姚宗旭,張維國,郭 帥,張海勝,葛啟發(fā),2

(1.中國恩菲工程技術(shù)有限公司,北京 100038;2.北京科技大學 土木與資源工程學院,北京 100083)

0 概述

球團廠鐵路運輸是生產(chǎn)運輸?shù)暮诵?放料裝車作為生產(chǎn)工藝過程中的一道非常重要的工序,裝車效率直接影響著球團廠產(chǎn)量和生產(chǎn)效率。傳統(tǒng)的球團廠放料作業(yè)是通過現(xiàn)場人工操作或繼電器、接觸器控制,操作人員均需要依靠經(jīng)驗啟停放料斗,導致放料噸位難以精確控制,需要多次往返于磅房與料倉之間,滯后的技術(shù)手段和設備設施都已嚴重影響球團廠的生產(chǎn)效率。另外放料作業(yè)容易受到環(huán)境因素(如粉塵、氣霧、光線等)影響,同時也存在現(xiàn)場作業(yè)人員接觸粉塵導致職業(yè)危害的可能。因此,為提升車間作業(yè)效率,改善工人作業(yè)環(huán)境,對球團廠放料裝車系統(tǒng)進行升級改造十分必要。

多年來,科技工作者對放料裝車開展了廣泛的研究。朱佩[1]開發(fā)了基于人工智能的罐車裝料口視覺跟蹤系統(tǒng),無論在普通環(huán)境下或者在復雜環(huán)境下,都能夠準確地輸出罐車進料口的坐標位置,實現(xiàn)對進料口的穩(wěn)定跟蹤；王露[2]研發(fā)出用于完成灌裝工序中各項任務調(diào)度的控制系統(tǒng),具有實時監(jiān)控,綜合管理生產(chǎn)數(shù)據(jù),合理分配調(diào)度資源等功能；韓輝[3]設計實現(xiàn)了一種新型的水泥發(fā)運系統(tǒng),很好地解決了水泥廠車輛亂行無序,管理混亂的問題；劉旭玲[4]設計了基于CAN總線的高爐上料數(shù)據(jù)傳輸系統(tǒng),可適用于中小型現(xiàn)場總線通信,可以推廣到其它相關(guān)工業(yè)行業(yè)和領域應用；陳玉娟等[5]設計了基于Controller Link網(wǎng)絡的PLC與智能終端、上位機的通信方法,所涉及的自動裝料裝置極大提高了裝料效率和裝料量；宋志宏[6]設計一套以PLC為控制核心的煤炭自動裝車控制系統(tǒng),并利用工控機作為上層監(jiān)控核心設備,系統(tǒng)可實現(xiàn)無人干預下的自動裝煤,且可實現(xiàn)裝載量恒定；張宏洲等[7]介紹了在線式智能自動裝車機,這是水泥行業(yè)解決水泥生產(chǎn)工藝全流程控制的最后環(huán)節(jié),可以取代人工裝車系統(tǒng)實現(xiàn)自動裝車,提升水泥行業(yè)的智能化水平；馮亮[8]基于PLC設計出一種裝車自動化控制系統(tǒng),可實現(xiàn)對裝煤高度、裝煤起始、終止位置、裝煤量等信息自動監(jiān)測；董志明[9]對煤炭快速裝車系統(tǒng)的檢測與控制技術(shù)所取得的成果進行總結(jié),并對相關(guān)系統(tǒng)及技術(shù)的發(fā)展趨勢進行展望。

綜上所述,以往研究成果主要從裝料系統(tǒng)組成、PLC控制、傳感器技術(shù)等開展了局部研究。本文針對某球團廠開發(fā)的智能放料系統(tǒng)進行了實際應用檢測,重點圍繞裝料重量的精確性進行分析,并闡述了影響裝料精度的原因,為今后裝料系統(tǒng)的改進提供借鑒。

1 硬件系統(tǒng)組成

某球團廠開發(fā)完成的球團智能放料系統(tǒng),主要由通訊系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)、料位檢測系統(tǒng)、視頻監(jiān)控系統(tǒng)等組成[10]。通過搭建放料站至控制室的以太網(wǎng)環(huán)網(wǎng)通訊系統(tǒng),采集放料站的現(xiàn)場料位、視頻等信息,實現(xiàn)全流程自動放料裝車和遠程遙控補料操作[11]。主要硬件組成如下：

1.1 激光雷達測量裝置

激光雷達安裝在料倉下部,總共安裝3個雷達。1號和2號雷達進行礦車車廂側(cè)面物料的掃描,3號雷達進行車廂橫截面的掃描,最終通過三個雷達的計算,核算出車廂內(nèi)的物料體積[12]。三個雷達安裝位置如圖1所示。

圖1 激光雷達安裝位置

1.2 PLC控制系統(tǒng)

PLC作為通用工業(yè)控制器,具有可靠性高、抗干擾能力強、功能完善、適用性強、開發(fā)周期短等優(yōu)點[13]。本放料控制系統(tǒng)目前仍然處于測試階段,暫時將控制器放置于操作箱內(nèi),如圖2所示。

圖2 PLC控制系統(tǒng)

