崔曉玉 孫倩

摘要： 應(yīng)用超聲疲勞試驗(yàn)方法專研了105～1010周次范疇中40Cr鋼表現(xiàn)出的疲勞性能，設(shè)計(jì)其載荷頻率20kHz，配合電子顯微鏡剖析疲勞端口樣貌特點(diǎn)。統(tǒng)計(jì)結(jié)果發(fā)現(xiàn)，40Cr鋼的S-N曲線始終維持下跌趨勢(shì)，107、1010周次的疲勞強(qiáng)度形成了顯著差異;顯微分析發(fā)現(xiàn)，40Cr鋼超聲疲勞端口樣貌和傳統(tǒng)疲勞條件下的斷口樣貌沒(méi)有形成顯著差別，拓展區(qū)斷口存在著顯著的疲勞輝紋。

Abstract： The fatigue properties of 40Cr steel in 105-1010 cycles were studied using ultrasonic fatigue test method. The load frequency of 40Cr steel was designed to be 20kHz， and the characteristics of fatigue port were analyzed with electron microscope. The statistical results showed that the S-N curve of 40Cr steel always maintained a downward trend， and the fatigue strength of 107-1010 weeks formed a significant difference. Microscopic analysis shows that there is no significant difference between the ultrasonic fatigue port appearance of 40Cr steel and the fracture appearance of traditional fatigue condition， and there are significant fatigue striations at the fracture in the extended area.

關(guān)鍵詞： 鋼材;超聲疲勞試驗(yàn);疲勞斷口;試驗(yàn)分析

Key words： steel;ultrasonic fatigue test;fatigue fracture;test analysis

中圖分類號(hào)：TG142.15????????????????????????????????????? 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A????????????????????????????????? 文章編號(hào)：1674-957X（2021）21-0035-02

0? 引言

材料在循環(huán)載荷反復(fù)作用下出現(xiàn)的破壞現(xiàn)象被叫做疲勞，疲勞已經(jīng)成為當(dāng)前很多汽車、飛機(jī)、鉆井設(shè)備零部件的主要失效形式。在長(zhǎng)期的研究中，材料疲勞已逐漸成為一門重要學(xué)科，和材料科學(xué)、力學(xué)、應(yīng)用數(shù)據(jù)等諸門學(xué)科存在關(guān)聯(lián)性。盡管在百余年的研究歷程中，在材料疲勞損傷、斷裂方面形成很多成果，但沒(méi)有徹底解決疲勞問(wèn)題[1]。既往有研究指出，很多工程機(jī)械內(nèi)零部件服役期內(nèi)其真實(shí)疲勞作業(yè)壽命在108～1010周次的超高周疲勞范疇，為提升結(jié)構(gòu)抗疲勞強(qiáng)度設(shè)計(jì)效果，使其運(yùn)行安全性得到更大保障，研究材料的超高周疲勞性能及斷裂機(jī)理具有很大現(xiàn)實(shí)意義。

1? 超聲波試驗(yàn)原理

盡管國(guó)內(nèi)外各實(shí)驗(yàn)室超聲疲勞試驗(yàn)機(jī)械的結(jié)構(gòu)存在差異，但均有一定類似性，其主要由試驗(yàn)控制和數(shù)據(jù)采集、試驗(yàn)加載及檢測(cè)系統(tǒng)三大部分構(gòu)成。圖1是加載系統(tǒng)及應(yīng)力和應(yīng)變位移分布場(chǎng)。不難發(fā)現(xiàn)，振動(dòng)系統(tǒng)處于換能器下方，有B、D兩個(gè)位移駐點(diǎn)，均和位移幅是0的截面相對(duì)應(yīng);存有A、C、E三個(gè)應(yīng)力駐點(diǎn)，應(yīng)力幅均是零，但是位移幅取峰值的截面。在對(duì)稱循環(huán)的工況下，E端是自由端。在具體試驗(yàn)中，可以通過(guò)調(diào)整交變電信號(hào)電壓，能夠整頓試樣端部的位移幅值，試樣中間截面上的應(yīng)力幅值也會(huì)有所變動(dòng)。在建立好超聲疲勞系統(tǒng)后，最重要的工作內(nèi)容是設(shè)計(jì)計(jì)算超聲疲勞試樣，使其有和系統(tǒng)振動(dòng)頻率等同的固定頻率，同時(shí)也要設(shè)定好試樣對(duì)應(yīng)的振動(dòng)位移應(yīng)力系數(shù)。解析法、數(shù)值有限元法均是當(dāng)前設(shè)計(jì)計(jì)算疲勞試樣的常用方法，雖然前者操作過(guò)程較簡(jiǎn)單，但如果面對(duì)形狀復(fù)雜的試樣，很難獲得解析值，而后者有效彌補(bǔ)了解析法的不足。

