?S 管理”是一種起源于日本的管理方法，通過現(xiàn)場現(xiàn)物的規(guī)范，明確“場所、方法、標(biāo)識”，確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構(gòu)筑一個整潔、明了、一目了然的工作現(xiàn)場，通過對各種生產(chǎn)要素狀態(tài)進(jìn)行不斷整理、清掃、整頓、安全以及清潔和人員素養(yǎng)提升達(dá)到現(xiàn)場管理規(guī)范化、日常工作部署化、物資擺放標(biāo)識化、廠區(qū)管理整潔化、人員素養(yǎng)整齊化、安全管理常態(tài)化。6S 管理是通航企業(yè)各項管理的基礎(chǔ)，做好6S 就能為通航企業(yè)導(dǎo)為精益生產(chǎn)（JIT）、全面設(shè)備管理（TPM）等打下堅實的基礎(chǔ)。

1 車間現(xiàn)場管理現(xiàn)狀

筆者所在的單位是一家145 維修單位，所在部門主要負(fù)責(zé)TB20、CESSNA172R、PA44-180、R44直升機(jī)等活塞式飛機(jī)的結(jié)構(gòu)大修任務(wù)和螺旋槳、起落架等飛機(jī)部件的修理任務(wù)，擁有飛機(jī)大修機(jī)庫兩個，附件機(jī)庫一個。飛機(jī)維修從入廠到出廠一般要經(jīng)歷接收飛機(jī)、進(jìn)廠試車、地面檢查、故障記錄、分解清洗、檢查、修理、更換器材、組裝、試車、排故調(diào)整、試飛、出廠檢查13 個流程，維修工作涉及機(jī)械、特設(shè)、鈑金、噴涂、附件、無損檢測等多個工種，飛機(jī)維修所需各類工具設(shè)備器材達(dá)到4000 余件。多年來嚴(yán)格遵守CCAR-145 規(guī)章，圍繞人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面制定了各項規(guī)章和程序，但由于缺乏科學(xué)的管理方法，在現(xiàn)場管理方面始終處于“修修整整，整整修修”的狀態(tài)，屢次發(fā)生因工具丟失、標(biāo)識不清、機(jī)件混放、現(xiàn)場擺放混亂等問題，為維修安全留下了隱患，為了糾正這一問題，部門引入了6S 管理理念，對車間問題進(jìn)行了梳理。

1.1 維修現(xiàn)場管理存在的問題

（1）區(qū)域內(nèi)物品擺放混亂：各類梯、凳、躺椅、工作臺、飛機(jī)等工裝、設(shè)備、器具沒有定置定位，放置位置不規(guī)范，航空器零部件存放存在安全隱患。

（2）作業(yè)區(qū)域標(biāo)識不完備：飛機(jī)進(jìn)出庫頻繁，人機(jī)通道區(qū)分不明顯，各類待修件、修理件和廢品件有標(biāo)識但不完備，區(qū)域劃分不夠明確。

（3）航化品與報廢品管理不完善：航化品保存信息不透明，清查檢查無痕跡；普通垃圾與工業(yè)固廢未區(qū)分，廢品清理不及時，廢品現(xiàn)場堆疊混亂，危險品無專屬區(qū)域存放。

（4）工具庫房管理落后：工具柜、工具架不足，工具混放疊放，工具標(biāo)識與工具不相符，存放不合理，工具盤點費時費力。

（5）集件制度未落地：手冊不完善，自制清單重文輕圖，文字?jǐn)⑹霾荒軠?zhǔn)確涵蓋工作要點，檢查存在不到位問題。

（6）信息溝通不暢問題：維修管理工序眾多，維修信息不及時會導(dǎo)致航材供應(yīng)不及時進(jìn)而影響維修效率。

2 以點帶面推行6S 活動

6S 管理原理看起來比較簡單，主要將三要素(場所、方法、標(biāo)識)“三定原則”(定點、定容、定量)目視管理等管理方法運用到現(xiàn)場管理中，表面上是為了改善現(xiàn)場環(huán)境提升形跡管理，但實質(zhì)上，是為了提升人的素養(yǎng)，讓全體員工養(yǎng)成良好機(jī)務(wù)作風(fēng)，真正地將“四個意識”“五個到位”落實到工作軌跡當(dāng)中，革除馬虎之心，按照規(guī)定去完成維修工作。車間領(lǐng)導(dǎo)班子根據(jù)車間實際結(jié)合人員情況制定了五個步聚：