1.3 工業(yè)控制計算機終端

本次球團廠放料測試,由于處于測試階段,暫時將工控機終端放置于操作箱下部,如圖3所示。

圖3 工業(yè)控制計算機終端安裝位置

2 球團放料現(xiàn)場測試

2.1 現(xiàn)場情況

某球團廠成品倉物料主要分為三種類型：A類型、B類型、C類型。其中A類型屬于內(nèi)發(fā)鋼球,憑借裝車工經(jīng)驗一次裝完,并且符合要求。B類型和C類型屬于外發(fā)鋼球,裝車噸位需要控制在2噸以內(nèi)。憑借裝車工經(jīng)驗不能一次裝完,需要多次到軌道衡稱重(3～4次左右),重復加料,最大時間高達8小時。

裝車噸位需要控制在60～70 t,使用開發(fā)的球團智能放料系統(tǒng)控制放料,每個料倉有4個放料閥門,通過激光雷達掃描計算車廂裝料重量,與軌道衡稱重的重量進行對比,直到誤差在2 t以內(nèi)才能外發(fā)。

考慮到該球團廠現(xiàn)場生產(chǎn)和發(fā)車要求,特別是現(xiàn)場環(huán)境的限制以及裝車質(zhì)量精度的要求,結(jié)合所提出的智能放料系統(tǒng)解決方案,對球團成品倉裝料過程進行了為期2個月的調(diào)研、測試、開發(fā)和應用研究。

2.2 測試過程

按照自動控制的條件要求,測試環(huán)境需要考慮以下情況：

(1)礦車進入料倉時,盡量保證車內(nèi)無物料,用水槍將車廂外側(cè)沖洗干凈,車廂底部有坑洼的地方盡量少積水。進入第一個成品倉,開始以正常裝礦速度(1 km/h)行駛,并需要一次性通過全部車廂。

(2)裝完料后,礦車通過軌道衡時,需保持9～11 m/s的速度通過。

(3)物料盡量保持冷卻,減少霧氣和灰塵的出現(xiàn)。

根據(jù)現(xiàn)場大量調(diào)研和前期數(shù)據(jù)的采集、算法優(yōu)化和系統(tǒng)開發(fā),在開發(fā)完成整體測量和控制系統(tǒng)的基礎上,對現(xiàn)場裝車過程總共做了12次測試分析,并針對人工裝料環(huán)境進行了9次測試和數(shù)據(jù)分析,按照自動控制的條件進行了3次測試并對數(shù)據(jù)進一步分析,得到了較好的測試結(jié)果,基本按照測試計劃完成了測試的各項指標,達到了測試要求。

以2020年12月16日測試為例,當天測試了14節(jié)車廂重量,共有三節(jié)車廂超出2噸范圍,車廂號為4172147與測試序號4誤差2.55 t,車廂號4172283與測試序號7誤差2.3 t,車廂號4172153與測試序號10誤差2.7 t,其余全部符合標準。測試數(shù)據(jù)如表1所示。

表1 現(xiàn)場測試數(shù)據(jù)(2020年12月16日)

根據(jù)偏差值繪制誤差曲線,如圖4所示。

圖4 放料重量與軌道衡偏差

2.3 結(jié)果分析

根據(jù)測試結(jié)果,有個別數(shù)據(jù)點的計算值與軌道衡實際測量值有偏差。經(jīng)過實際測試和分析,主要因為軌道衡誤差、球團密度誤差、車廂內(nèi)外殘留物誤差所導致。

(1)軌道衡誤差

軌道衡在稱重過程中,使用相同速度通過軌道衡時可能存在一定誤差,軌道衡稱量的重量不是用總重量減去實際車廂重量,而是減去一個固定重量值。該固定值是車廂的額定重量,但車廂的實際重量可能與固定值有偏差。

(2)球團密度誤差

目前球團密度值通過多次測量計算得出,但從測試結(jié)果分析,仍然具有一定偏差。因此在系統(tǒng)正式投入運行后,可通過信息管理系統(tǒng),結(jié)合生產(chǎn)計劃對每次裝車的球團密度進行動態(tài)校正,可大幅度降低裝車的測量誤差。

(3)車廂內(nèi)外殘留物誤差

礦車車廂內(nèi)部有遮擋或異物,以及車廂內(nèi)殘存的球團都會對測量有一定影響,造成掃描的體積不準確。同時,現(xiàn)場裝料結(jié)束后,會沖洗車廂兩側(cè)殘留的物料顆粒,沖水的重量是在智能放料系統(tǒng)測量完成后增加的工序,部分沖洗水的混入會影響軌道衡測量的球團重量。

3 結(jié)論

傳統(tǒng)球團放料作業(yè)存在效率低下,作業(yè)環(huán)境惡劣等問題,對球團廠放料進行智能化升級改造勢在必行。某球團廠在現(xiàn)場部署通訊系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、料位檢測系統(tǒng)、視頻監(jiān)控系統(tǒng)等建立了球團智能放料系統(tǒng),本文通過系統(tǒng)的數(shù)據(jù)通信、控制邏輯判斷等功能,結(jié)合后臺的數(shù)據(jù)統(tǒng)計結(jié)果,驗證了所開發(fā)的智能放料系統(tǒng)能夠滿足球團廠的基本控制策略。從測試數(shù)據(jù)可以看出,使用激光雷達的檢測系統(tǒng)可以實現(xiàn)裝車過程中的體積檢測。

從測試數(shù)據(jù)分析,測試結(jié)果較準確,基本按照測試計劃完成了測試的各項指標,達到測試要求,對智能放料系統(tǒng)的技術(shù)方案和檢測設備進行實際應用檢驗,為后續(xù)成品倉實施智能化裝料系統(tǒng)提供了可靠的技術(shù)支撐。