2? 試驗(yàn)設(shè)計(jì)

2.1 試樣選擇

選擇40Cr鋼作為試驗(yàn)用材料（圖2）[2]，化學(xué)成分構(gòu)成：ω（C）、ω（Cr）、ω（Mn）、ω（Si）、分別為0.41%、0.95%、0.65%、0.27%，其他都是Fe。？準(zhǔn)12的40Cr鋼經(jīng)845℃奧氏體化、水淬工序，降至565℃回火調(diào)質(zhì)處置。

本課題研究中采用的超聲振動(dòng)頻率20kHz，試樣40Cr鋼的動(dòng)態(tài)彈性模量、密度分別210GPA、7820kg/m3;試樣L1、R1、R2分別設(shè)計(jì)為1.5mm、5mm、14.1mm，諧振長(zhǎng)度（L2）為16.4mm。為了方便機(jī)械化加工試樣中部喇叭形，利用圓弧代替既往設(shè)計(jì)的中部喇叭形的曲線方程，此時(shí)可以忽略引起的幾何、應(yīng)力值偏差。利用下式計(jì)算出圓弧半徑（R0）：

MPa/um。

2.2 試驗(yàn)條件

選用軸向拉壓對(duì)稱循環(huán)載荷作為本次試驗(yàn)的載荷，載荷頻率20kHz應(yīng)力比（R）為-1。在室溫條件下進(jìn)行試驗(yàn);振動(dòng)試件時(shí)，因?yàn)槟芪盏舨糠殖曊駝?dòng)能與材料內(nèi)磨擦，出現(xiàn)較明顯的溫升現(xiàn)象，試驗(yàn)操作中采用純水冷卻試樣。針對(duì)超聲疲勞試樣的機(jī)械加工要求的設(shè)定，其和傳統(tǒng)疲勞試樣一致，縱向研磨處理中部試驗(yàn)段，使其表層光滑度（Ra）抵達(dá)0.32～0.64μm。用philip-XL30掃描電子顯微鏡分析疲勞斷口微觀樣貌。

3? 統(tǒng)計(jì)和分析試驗(yàn)結(jié)果

3.1 疲勞—壽命（S-N）曲線

圖3為試樣疲勞載荷下105～1010周次范疇中的S-N曲線，讀圖發(fā)現(xiàn)其同時(shí)給出了試樣在傳統(tǒng)疲勞載荷條件（f=83.3kHz，R=-1）107周次之下的疲勞壽命測(cè)試情況，把試驗(yàn)所得值擬合成Basquin方程[3]：σa=σ

式內(nèi)，σ、b分別是疲勞強(qiáng)度系數(shù)、指數(shù)，后者也被叫做Basquin參數(shù)。觀察試樣超聲疲勞高頻與傳統(tǒng)疲勞低頻載荷條件下的Basquin參數(shù)擬合情況，統(tǒng)計(jì)傳統(tǒng)疲勞試驗(yàn)值，當(dāng)超出106循環(huán)周次，S-N曲線的改變表現(xiàn)出平緩性特征;但觀察超聲疲勞試驗(yàn)情況，在105～1010周次循環(huán)范疇中，伴隨疲勞破壞循環(huán)數(shù)的增多，40Cr鋼的S-N曲線呈現(xiàn)出增加趨勢(shì)，循環(huán)應(yīng)力幅持續(xù)走低，于106循環(huán)周次位置沒(méi)有形成水平平臺(tái)，曲線跌落趨勢(shì)也未見(jiàn)顯著波動(dòng)。疲勞循環(huán)超過(guò)109周次以后，40Cr鋼S-N曲線下跌趨勢(shì)逐漸變得平緩。在105～1010周次區(qū)間中，對(duì)比兩種不同疲勞狀態(tài)下的S-N曲線，發(fā)現(xiàn)和疲勞性能相比，超聲疲勞壽命更長(zhǎng)久，但兩者的S-N曲線降低趨勢(shì)較類似。107周次條件下，常規(guī)、超聲疲勞試驗(yàn)值分別是420MPa、444MPa;而到進(jìn)展至1010周次循環(huán)時(shí)，40Cr鋼試樣的疲勞強(qiáng)度極限234MPa左右，可見(jiàn)107周次條件下的疲勞強(qiáng)度顯著高于1010周次。