2.1 第一步：決策實施6S 管理

近年來隨著學(xué)院訓(xùn)練量的提升，車間日常維修工作繁重，人力資源長期處于緊張狀態(tài)，要推行6S 管理，首先就要統(tǒng)一思想，明確實施6S 管理的必要性、合理性，了解6S 管理的目的和意義，將6S 理念由車間領(lǐng)導(dǎo)掰脆揉細(xì)、克服人力緊張的困難自上而下貫穿，在實施過程中必然涉及到人財物方面的調(diào)整和協(xié)調(diào)，在實施前車間班子推行6S 的重要工作就是做好決策，提前與相關(guān)人員和部門進(jìn)行有效的溝通，取得推行所需的政策與資源支持。

2.2 第二步：宣傳學(xué)習(xí)和培訓(xùn)階段

6S 管理有整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全6 個要素，整理環(huán)節(jié)主要是區(qū)分有用與無用的內(nèi)容，清除無用部分留下有用部分；整頓環(huán)節(jié)主要是將工作現(xiàn)場所用到的工具、設(shè)施、設(shè)備、器材、機(jī)件所放置的位置規(guī)劃好，明確位置和數(shù)量做好標(biāo)識，以便于及時找到，做好定位工作；清掃就是將清理并保持施工現(xiàn)場干凈，盡可能做到細(xì)微之處、衛(wèi)生死角不留臟跡；清潔就是維持上述幾個環(huán)節(jié)的成果，形成制度實施標(biāo)準(zhǔn)化管理；素養(yǎng)就是養(yǎng)成良好的團(tuán)隊精神，提高員工自我規(guī)范；安全就提升機(jī)務(wù)人員“三個敬畏”意識，打造安全的工作環(huán)境，營造安全的維修文化。6S 管理有3 個精髓，即全員參與、全過程、責(zé)任到人，但要做到上述要點必然有一個由點及面、由局部到全局的過程，車間有3 個機(jī)庫，各工種人員眾多，對維修效率和影響最重要的區(qū)域就是飛機(jī)組裝機(jī)庫，車間以車間領(lǐng)導(dǎo)為組長，選拔了數(shù)名技術(shù)扎實、思維開闊的年輕人員組建了6S 管理推行小組，將車間面臨的現(xiàn)場管理問題列成了清單讓組員邊學(xué)邊思考，通過理論學(xué)習(xí)和現(xiàn)場觀摩學(xué)習(xí)完成了6S 培訓(xùn)。

2.3 第三步：細(xì)化管理做好6S 示范效應(yīng)

