我公司在生產(chǎn)18.5 tex 錦綸長絲雙包芯紗品種時，考慮到絲架較高，長絲會隨著氣流變化亂飄造成疵紗，所以采取無空調(diào)生產(chǎn)、人工清潔、將長絲通過導(dǎo)絲管固定其通路等措施，避免飄絲造成的疵紗。長絲穿過導(dǎo)絲管垂直向下，從導(dǎo)絲管出口由橫桿下方出來，從上方繞過前導(dǎo)絲輪，最后喂入前羅拉膠輥。這種生產(chǎn)方式是目前錦綸長絲生產(chǎn)的最優(yōu)方式，既保證了正常紡紗，又有效避免了因長絲隨意飄動造成的疵點(diǎn)紗。

始紡鋪車開車時，我們采用集體壓搖架生頭，發(fā)現(xiàn)錦綸長絲很容易纏繞膠輥羅拉，伴有膠圈損壞，保全換膠圈耗時較長，明顯降低了勞動生產(chǎn)率。針對膠圈問題，我們將原來用的閉口膠圈改成開口膠圈，明顯縮短了更換時間，減少了空錠率。針對纏繞問題，我們采取由原來集體壓搖架生頭改成壓幾個生幾個頭，保證錠子不因空轉(zhuǎn)造成纏繞。針對鋪車，我們由原來集體鋪車改為在粗紗剩一層時將粗紗掐頭換粗紗，既減少了斷頭，又提高了勞動生產(chǎn)效率。

由于無空調(diào)生產(chǎn)，人為清潔未做到位等各方面因素導(dǎo)致導(dǎo)絲管孔容易被高空飛花順著長絲堵住管口或者管中部，因此我們將長絲架以及粗紗頂部蓋上塑料布。這樣不僅有效地保證了紗線質(zhì)量，也避免了高空飛花積落堵住管口造成斷絲，減少了因斷絲而出現(xiàn)的斷頭。

雙包芯紗生產(chǎn)長絲喂入時，要求左邊是單絲，右邊是紗包絲，由于紡紗過程中紗線抖動、跳絲等原因?qū)е麻L絲偏離導(dǎo)絲輪，出現(xiàn)雙包芯絲異常，如單絲、多絲、絲合并、長絲與棉纖維分開、長絲偏離膠輥等。針對以上各類疵點(diǎn)，從操作管理方面采取以下措施后，疵點(diǎn)紗明顯減少。

（1）要求值車工逐錠查看，確保雙絲從各自導(dǎo)絲管口至導(dǎo)絲輪位置平行，不重疊、不交叉，發(fā)現(xiàn)斷絲、缺絲、跑絲、缺棉紗等異常錠位及時處理，并將問題管紗放入集中隔離處交至專人處理。

（2）中途斷紗時，要求值車工將斷頭后的管紗拔出，重新?lián)Q空管生頭，抜出的管紗交專人找到紗頭，并將紗疵段扯掉，直到確認(rèn)紗線是正常紗，才能放入好紗中。

（3）同一個搖架上的其中一個單錠斷頭后纏膠輥、纏羅拉時，需要抬起搖架，檢查膠輥、膠圈狀態(tài)等。生頭的錠位需要檢查長絲的包覆位置，確保長絲在正常位置，異常包覆需要停錠處理。

（4）發(fā)現(xiàn)疵點(diǎn)粗紗時，要求先打斷紗線拔出細(xì)紗管，然后將粗紗上疵點(diǎn)處理至正常紗后，穿好粗紗，等粗紗須條牽伸至前膠輥，長絲與棉須條位置運(yùn)行穩(wěn)定后，才可以換空管重新生頭。

通過以上各項(xiàng)措施，不僅提高了生產(chǎn)效率，也顯著降低了疵點(diǎn)紗，提高了紡紗質(zhì)量，取得了較好的紡紗效果。