李志廣，范玉樹，王東軍，李全平，陳 森，張建穎

（1.山西柴油機(jī)工業(yè)有限責(zé)任公司，山西大同 037036；2.山西北方機(jī)械制造有限責(zé)任公司，山西太原 030009）

1 引言

大功率柴油機(jī)連桿是用于承受復(fù)雜應(yīng)力、沖擊振動(dòng)、重負(fù)荷工作條件和設(shè)計(jì)質(zhì)量受到限制的高時(shí)效性、高可靠性和高安全性的關(guān)鍵件[1]，如果在使用過(guò)程中發(fā)生失效或損壞，則會(huì)導(dǎo)致大功率柴油機(jī)發(fā)生嚴(yán)重故障。大功率柴油機(jī)連桿零件主要制造過(guò)程為：鍛造（材料加熱、制坯、預(yù)鍛、終鍛）→熱處理（正火、高溫回火、調(diào)質(zhì)）→機(jī)械加工→噴丸→機(jī)械加工→探傷→裝配等，其中“鍛造（制坯、預(yù)鍛、終鍛）”過(guò)程是決定大功率柴油機(jī)連桿零件質(zhì)量的關(guān)鍵制造過(guò)程[2～5]。

大功率柴油機(jī)連桿鍛造屬于特殊鍛造過(guò)程[6]，鍛造質(zhì)量隱患與缺陷固有特性是明顯具有極其特殊的動(dòng)態(tài)性、隱蔽性、偽裝性、因果性、遺傳性、重復(fù)性、季節(jié)性和時(shí)效性等特征[7]，鍛造質(zhì)量隱患與缺陷也往往在一定使用條件下才有可能暴露出來(lái)，鍛造生產(chǎn)和服務(wù)提供過(guò)程的輸出質(zhì)量特性值往往不能一次性通過(guò)經(jīng)濟(jì)性監(jiān)視、測(cè)量或試驗(yàn)予以完全驗(yàn)證而使問(wèn)題在鍛件使用后或服務(wù)交付后才顯現(xiàn)，在鍛造實(shí)踐中往往需要進(jìn)行鍛造特殊過(guò)程的人員、機(jī)器設(shè)備（包括鍛模與工裝）、材料、方法、環(huán)境、測(cè)量、安全等確認(rèn)以證實(shí)過(guò)程能力符合性要求[6～14]。

通過(guò)對(duì)連桿鍛造工藝過(guò)程（包括鍛模設(shè)計(jì)、鍛模使用與鍛造操作等過(guò)程）、鍛造首鍛過(guò)程、鍛造尾鍛過(guò)程和鍛造全程管理過(guò)程等進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制研究[1～28]，以實(shí)現(xiàn)連桿鍛造全過(guò)程、全覆蓋、無(wú)遺漏質(zhì)量控制則具有重要意義。

2 連桿復(fù)合型鍛造折疊缺陷分析

大功率柴油機(jī)連桿在鍛造過(guò)程中有可能會(huì)產(chǎn)生折疊、裂紋、過(guò)燒、晶粒粗大、晶粒不均勻、金屬流線分布異常、硬度不合格等缺陷[4，15～16]，尤其是極易產(chǎn)生鍛造匯流折疊、表層移動(dòng)折疊、回流折疊或局部壓入折疊等單一類型缺陷，但極難產(chǎn)生回流和匯流復(fù)合型折疊缺陷。以大功率柴油機(jī)連桿鍛造產(chǎn)生的極為罕見和特殊的回流和匯流復(fù)合型折疊缺陷為研究對(duì)象，通過(guò)對(duì)連桿鍛造折疊缺陷產(chǎn)生類型、機(jī)理、原因、條件和時(shí)段等進(jìn)行分析研究，以為有效預(yù)防或減少連桿鍛造折疊缺陷提供有效的適時(shí)化與精細(xì)化解決方案，如圖1所示。

圖1 連桿鍛件鍛造折疊缺陷類型與特征示意圖

2.1 連桿鍛造折疊缺陷類型

2.1.1 鍛造折疊缺陷宏觀和微觀特征

折疊是在金屬變形流動(dòng)過(guò)程中已氧化了的表層金屬匯合在一起而形成的，不僅減少了鍛件承載面積，而且在工作時(shí)缺陷處產(chǎn)生應(yīng)力集中而極易形成疲勞源。鍛造折疊缺陷宏觀和微觀主要有以下4個(gè)基本特征：