針對維修現(xiàn)場管理存在的6 個問題，推行小組按照6S 標(biāo)準(zhǔn)逐一制定了整改方案，具體方案如下：①針對區(qū)域內(nèi)物品擺放混亂和標(biāo)識不清問題，首先是整理機(jī)庫內(nèi)的物品，對有用和無用的部分進(jìn)行識別登記（按照地面投影大小和物品種類、用途等）和清理，在圖紙上將維修區(qū)域返回“零”的狀態(tài)，以便于打破舊的格局重新按照6S 標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計新的區(qū)域管理方法；其次根據(jù)維修的功能需求和飛機(jī)的尺寸參數(shù)將機(jī)庫維修區(qū)域由大到小逐一劃分，例如分為飛機(jī)引導(dǎo)區(qū)、飛機(jī)維修區(qū)、工具擺放區(qū)、部件存放區(qū)、公用工具區(qū)、人員休息區(qū)、雜物堆放區(qū)、廢品堆放區(qū)等等，在每個區(qū)域又根據(jù)物品的大小和類別設(shè)計了更小的劃分區(qū)域，整體是讓所有有用物品圍繞修理作業(yè)建立平面和立體的存放系統(tǒng)，在這個存放系統(tǒng)內(nèi)人員能根據(jù)維修功能安全、準(zhǔn)確、合理的布置維修品（圖1）,同時還根據(jù)飛機(jī)維修的需要，摒棄了原來的平面放置襟翼、副翼的方法，對飛機(jī)隨機(jī)的大零件設(shè)計了專用的機(jī)翼轉(zhuǎn)運車和存放車，立體放置飛機(jī)大的構(gòu)件。②航化品與報廢品管理不完善問題，首先航化品多是國外專用的脂或膠劑，其產(chǎn)品說明書多是英語和他國語言，通過查詢手冊或咨詢供應(yīng)商等辦法能正確了解航化品的用途、儲放條件、使用期限，建立航化品專用保管柜（多數(shù)航化品的存放溫度為8～30 ℃，可用冷藏柜存放）和專人保管制度，定期查詢確保航化品處于安全使用狀態(tài)。其次對于報廢品，根據(jù)《GB 34330-2017 固體廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)通則》結(jié)合車間實際制定了車間固廢處置辦法，圖文并茂劃分了廢品種類，并明確了各類廢品的存放位置和處理辦法，定期由專人負(fù)責(zé)進(jìn)行整理清掃。③工具庫房管理落后問題：針對車間工具房，由于工具設(shè)備過多，老舊的設(shè)施已不滿足于現(xiàn)有的存放需求，因此引入了全屋貨架式存放結(jié)構(gòu)，提升了存放空間，并根據(jù)6S 目視管理和痕跡管理的要點，采取平面目視化工具管理方法，根據(jù)工具外形輪廓采用高密泡沫板和熱割刀、專用儲件盒等對每一個工具設(shè)備進(jìn)行定位標(biāo)識，分類分區(qū)域的管理每件工具設(shè)備。④針對集件制度未落地問題，目視化管理是最有效的方法，例如PA-44-180 飛機(jī)起落架結(jié)構(gòu)有400 多件零件，IPC 手冊主要注重零部件結(jié)構(gòu)位置，缺乏大小尺寸直觀表述，老舊的方法只能按功能部位分解成名稱件號數(shù)量清單進(jìn)行集件管理，忽略了對于相似部件人的記憶存在偏差的問題，新的方法是對這一方法進(jìn)行細(xì)化，對相似零部件進(jìn)行了尺寸測量，對功能組件由小到大利用彩色圖像進(jìn)行說明和標(biāo)注，將簡單的文字?jǐn)⑹鲂蘩碜優(yōu)閳D文式的組裝圖紙式修理。（圖2）⑤針對信息溝通不暢問題，建立橫向和縱向的線上線下機(jī)制是非常有必要的，線上的微信工作群及時發(fā)布和收集相關(guān)維修信息，線下的例會或者現(xiàn)場會及時處理疑難雜癥，通過強(qiáng)化車間信息節(jié)點的人員的信息報送能力，在車間內(nèi)部實現(xiàn)信息的扁平化和管理的扁平化。

圖1 機(jī)庫區(qū)域設(shè)計圖

圖2 起落架集件圖

2.4 第四步：6S 管理實施檢查階段

經(jīng)過前期針對各類問題的梳理，采用6S 理念在軟件和硬件上提出了解決辦法和措施，經(jīng)過半年多來的跟蹤檢查，維修機(jī)庫采用6S 管理后，工作現(xiàn)場的環(huán)境和衛(wèi)生狀況得到明顯提升，區(qū)域化的地面線條標(biāo)識和目視化的工具管理方法讓工作者能輕松做到“施工到位、收尾到位”，減少了安全事故發(fā)生的概率，增強(qiáng)了飛機(jī)維修的質(zhì)量，提升了車間維修形象，整齊有序規(guī)范科學(xué)的工作現(xiàn)場得到了工廠領(lǐng)導(dǎo)和來賓的認(rèn)可，工作效率和科學(xué)的管理方法提升了車間員工的認(rèn)可度和歸屬感，將“領(lǐng)導(dǎo)讓我干”逐步變成了“我想這樣干”，為6S 的推廣打下了示范性基礎(chǔ)。

