喻冰鶴，曾敏學

（新余鋼鐵集團有限公司，江西 新余 338000）

對于高爐冶煉而言，冶煉出優(yōu)質(zhì)合格的鐵水是其主要目的，而高爐渣，則是在整個高爐冶煉的過程中的無法避免的的副產(chǎn)品，高爐渣的熔化性、流動性和金屬回收率等冶金性能對高爐順行及鐵水質(zhì)量有關鍵性的作用。高爐渣的粘度、熔融的溫度以及金屬的回收率則是高爐冶煉的重要因素。根據(jù)高爐礦渣冶金性能分析結(jié)果，本文提出優(yōu)化爐渣的系數(shù)，降低礦渣粘度和熔化溫度，從而達到提高鐵回收率的目的。

為了提高高爐的生產(chǎn)效率、降低了渣中帶鐵量，鐵金屬收得率達到了99.75%。

1 高爐渣熔化性能的分析

1.1 爐渣的熔化溫度

爐渣的熔化溫度理論上是相圖上的液相線溫度，或者是爐渣加熱和上升過程中使得其固踢形態(tài)完全消失的最低溫度。如圖1所示闡述了二元堿度、MgO、 A1203含量以及溫度對高爐渣熔化溫度的影響規(guī)律，隨著二元堿度和A1203含量的增加，熔渣的熔化溫度逐漸升高;相反，隨著二元堿度和A1203含量的增加，熔渣的熔化溫度逐漸升高;相反，隨著MgO含量的增加，熔渣的熔化溫度降低，但MgO含量過高會導致出渣困難。

圖1 爐渣熔化溫度隨堿度、MgO含量、A1203含量的變化曲線

熔化溫度是爐渣的重要特性之一，既不能太高也不能太低，爐渣的熔化溫度太高，會引起電荷鍵合，導致爐渣鐵難以分離，影響鐵水質(zhì)量；爐渣的熔化溫度過低，會降低爐膛中爐渣的熱量，爐膛活性不足，從而影響高爐的正常冶煉。適當?shù)娜刍瘻囟扔绕渲匾氖?，可以通過優(yōu)化熔渣系統(tǒng)并調(diào)整熔煉場所中熔渣的化學成分來控制熔解溫度。

1.2 熔融溫度

熔解溫度只是說明晶體完全消失和變?yōu)榫|(zhì)的溫度。爐渣加熱時變成液相，但有一部分爐渣（尤其是酸性爐渣）不能完全在均相液相中自由流動，濃度仍然很高，遠遠不能滿足高爐正常生產(chǎn)的要求。因此，熔化溫度不能等于爐渣的自由流動溫度。由此，可以提出了一個新的概念-熔化溫度。熔化溫度直接關系到高爐的光滑程度和爐渣的排出量。通過一系列科學手段精準調(diào)整化學成分及其比例可以適當控制爐渣的熔化化學溫度從而為現(xiàn)場冶煉提供有效的理論以此指導高爐爐渣的流動性能，分析爐流性能直接影響高爐的平整度，爐渣粘度判斷爐渣性能的指標，對爐渣的流動性起決定作用。與此同時，爐渣的化學成分對粘度有特別重要的影響。在相同溫度下，堿度和含量在一定范圍的MgO可降低爐渣的粘度，而A1203的含量對爐渣的流動性影響則很小。

2 高爐渣流動性能分析

流動性能對高爐的光滑度起到?jīng)Q定性的作用，爐渣粘度可以直接作為判斷爐渣性能的重要指標，對爐渣的流動性起決定作用。 爐渣的化學成分對粘度具有著非常重要的影響。 在相同溫度下，一定范圍內(nèi)的堿度和一定范圍內(nèi)含量的MgO可降低爐渣的粘度。 A1203的含量則對爐渣的流動性影響很小。

2.1 堿度對高爐渣黏度的影響

堿度的影響。CaO與Si02是決定爐渣性能的兩種主要成分，二者之和常高達70%以上。當原料條件不變時，堿度在一定程度上決定了爐渣的熔化性、黏度以及脫硫能力。從實情和實驗得知：爐渣w(CaO)/w(Si02)的值在0．8～1．2之間時黏度達到最低，如果之后繼續(xù)增加堿度，黏度就會急劇升高；當W(CaO)/w(Si02)<0．8時，隨著堿度的降低，黏度也會升高。

圖2 堿度與爐渣黏度間的關系

2.2 MgO對高爐渣黏度的影響

在一定范圍內(nèi)，隨爐渣中MgO成分的增加，其黏度則下降，二者呈現(xiàn)出反比例增長的態(tài)勢。當MgO含量不超過10%時，黏度降低。隨著爐渣中MgO含量的提高，爐渣黏度受堿度提高的影響將明顯降低。因此，從改善爐渣流動性、提高穩(wěn)定性的角度看，爐渣中含6%～8%的MgO是特別科學合理的。這種渣具有很強的流動性，當爐溫和渣中其他成分變化時，仍然能保持較好的流動性，其良好的流動性有利于高爐的順行，并能充分排出爐內(nèi)的渣鐵。