（1）鍛造折疊缺陷外觀流線絕大多數(shù)發(fā)生彎曲為“月牙形狀和單弧線或雙弧線形狀”。根據(jù)鍛件形狀特點(diǎn)、原材料與坯料形狀與尺寸、成形方法、成形工序、鍛模的結(jié)構(gòu)與尺寸、鍛模潤(rùn)滑、鍛造操作以及鍛造折疊所在的位置、類型等不同，極少數(shù)鍛造折疊缺陷外觀流線也可能為“單直線或雙直線形狀”。

（2）鍛造折疊缺陷尾端絕大多數(shù)呈“園鈍或小圓角形狀”。根據(jù)鍛件形狀特點(diǎn)、原材料與坯料形狀與尺寸、成形方法、成形工序、鍛模的結(jié)構(gòu)與尺寸、鍛模潤(rùn)滑、鍛造操作以及鍛造折疊所在的位置、類型等不同，極少數(shù)鍛造折疊缺陷尾端也可能在折疊以前先有折皺形成的“小枝杈”或“雞爪形狀”。

（3）鍛造折疊缺陷方向與周圍金屬流線方向絕大多數(shù)相同或相近。根據(jù)鍛件形狀特點(diǎn)、原材料與坯料形狀與尺寸、成形方法、成形工序、鍛模的結(jié)構(gòu)與尺寸、鍛模潤(rùn)滑、鍛造操作以及鍛造折疊所在的位置、類型等不同，極少數(shù)鍛造折疊缺陷方向與周圍金屬流線方向也可能有逆折或倒流形狀。

（4）鍛造折疊缺陷處的金屬表面絕大多數(shù)同時(shí)存在較嚴(yán)重的氧化和脫碳現(xiàn)象。根據(jù)鍛件形狀特點(diǎn)、原材料與坯料形狀與尺寸、成形方法、成形工序、鍛模的結(jié)構(gòu)與尺寸、鍛模潤(rùn)滑、鍛造操作以及鍛造折疊所在的位置、類型等不同，極少數(shù)鍛造折疊缺陷處也可能只有氧化而無(wú)脫碳、或增碳現(xiàn)象，還有鍛件折疊缺陷殘留以后在調(diào)質(zhì)熱處理，折疊尾端有可能要擴(kuò)展，后擴(kuò)展部分又形成了裂紋，其末端呈尖形或直線形，其表面一般既無(wú)氧化也無(wú)脫碳現(xiàn)象。

2.1.2 連桿鍛造折疊缺陷的類型

事實(shí)上，在連桿鍛造實(shí)踐中產(chǎn)生鍛造匯流折疊、表層移動(dòng)折疊、回流折疊或局部壓入折疊等單一類型缺陷的幾率較大，同時(shí)產(chǎn)生2種以上復(fù)合型鍛造折疊缺陷的幾率較小，而既產(chǎn)生回流又產(chǎn)生匯流復(fù)合型鍛造折疊缺陷的幾率更小，如圖2所示。連桿鍛造折疊缺陷主要有以下4種類型[4,15～16]。

圖2 連桿鍛造匯流和回流復(fù)合型折疊缺陷形成過(guò)程

（1）由兩股或多股變形金屬匯流而形成的“匯流折疊缺陷”。

（2）由一股快速變形流動(dòng)的金屬將附近部分的表層帶著流動(dòng)兩者匯合而形成的“表層移動(dòng)折疊缺陷”。

（3）由變形金屬發(fā)生彎曲回流而形成的“回流折疊缺陷”。

（4）由變形部分金屬局部被壓入另一部分金屬而形成的“局部壓入折疊缺陷”。

連桿鍛造折疊缺陷具有匯流折疊缺陷和回流折疊缺陷雙重特點(diǎn)，即形成以匯流折疊缺陷為主和以回流折疊缺陷為輔的極為罕見和特殊的鍛造匯流和回流復(fù)合型折疊缺陷。