2.5 第五步：總結(jié)推廣階段

6S 管理精髓有三點：全員參與、全過程和責(zé)任到人。全員參與從縱向看是領(lǐng)導(dǎo)和一線員工共同參與，從橫向看是從本門和其他職能部門共同參與，深入推進(jìn)6S 需要協(xié)調(diào)各方面力量，更新舊的維修觀念將新的維修理念深入到每一個人心中。全過程強(qiáng)調(diào)整個維修環(huán)節(jié)都要實施6S 管理，飛機(jī)維修工序眾多，每一個環(huán)節(jié)的阻滯下一個環(huán)節(jié)的開展，只有每個環(huán)節(jié)做到極致才能在整個維修流程中發(fā)生從量到質(zhì)的改變。責(zé)任到人強(qiáng)調(diào)人人有事管，事事有人管，每件物品每個區(qū)域都有職任人員，只有共同肩負(fù)起改變工作陋習(xí)的責(zé)任才不會出現(xiàn)“千里之堤潰于蟻穴”的事故。6S 建設(shè)樣板建設(shè)的目的在小范內(nèi)集中優(yōu)勢力量打造耳目一新、操作性強(qiáng)的示范樣本，在經(jīng)工廠和車間的驗收后作為推廣的續(xù)大面積開展的基礎(chǔ)，確保后續(xù)6S 開展的質(zhì)量，防止各種舊的管理通病再次發(fā)生，同時培訓(xùn)一批參與6S 管理的推廣人員，將6S 的實踐經(jīng)驗帶到各自的工作當(dāng)中。

3 6S 的日常監(jiān)督和常態(tài)化機(jī)制

在6S 管理中，整理、整頓、清掃、清潔主要針對的是物品、現(xiàn)場環(huán)境是它的具體體現(xiàn)，素養(yǎng)和安全主要針對的是人，維修效率和工作質(zhì)量則是它的具體體現(xiàn)。前者需要日常監(jiān)督保持現(xiàn)場成果，后者則需要從工作習(xí)慣提升為工作作風(fēng)和職業(yè)素養(yǎng)，將日常督促轉(zhuǎn)化為常態(tài)化機(jī)制。6S 管理遵循PDCA 管理模型，它是一個計劃、執(zhí)行、檢查、處理的循環(huán)過程，成功的6S 管理應(yīng)該是將日常監(jiān)督轉(zhuǎn)化為常態(tài)化機(jī)制，隨著維修狀況的改變與發(fā)展不斷衍生出合適的“三定”內(nèi)容，不斷為確保維修效率和工作質(zhì)量提出更多的解決問題的方案，從“自查自糾”到“法定自查+”“四不兩直檢查”中都要不斷將6S 管理理念落實到檢查項目中，不斷從6S 實施中找到改進(jìn)改善的地方。

4 總結(jié)

通過對通航維修車間推行6S 管理的實施過程的展示，從理論結(jié)合實際的角度分享了推行步驟，開展6S 活動后車間面貌的改善效果十分明顯，它不僅將工作環(huán)境打造的干凈、整潔、舒適、安全，而且消除了維修過程中存在的不少安全隱患，有效降低了維修事故的發(fā)生幾率，提高了維修工作的生產(chǎn)效率，6S 管理是維修企業(yè)不可缺少的管理工具。同時也要注意到，6S 管理是一個長期持續(xù)的過程，它需要結(jié)合工作實際不斷創(chuàng)新“三定”工具，將新理念、新方法、新工具帶到工作現(xiàn)場當(dāng)中，從量變到質(zhì)變循序漸進(jìn)提升管理水平，將6S 管理理念融入到企業(yè)文化當(dāng)中，通過持續(xù)優(yōu)化和規(guī)范現(xiàn)場的方式達(dá)到不斷提高生產(chǎn)效率提升維修質(zhì)量的目的。