張 露，賈成義

（1.山西太鋼不銹鋼股份有限公司技術(shù)中心，山西 太原 030003；2.山西太鋼不銹鋼股份有限公司冷軋硅鋼廠，山西 太原 030003）

在冷軋無取向硅鋼退火過程中，曾出現(xiàn)帶鋼變窄量大、鐵損數(shù)值散差大的情況，給后面工序的生產(chǎn)及用戶使用帶來很多不便。為改變這種狀況，進(jìn)行了退火張力調(diào)整的試驗(yàn)，即在相同的退火工藝條件下，研究原始冷軋板形的退火張力與退火板形及磁性的關(guān)系，以便得到良好的板形和磁性，提高工序產(chǎn)品的實(shí)物質(zhì)量，為下步工序及用戶提供更高質(zhì)量的產(chǎn)品。

1 生產(chǎn)工藝流程

冷軋硅鋼采用以下工藝流程進(jìn)行生產(chǎn)，其產(chǎn)品厚度為0.35~0.65 mm。

具體的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水預(yù)處理—轉(zhuǎn)爐煉鋼—RH真空處理—連鑄（電磁攪拌）—板坯紅送—熱連軋加熱—熱軋—卷取—酸洗、切邊—冷軋—堿洗（脫脂）—退火—涂層—精整—包裝—交庫。

2 試驗(yàn)過程

2.1 選定合適的張力范圍

根據(jù)資料介紹，對0.5 mm的冷軋無取向硅鋼而言，在連續(xù)退火時(shí)一般采用0.3 kg/mm2的張應(yīng)力即可獲得良好的板形。

在速度30 m/min、爐溫860℃+860℃+（900～930℃）的條件下，生產(chǎn)1 000 mm的帶鋼時(shí)，測得爐內(nèi)張力和帶鋼變窄的關(guān)系如表1所示。

表1 退火張力與變窄量

2.2 研究退火張力與板形及磁性的關(guān)系

2.2.1 方法

在相同速度、溫度的條件下，對相同規(guī)格的帶鋼采用不同的張力進(jìn)行退火，以獲得板形及帶鋼變窄量與張力的關(guān)系。

2.2.2 張力選擇

2.2.2.1 試驗(yàn)工藝

結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)際情況，決定采用如表2所列的工藝進(jìn)行生產(chǎn)試驗(yàn)。

表2 試驗(yàn)工藝

2.2.2.2 試驗(yàn)材料

在原牌號為470和600的1 000 mm帶鋼中用表3所示爐號的鋼卷進(jìn)行試驗(yàn)。

表3 化學(xué)成分表

2.2.2.3 試驗(yàn)數(shù)據(jù)

根據(jù)GB/T 13789做單片測量，測得軋向鐵損值（PL）、橫向鐵損值（PC）和綜合值（P）。現(xiàn)場觀測退火前后板形的變化和鋼帶變窄的情況，分別列在表4、表5中，并分別得出鐵損與張力的關(guān)系圖，如下頁圖1、圖2所示。

圖1 牌號為600硅鋼張力與磁性關(guān)系

圖2 牌號為470硅鋼張力與磁性關(guān)系

表4 牌號為470的硅鋼的張力與磁性及板形的關(guān)系

表5 牌號為600的硅鋼的張力與磁性及板形的關(guān)系

3 分析討論

1）由實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出，w（Si）高的硅鋼，磁各向異性明顯，w（Si）低的硅鋼，磁各向異性不如前者。這可能與w（Si）有關(guān)，w（Si）高，易形成取向。

2）對原牌號為470的硅鋼來說，張力增加，鐵損值增大；對原牌號為600的硅鋼來說，張力增大，鐵損值降低，但原因尚不明確，還需進(jìn)一步研究。

4 結(jié)論

1）對0.5 mm的冷軋硅鋼，在現(xiàn)有的工藝速度、溫度條件下，爐內(nèi)張力控制在0.20～0.28 kg/mm2的范圍時(shí)，鋼帶的變窄量可控制在3 mm以下。

2）適合于連續(xù)退火線的最好板形為微邊浪（波長200～300 mm，波高4 mm，波深100～150 mm）。這種板形僅需較小的張力（0.20～0.24 kg/mm2）就可以得到較好的退火板形。

3）對有二道浪的帶鋼，用較大的張力（0.25～0.28 kg/mm2）才能得到較好的退火板形。

4）大肚板因邊部應(yīng)力過大，易造成裂邊、斷帶；平直板易造成跑偏，如張應(yīng)力過大易斷帶。這兩種板形在現(xiàn)有的退火條件下基本不能上線生產(chǎn)。

5）對原牌號為600的帶鋼，在保證鋼帶寬度和板形的前提下，張力在0.20～0.28 kg/mm2的范圍內(nèi)，應(yīng)適當(dāng)增大張力，以獲得較好的磁性。

6）對原牌號為470的帶鋼，在保證鋼帶寬度和板形的前提下，張力在0.20～0.24 kg/mm2的范圍內(nèi)，應(yīng)適當(dāng)減小張力，以獲得較好的磁性。

7）低硅帶鋼P(yáng)L、PC相差較小，在5%～10%之間，平均為7.9%；高硅帶鋼的PL、PC相差較大，在12%～17%之間，平均為14.9%，可能與含硅量的多少有關(guān)。

8）對高低牌號鐵損值隨張力變化是相反趨勢的情況還需進(jìn)一步做實(shí)驗(yàn)予以研究。