2.2 連桿復(fù)合型鍛造折疊缺陷產(chǎn)生機(jī)理

2.2.1 連桿復(fù)合型折疊缺陷特征

根據(jù)體積不變?cè)砗妥钚∽枇υ?，一定體積的金屬在外力作用下發(fā)生塑性變形時(shí)，變形金屬總是優(yōu)先向著阻力最小的方向移動(dòng)，變形金屬在開始以2項(xiàng)壓應(yīng)力為主逐漸向最終3項(xiàng)壓應(yīng)力為主條件下，在上述產(chǎn)生折疊缺陷因素同時(shí)存在時(shí)，則勢(shì)必導(dǎo)致頭部金屬向桿部側(cè)向移動(dòng)、桿部金屬向桿側(cè)向和部頭部側(cè)向移動(dòng)而形成匯流以及由變形金屬發(fā)生彎曲回流而形成回流，最終有可能會(huì)產(chǎn)生由兩股或多股金屬匯流為主而形成的“匯流折疊缺陷”，也有可能會(huì)產(chǎn)生由變形金屬發(fā)生彎曲回流為輔而形成的“回流折疊缺陷”，甚至對(duì)接復(fù)合形成匯流和回流復(fù)合型折疊缺陷（見圖2），這也是在折疊部位有氧化與脫碳的原因，同時(shí)也是連桿桿部側(cè)面折疊處會(huì)產(chǎn)生極為特殊的近似于“垂直單或雙直線形”而非通?！霸卵佬螤詈蛦位螂p弧線形狀”的原因，柴油機(jī)連桿鍛件或其它任何類型鍛件產(chǎn)生鍛造產(chǎn)生回流和匯流復(fù)合型折疊缺陷的幾率極小，因此也更具有特殊性。

2.2.2 連桿復(fù)合型折疊缺陷產(chǎn)生部位與機(jī)理

因連桿在預(yù)鍛與終鍛過(guò)程中的鍛件坯料始終水平放置而未進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，在鍛造設(shè)備錘頭或上滑塊運(yùn)動(dòng)慣性作用下，鍛造坯料上半部分始終在鍛模上模模膛中進(jìn)行“主動(dòng)成形”[4，15～16]，導(dǎo)致鍛件上半部分金屬流動(dòng)量或變形量較大，相應(yīng)產(chǎn)生復(fù)合型鍛造折疊缺陷嚴(yán)重程度也隨之增大，如圖3所示。因此，連桿鍛件水平放置上半部分要比下半部分產(chǎn)生復(fù)合型鍛造折疊缺陷嚴(yán)重的最主要原因之一。

圖3 連桿復(fù)合型折疊缺陷部位產(chǎn)生機(jī)理示意圖

同理，因連桿在預(yù)鍛與終鍛過(guò)程中的鍛件坯料始終水平放置而未進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，鍛造坯料下半部分相對(duì)鍛造坯料上半部分而言始終在鍛模下模模膛中進(jìn)行“被動(dòng)成形”[4,15～16]。鍛件下半部分金屬流動(dòng)量或變形量相對(duì)較小，這也是連桿鍛件水平放置下半部分產(chǎn)生折疊深度較淺或不產(chǎn)生復(fù)合型鍛造折疊缺陷的原因，即使是產(chǎn)生復(fù)合型鍛造折疊缺陷或其它缺陷也可能符合鍛造工藝允許的鍛件表面缺陷深度要求或符合GB/T12362《鋼質(zhì)模鍛件公差及機(jī)械加工余量》規(guī)定要求[17～18]，通常在機(jī)加工過(guò)程中可輕易地去除。

2.3 連桿鍛造復(fù)合型折疊缺陷產(chǎn)生原因

2.3.1 連桿鍛造單一匯流折疊缺陷產(chǎn)生原因

因制坯形狀與尺寸不合理、制坯坯料放置在預(yù)鍛模膛上的位置不合理、預(yù)鍛模膛與終鍛模膛結(jié)構(gòu)與尺寸不合理、預(yù)鍛第一錘次、第二錘次打擊變形速度不合理等原因[2～3,19～20]，在模鍛過(guò)程中，尤其是在預(yù)鍛模膛中導(dǎo)致形成缺陷處的金屬充滿較慢，在相鄰部分金屬均已充滿時(shí)，此處仍缺少大量的金屬而形成了較大空腔，相鄰部分的金屬向此處匯流，繼續(xù)模鍛時(shí)則發(fā)展成為鍛造單一匯流折疊缺陷。