圖3 MgO含量與爐渣黏度間的關系

2.3 A1203對高爐渣黏度的影響

A1203具有助熔作用，將其加入堿度高的渣中能夠起到降低黏度的作用。當w(A1203)>15%時，隨著A1203含量增加，爐溫的熔化性溫度和黏度升高。但對于小高爐來說，則易造成爐缸堆積的問題。

在CaO-SiOrA1203-MgO四元渣系中，A1203表現(xiàn)出兩性性質(zhì)。其具體表現(xiàn)為：隨著A1203含量的增加，黏度先增加而后減小。各種成分的增加可以通過添加各種熔劑實現(xiàn)，如：石灰石和白云石。但是在高爐的操作中，增加熔劑的同時也增加了渣量，造成總體生產(chǎn)效率降低和生產(chǎn)成本增加的不利影響。

圖4 A1203含量與爐渣黏度間的關系

控制爐渣黏度，需要合理把握高爐渣的粘度，當黏度過高，就會出現(xiàn)放渣口凝渣、渣鐵分離困難的現(xiàn)象，但高黏度的爐渣可以在爐內(nèi)形成一層渣皮，起保護爐襯的作用；當黏度較低，流動性較強，就會不斷沖刷爐襯，縮短高爐壽命。

3 高爐渣鐵分離分析、措施

高爐冶煉需要具有適宜的熔化性、流動性和良好的渣鐵分離性能的高爐渣。高爐冶煉中稍有失誤就會使爐溫堿度過高、過低，直接影響爐渣的熔化性、流動性和渣鐵分離性能，進一步影響生產(chǎn)效益。事實證明，改善渣鐵分離性能能夠改善爐渣化學成分，提高爐渣流動性，具體措施如下：

3.1 爐渣性能改善一一合理堿度

10號高爐的爐渣堿度原控制在1.22～1.24，后改至爐渣堿度1.18～1.20，且[si]控制在0.35%～0.45%，有助于激發(fā)渣中SiO2的活度，一方面可以控制SiO氣體的揮發(fā)，另一方面能夠使爐渣在穿越滴落帶時增強對SiO氣體的吸收能力，因此渣鐵匹配合適可以抑制SiO的形成，提高爐渣流動性。

表1 2017年與2018年[si]對比

表2 2017年與2018年堿度對比

3.2 爐渣性能改善一一提高爐造Mg0

10號高爐在操作中發(fā)現(xiàn)爐渣中A1203超過16%后，爐渣的黏度就會提高，而對爐渣流動性產(chǎn)生不利影響，但可以通過提高爐渣中MgO 的含量的方式來改善爐渣的流動性，與此同時，Mg0可以使爐渣的表面張力增加，減少爐渣與能鐵的接觸面積，使渣鐵分離效果最佳。10號高爐渣中MgO在7.5～8.5%，鐵水爐渣流動性最適合。

3.3 控制好鐵水物理熱

利用系數(shù)的提高使冶煉周期縮短，軟熔帶降低以及高溫區(qū)下移。如果爐渣熔化溫度太低，就會減少爐渣帶人爐缸中的熱量，熱量不達標，從而影響正常的高爐冶煉。所以，提高爐渣的熱量，增加爐缸熱儲備是非常必要的。與此同時，鐵水物理熱也會有一定的提高當前10號高爐條件下，鐵水物理熱基本控制1500℃～1520℃之間。

4 效果

通過對爐溫和堿度的控制，以及對鐵水物理熱要求，10號高爐出鐵過程中，爐渣流動性明顯改善，渣中帶鐵量明顯減少，鐵的回收率上升。全年鐵的回收率平均值為99.75%，較2017年高出0.27%。

圖5 2017年與2018年鐵的回收率對比

5 結(jié)語

（1）本文就高爐高爐渣成分及冶金性能進行分析。根據(jù)實際冶煉當中的高爐渣成分總結(jié)出其各成分變化范圍由熔化溫度圖、粘度圖得出新鋼10號高爐爐渣具有良好的流動性性及化學穩(wěn)定性的爐渣。

（2）高爐煉鐵的過程就是煉渣的過程，好渣寓示好鐵。高爐中高爐渣的成分的組合及優(yōu)化對高爐的順行及鐵水的有效回收起關鍵性的作用。

（3）在保證爐缸工作活躍性的同時，確保物理熱1500-1520℃，[Si]：0.35～0.45%，減少高爐溫、高堿度操作，可以大幅度提高金屬收得率。