3.2 分析疲勞斷口

選擇σ=±500MPa，N=9.92×106試樣，觀察其在電子顯微鏡下的宏觀斷口樣貌，發(fā)現(xiàn)在試樣近表面的材料缺陷位置萌生了疲勞裂紋，其呈扇形朝向周邊擴(kuò)展。利用高倍鏡放大觀察裂紋源區(qū)圖像，裂紋萌生缺陷周邊存有單個(gè)扇形解理區(qū)，其斷面相對(duì)較平整，和裂紋萌生缺陷配合組建了疲勞核心區(qū)[4]。觀察應(yīng)力幅有差別、105～109周次范疇中斷裂的試樣斷口形貌，發(fā)現(xiàn)試樣表層或近表層材料缺陷為超聲疲勞裂紋萌生的集中區(qū)。可以把疲勞裂紋延展過(guò)程細(xì)化成兩個(gè)階段，穿晶斷裂均占主導(dǎo)。首個(gè)階段拓展區(qū)斷面微觀樣貌相對(duì)較粗糙，其是很多解理斷面和規(guī)格不等的凹坑組成的，該階段擴(kuò)展區(qū)中未見(jiàn)疲勞輝紋樣貌。而第二階段擴(kuò)展區(qū)中存有和裂紋拓展方向統(tǒng)一的放射式線條，顯微觀察發(fā)現(xiàn)，疲勞裂紋拓展過(guò)程生成的撕裂愣就是放射線，該階段端口微觀樣貌由疲勞輝紋、微坑共同構(gòu)成，其中觀察微坑可以發(fā)現(xiàn)其內(nèi)存留著第二相粒子，局部位置能觀察到二次裂紋，疲勞輝紋與二次及疲勞裂紋的拓展方向成角90°。利用高倍鏡觀察疲勞輝紋的樣貌，發(fā)現(xiàn)短小、連貫性差是其主要特征，循環(huán)應(yīng)力幅下降，裂紋第二階段擴(kuò)展區(qū)樣貌特征出現(xiàn)較明顯的改變，其斷面相對(duì)較粗糙，在不同平鍵上裂紋均有一定拓展，小斷裂平面與凹坑共同構(gòu)成了擴(kuò)展區(qū)斷口樣貌，但依然能觀測(cè)到斷斷續(xù)續(xù)分布著疲勞輝紋，疲勞輝紋數(shù)目顯著增加，不同輝紋間距擴(kuò)增。

3.3 增加疲勞裂紋內(nèi)部萌生壽命的方法

綜合本課題研究的結(jié)果及既往形成的其他研究報(bào)告，金屬材料疲勞斷裂內(nèi)的裂紋萌生有兩種機(jī)制，及疲勞裂紋表面、內(nèi)部萌生機(jī)制?？梢試L試采用如下幾種方法去增加疲勞裂紋內(nèi)部萌生壽命[5]：一是調(diào)控第二相粒子的尺寸：微小的第二相粒子能使材料盡管在低應(yīng)力幅條件下提升壽命;二是添加適宜的合金元素，部分合金元素對(duì)氣體間隙原子或空位等點(diǎn)缺陷表現(xiàn)出較強(qiáng)的結(jié)合能力，容易演變成點(diǎn)缺陷的“陷阱”，可以有效延緩裂紋源夾雜周邊點(diǎn)缺陷的聚集過(guò)程，抑制了裂紋長(zhǎng)大速度，增加壽命;三是提升金屬材料應(yīng)力強(qiáng)度因子范疇門檻值，其作用機(jī)制是擴(kuò)增疲勞裂紋的臨界尺寸，增加裂紋萌生壽命，進(jìn)而改善材料的疲勞性能。

4? 結(jié)束語(yǔ)

通過(guò)本課題研究分析，掌握了40Cr鋼的S-N曲線的走向及疲勞裂紋斷口微觀樣貌特征。超聲疲勞試驗(yàn)自身有較高的載荷頻率，利用其研究分析金屬材料的疲勞性能最大的特點(diǎn)是經(jīng)濟(jì)性高、能較快捷的獲得和疲勞性能相關(guān)數(shù)據(jù)，特別是適用于研究107周次以上的超高周疲勞壽命長(zhǎng)短問(wèn)題上，值得進(jìn)一步推廣。

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