2.3.2 連桿鍛造單一回流折疊缺陷產(chǎn)生原因

因制坯形狀與尺寸不合理、制坯坯料放置在預(yù)鍛模膛上的位置不合理、預(yù)鍛模膛或終鍛模膛結(jié)構(gòu)與尺寸不合理、預(yù)鍛第一錘次、第二錘次打擊變形速度不合理等原因[2～3,19～20]，在模鍛過(guò)程中，尤其是在預(yù)鍛模膛中導(dǎo)致形成缺陷處的金屬回流而形成了較大彎曲，繼續(xù)模鍛時(shí)則發(fā)展成為鍛造單一回流缺陷。

2.4 連桿復(fù)合型鍛造折疊缺陷產(chǎn)生必要條件

2.4.1 連桿鍛造工藝方案

大功率柴油機(jī)連桿（材料牌號(hào)為34CrNiMo6）鍛造成形主要有以下3種不同工藝方案[2～3]：①在自由鍛制坯（或輥鍛制坯）和在30kN 模鍛錘（或其它模鍛壓力機(jī)等）上模鍛（預(yù)鍛和終鍛）的鍛造成形方式；②在自由鍛制坯（或輥鍛制坯）或在50kN 模鍛錘上拔長(zhǎng)、滾擠制坯、最后在50kN 模鍛錘（或其它模鍛壓力機(jī)）上模鍛的鍛造成形方式；③在30kN 或50kN 模鍛錘（或其它模鍛壓力機(jī)等）上拔長(zhǎng)、滾擠制坯和模鍛（預(yù)鍛）和在30kN 或50kN 模鍛錘（或其它模鍛壓力機(jī)等）上模鍛（終鍛）的鍛造成形方式。

本研究對(duì)象為第一種工藝方案，主要鍛造工藝過(guò)程為：下料→加熱→自由鍛制坯（或輥鍛制坯）→加熱→模鍛（預(yù)鍛和終鍛）→切邊與沖孔→熱校正→磨削→熱處理→清理→檢驗(yàn)。

2.4.2 復(fù)合型鍛造折疊缺陷產(chǎn)生必要條件

（1）因制坯坯料形狀與尺寸不合理所導(dǎo)致，尤其是制坯坯料大頭部體積較大、桿部體積又較小以及頭桿過(guò)渡處圓角過(guò)小等極端不利因素所導(dǎo)致。

（2）因制坯坯料在預(yù)鍛模膛中放置位置不合理所導(dǎo)致[2～3,19～20]，尤其是將制坯坯料在預(yù)鍛模膛上的前后左右或其斜對(duì)角方向過(guò)于偏置等極端不利因素所導(dǎo)致（圖4 和圖5 分別是連桿制坯坯料在預(yù)鍛模膛中正確放置和偏置的示意圖）。

圖4 連桿制坯坯料在預(yù)鍛模膛中正確放置示意圖

以連桿制坯坯料在預(yù)鍛模膛中成形的打擊次數(shù)為6 錘次/件時(shí)的偏置過(guò)程為例，進(jìn)一步說(shuō)明連桿制坯坯料在預(yù)鍛模膛內(nèi)成形時(shí)的偏置過(guò)程（見圖6），其中圖6a 為制坯坯料的在預(yù)鍛開始前的開始偏置的狀態(tài)、圖6b 為制坯坯料第1 錘次的預(yù)鍛成形狀態(tài)、圖6c為制坯坯料第2錘次的預(yù)鍛成形狀態(tài)、圖6d為制坯坯料第3 錘次的預(yù)鍛成形狀態(tài)、圖6e 為制坯坯料第4錘次的預(yù)鍛成形狀態(tài)、圖6f為制坯坯料第5錘次的預(yù)鍛成形狀態(tài)、圖6g為制坯坯料第6錘次的預(yù)鍛成形狀態(tài)。連桿制坯坯料在預(yù)鍛模膛中的前后左右或其斜對(duì)角方向偏置大小程度直接影響匯流和回流復(fù)合型鍛造折疊缺陷大小程度。

（3）因預(yù)鍛模膛形狀與尺寸不合理所導(dǎo)致[2～3,19～20]，尤其是預(yù)鍛模膛形狀與尺寸與制坯坯料形狀與尺寸不匹配等極端不利因素所導(dǎo)致。

（4）因預(yù)鍛模膛與終鍛模膛匹配結(jié)構(gòu)不合理所導(dǎo)致[2～3,19～20]，尤其是預(yù)鍛模膛（含預(yù)鍛飛邊槽）結(jié)構(gòu)與終鍛模膛（含終鍛飛邊槽）結(jié)構(gòu)不匹配等極端不利因素所導(dǎo)致。

（5）因預(yù)鍛成形打擊力或變形速度不合理所導(dǎo)致，尤其是在預(yù)鍛成形時(shí)未按“先輕后重”或“先慢后快”的合理打擊順序而按“先重后輕”或“先快后慢”的打擊順序進(jìn)行操作等極端不利因素所導(dǎo)致。

（6）因鍛模導(dǎo)向功能失效所導(dǎo)致[22～24]，尤其是鍛模上模與下模前后或左右錯(cuò)移過(guò)大等極端不利因素所導(dǎo)致。

在連桿鍛造過(guò)程中，只有當(dāng)以上6 種極端不利因素同時(shí)存在時(shí)，才有可產(chǎn)生以匯流折疊缺陷為主和以回流折疊缺陷為輔的極為特殊和罕見的匯流和回流復(fù)合型鍛造折疊缺陷。

2.5 連桿復(fù)合型鍛造折疊缺陷產(chǎn)生時(shí)段

2.5.1 在鍛造工藝過(guò)程時(shí)段有可能產(chǎn)生復(fù)合型折疊缺陷

在“下料→加熱→自由鍛制坯（或輥鍛制坯）→加熱→模鍛（預(yù)鍛和終鍛）→切邊與沖孔→熱校正→磨削→熱處理→清理→檢驗(yàn)”鍛造工藝過(guò)程中，其中只有“制坯”、“預(yù)鍛”和“終鍛”3 個(gè)鍛造工序時(shí)段是產(chǎn)生鍛造折疊、裂紋、夾雜、結(jié)疤、凹坑、碰傷、壓傷、模鍛不足、未充滿、錯(cuò)移量超差、飛邊殘留量超差等缺陷以及金屬飛邊沿鍛件四周分布的均勻程度有無(wú)異常等最為關(guān)鍵時(shí)段，因此，只有在“制坯”、“預(yù)鍛”和“終鍛”3個(gè)鍛造工序時(shí)段才可能產(chǎn)生連桿復(fù)合型折疊缺陷。

2.5.2 在鍛造首鍛過(guò)程時(shí)段有可能產(chǎn)生復(fù)合型折疊缺陷

在批量鍛造過(guò)程開始以前，先將每班次首次在同一加熱爐設(shè)備中裝爐數(shù)量為1～10 件（簡(jiǎn)稱“鍛造首件”）坯料加熱到始鍛溫度后所進(jìn)行的首次試制鍛造過(guò)程，簡(jiǎn)稱“鍛造首鍛”。“鍛造首鍛”最主要作用是可以在第一時(shí)間內(nèi)快速觀察、判斷、預(yù)測(cè)和發(fā)現(xiàn)連桿鍛造首鍛（或鍛造首件）是否合格、有無(wú)鍛造折疊、裂紋、夾雜、結(jié)疤、凹坑、碰傷、壓傷、模鍛不足、未充滿、錯(cuò)移量超差、飛邊殘留量超差等缺陷以及金屬飛邊沿鍛件四周分布的均勻程度有無(wú)異常等最為關(guān)鍵時(shí)段，因此，在鍛造首鍛過(guò)程時(shí)段也有可能產(chǎn)生連桿復(fù)合型折疊缺陷。

3 連桿鍛造過(guò)程的質(zhì)量控制

通過(guò)對(duì)連桿鍛造投入與產(chǎn)出、生產(chǎn)與服務(wù)提供、監(jiān)視與測(cè)量等進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，則可有利于確保連桿鍛造工藝過(guò)程具有合理性、可行性、可靠性、可操作性、有效性、保障性和安全性等。

3.1 連桿鍛造工藝過(guò)程的質(zhì)量控制

（1）優(yōu)化制坯坯料形狀與尺寸，進(jìn)一步優(yōu)化制坯坯料大頭部與桿部的體積與過(guò)渡處圓角等形狀與尺寸，以減小或防止復(fù)合型折疊缺陷或其它折疊缺陷的產(chǎn)生。

（2）優(yōu)化制坯坯料在預(yù)鍛模膛中的放置位置，進(jìn)一步優(yōu)化制坯坯料在預(yù)鍛模膛上的前后左右或其斜對(duì)角方向適中放置位置，以減少或防止復(fù)合型折疊缺陷或其它折疊缺陷的產(chǎn)生。

（3）優(yōu)化預(yù)鍛模膛形狀與尺寸，進(jìn)一步優(yōu)化預(yù)鍛模膛形狀與尺寸與制坯坯料形狀與尺寸的匹配程度，以減少或防止復(fù)合型折疊缺陷或其它折疊缺陷的產(chǎn)生。

（4）優(yōu)化預(yù)鍛模膛與終鍛模膛對(duì)應(yīng)結(jié)構(gòu)，進(jìn)一步優(yōu)化預(yù)鍛模膛（含預(yù)鍛飛邊槽）結(jié)構(gòu)與終鍛模膛（含終鍛飛邊槽）的匹配程度，以減少或防止復(fù)合型折疊缺陷或其它折疊缺陷的產(chǎn)生。

（5）優(yōu)化預(yù)鍛成形打擊力或變形速度，在預(yù)鍛成形時(shí)嚴(yán)格按照“先輕后重”或“先慢后快”打擊順序（即第一次、第二次變形打擊力或變形速度要小，然后逐漸加大）進(jìn)行操作，以減少或防止復(fù)合型折疊缺陷或其它缺陷產(chǎn)生。

（6）提高鍛模導(dǎo)向功能有效性和可靠性，進(jìn)一步控制與預(yù)防鍛模導(dǎo)向功能失效現(xiàn)象，將鍛件錯(cuò)移量控制在鍛模規(guī)范規(guī)定的范圍以內(nèi)，以減少或防止復(fù)合型折疊缺陷或其它折疊缺陷的產(chǎn)生。

3.2 連桿鍛造首鍛過(guò)程的質(zhì)量控制

盡管鍛造首鍛在鍛造工藝過(guò)程中不屬于獨(dú)立工序，但是鍛造工藝過(guò)程中內(nèi)含的極為特殊和極易被忽視的重要組成部分，也是實(shí)現(xiàn)鍛造全過(guò)程、全覆蓋、無(wú)遺漏的適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制的關(guān)鍵之一。

對(duì)連桿鍛造首鍛過(guò)程進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，有利于在第一時(shí)間內(nèi)快速觀察、發(fā)現(xiàn)、預(yù)測(cè)和判斷鍛造首鍛（或鍛造首件）是否合格和有無(wú)鍛造異常問(wèn)題以及能否繼續(xù)進(jìn)行鍛造首鍛過(guò)程以后的批量鍛造生產(chǎn)。因此，鍛造首鍛可為鍛造首件以及前期鍛造工藝過(guò)程的適時(shí)化與精細(xì)化鍛造打下良好的適時(shí)性質(zhì)量控制基礎(chǔ)。

3.3 連桿鍛造尾鍛過(guò)程的質(zhì)量控制

盡管鍛造尾鍛在鍛造工藝過(guò)程中也不屬于獨(dú)立工序，但仍然是鍛造工藝過(guò)程中內(nèi)含的極為特殊和極易被忽視的重要組成部分，也是實(shí)現(xiàn)鍛造全過(guò)程、全覆蓋、無(wú)遺漏的適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制的關(guān)鍵之一。“鍛造尾鍛”是指：在批量鍛造過(guò)程即將結(jié)束以前，將每班次在同一加熱爐設(shè)備中最后一爐剩余的1～10件（簡(jiǎn)稱“鍛造尾件”）加熱坯料所進(jìn)行的收尾鍛造過(guò)程，簡(jiǎn)稱“鍛造尾鍛”。

對(duì)連桿鍛造尾鍛過(guò)程進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，有利于在第一時(shí)間內(nèi)快速觀察、發(fā)現(xiàn)、預(yù)測(cè)和判斷鍛造尾鍛（或鍛造尾件）是否合格、有無(wú)鍛造異常問(wèn)題以及確定是否影響鍛造工藝過(guò)程下一爐批次的鍛造首鍛過(guò)程質(zhì)量。因此，鍛造尾鍛可為鍛造尾件以及后期鍛造工藝過(guò)程開始下一爐批次的鍛造提供了有力的適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制保障[6～17]。

3.4 連桿鍛造全程管理過(guò)程的質(zhì)量控制

鍛造質(zhì)量特性結(jié)果往往不能一次性通過(guò)經(jīng)濟(jì)性檢驗(yàn)或試驗(yàn)予以完全驗(yàn)證，尤其是鍛造的內(nèi)在質(zhì)量隱患與缺陷也往往在使用時(shí)期或一定使用條件下才有可能暴露出來(lái)，因此，對(duì)連桿鍛造全程管理過(guò)程進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，是實(shí)現(xiàn)鍛造全過(guò)程、全覆蓋、全壽命周期、無(wú)遺漏風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防管理的長(zhǎng)期和艱巨任務(wù)[1～28]。

4 結(jié)束語(yǔ)

（1）通過(guò)對(duì)大功率柴油機(jī)連桿鍛造缺陷產(chǎn)生類型、機(jī)理、原因、條件和時(shí)段等進(jìn)行分析研究，以為有效預(yù)防或減少連桿鍛造折疊缺陷提供有效的解決方案。連桿鍛造產(chǎn)生回流和匯流復(fù)合型鍛造折疊缺陷是極為罕見和特殊的，是由兩股或多股金屬匯流為主而形成的“匯流折疊缺陷”和由變形金屬發(fā)生彎曲回流為輔而形成的“回流折疊缺陷”對(duì)接復(fù)合形成回流和匯流復(fù)合型鍛造折疊缺陷。只有在連桿制坯坯料形狀與尺寸不合理、制坯坯料在預(yù)鍛模膛中放置位置不合理、預(yù)鍛模膛形狀與尺寸不合理、預(yù)鍛模膛與終鍛模膛匹配結(jié)構(gòu)不合理、預(yù)鍛成形打擊力或變形速度不合理、鍛模導(dǎo)向功能失效等6種極端不利因素同時(shí)存在的條件下，才有可能產(chǎn)生連桿匯流和回流復(fù)合型鍛造折疊缺陷。只有在鍛造工藝過(guò)程中“制坯”、“預(yù)鍛”和“終鍛”3個(gè)鍛造工序時(shí)段和在鍛造首鍛過(guò)程時(shí)段，才有可能產(chǎn)生連桿匯流和回流復(fù)合型鍛造折疊缺陷。

（2）通過(guò)對(duì)連桿鍛造投入與產(chǎn)出、生產(chǎn)與服務(wù)提供、監(jiān)視與測(cè)量等進(jìn)行有效的適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，可獲得既滿足鍛造技術(shù)要求又符合產(chǎn)品設(shè)計(jì)與使用要求的高可靠性大功率柴油機(jī)連桿鍛件。其中，對(duì)連桿鍛造工藝過(guò)程（包括鍛模設(shè)計(jì)、鍛模使用與鍛造操作等過(guò)程）進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，以保證鍛造全過(guò)程具有合理性、可行性、可靠性、可操作性、有效性、保障性和安全性等；對(duì)連桿鍛造首鍛進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，以有利于在第一時(shí)間內(nèi)快速觀察、發(fā)現(xiàn)、預(yù)測(cè)和判斷鍛造首鍛（或鍛造首件）是否合格和有無(wú)鍛造異常問(wèn)題以及能否繼續(xù)進(jìn)行連桿鍛造首鍛過(guò)程以后的批量鍛造生產(chǎn)；對(duì)連桿鍛造尾鍛進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，以有利于在第一時(shí)間內(nèi)快速觀察、發(fā)現(xiàn)、預(yù)測(cè)和判斷鍛造尾鍛（或鍛造尾件）是否合格、有無(wú)鍛造異常問(wèn)題以及確定是否影響鍛造工藝過(guò)程下一爐批次的鍛造首鍛過(guò)程質(zhì)量；對(duì)連桿鍛造全程管理過(guò)程進(jìn)行適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制，以有利于實(shí)現(xiàn)鍛造全過(guò)程、全覆蓋、全壽命周期、無(wú)遺漏風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防管理。

（3）本文是以大功率柴油機(jī)連桿鍛造匯流和回流復(fù)合型鍛造折疊缺陷的適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制為研究對(duì)象的，對(duì)于連桿其它類型鍛造折疊缺陷的適時(shí)化與精細(xì)化質(zhì)量控制也同樣具有參考價(jià)值。