劉志強，張智嘉，魏 浩

(哈爾濱工程大學(xué) 材料科學(xué)與化學(xué)工程學(xué)院，教育部超輕材料和表面技術(shù)重點實驗室，哈爾濱 150001)

0 引 言

空蝕是一種特殊的腐蝕破壞形式。靜止或流動液體，在一定溫度下降低壓強使其汽化的過程稱為空化，空化在水中形成球形空穴稱為空泡?？张轁鐣a(chǎn)生高速的微射流，微射流反復(fù)沖擊材料表面，最終會破壞材料表面，這種現(xiàn)象稱為空蝕[1]。空蝕現(xiàn)象普遍存在于水工建筑和水力機械使用過程中，導(dǎo)致螺旋槳、水輪機等相關(guān)器件在使用過程中提前失效，從而造成巨大財產(chǎn)損失，甚至發(fā)生安全事故[2]。

當前，材料學(xué)領(lǐng)域主要從兩方面去解決空蝕問題：一是對材料本身進行改性，賦予其優(yōu)異的抗空蝕性能，如表面改性處理或研發(fā)新材料，但是新材料的研發(fā)相對困難且比較昂貴，只能用于重要的小型部件；二是在基體材料表面構(gòu)筑抗空蝕性能優(yōu)異的涂層，以達到抗空蝕的效果[3-4]。目前多是從涂層方面入手進行抗空蝕的研究，根據(jù)材料的不同可分為金屬涂料和聚合物涂料。前者相對較成熟，但后者從性能上來說有更好的發(fā)展前景。

1 抗空蝕金屬涂層

針對金屬材料表面抗空蝕研究，可以通過提升部件空蝕區(qū)硬度入手，即通過增加材料表面的抗疲勞性，從而提高材料的抗沖擊能力。金屬材料表面改性工藝已經(jīng)較為成熟，包括激光表面改性技術(shù)、熱噴涂技術(shù)、等離子表面改性技術(shù)、表面滲碳處理技術(shù)等[5]。

1.1 激光表面改性技術(shù)

激光表面改性技術(shù)是基于激光的高能熱輻射作用，是一種簡單、經(jīng)濟、高效的材料表面處理工藝，可使合金體系的固溶擴展、亞穩(wěn)相形成、顯微組織的均勻化和細化，同時又能保持材料的體性。主要包括激光熔覆(LSC)、激光表面合金化(LSA)、激光沖擊處理(LSP)、激光熔凝(LSM)等技術(shù)[6]。

激光表面熔覆(LSC)技術(shù)是將一種合金或復(fù)合材料層熔覆在基體表面上。LSC工藝常被用于零件的修復(fù)，在生產(chǎn)防護表面方面具有巨大的潛力[7]。Ding等[8]采用激光技術(shù)對17-4PH不銹鋼進行了兩種不同的表面處理，以提高其機械性能和抗空蝕腐蝕性能。一種是激光沉淀硬化，另一種是用鎢鉻鈷合金粉末進行激光熔覆。用納米壓痕法測定了激光處理表面的力學(xué)性能，并研究了17-4PH不銹鋼經(jīng)激光處理后在3.5%(質(zhì)量分數(shù))的NaCl溶液中的空蝕行為。結(jié)果表明，激光熱處理和激光熔覆鎢鉻鈷合金均能提高合金的硬度、楊氏模量、抗塑性變形能力以及鋼表面的抗空蝕性能。激光熔覆處理對鋼的改善效果優(yōu)于激光熱處理，比如楊氏模量和抗空蝕性，但不包括硬度，空蝕過程的質(zhì)量損失如圖1所示。腐蝕損失、腐蝕表面觀察、EV-A模型和納米壓痕試驗均與一致的結(jié)論一致。

圖1 空蝕實驗的整個過程和前1 h 的質(zhì)量損失與時間的關(guān)系[8]

激光表面合金化(LSA)是一種定向能束輔助表面合金化技術(shù)，它能將多種合金元素插入熔池中形成合金化區(qū)。在很短的激光-材料相互作用時間下，表面產(chǎn)生的合金化區(qū)仍局限在很淺的深度。熔池中的合金元素可以通過兩種不同的方式添加：直接噴射(細粉、粉末漿料或金屬絲)和預(yù)涂涂層(如箔、粉末糊)[7]。伊俊振[9]采用激光合金化工藝在可控氣氛條件下，在304不銹鋼表面制備出多種成分的高熵合金化涂層。采用SEM三維形貌測量儀對空蝕前后的涂層進行對比研究。各個涂層空蝕5 h后的表面形貌如圖2所示，與304不銹鋼相比，高熵合金化層空蝕5 h后，樣品表面無明顯的塑性變形，未出現(xiàn)材料剝落現(xiàn)象，空蝕破壞程度明顯減輕，說明激光高熵合金化層具有良好的耐空蝕性。其中，CoCrAlNiTi0.5/304高熵合金化層表面空蝕破壞程度最低，抗空蝕性能最佳。

圖2 高熵合金化涂層空蝕5 h后的表面形貌[9]

激光沖擊處理(LSP)是指以極高的功率密度(>109W/cm2)輻照材料表面，其中包含非常短的脈沖。當強烈的激光脈沖撞擊目標時，表面會瞬間蒸發(fā)，電離在很短的時間內(nèi)(約20～30 ns)轉(zhuǎn)化為極高的高壓等離子體(高達10 GPa)[7]。Ren等[10]提出一種新的激光改性方法，即激光沖擊處理(LSP)和無涂層激光沖擊處理(LSPwC)來提高材料的抗空蝕性能。研究了AA5083鋁合金激光沖擊后的顯微組織、顯微硬度和殘余應(yīng)力。并采用超聲空蝕方法進行了空蝕試驗。對氣蝕試驗過程中的累積質(zhì)量損失、最大表面損傷深度、表面粗糙度和腐蝕表面形貌進行了表征。圖3顯示了基質(zhì)、LSP和LSPwC試樣的累積質(zhì)量損失和平均侵蝕深度(MDE)隨時間的變化?？瘴g后基體的MDE為41.54 μm，LSP和LSPwC試樣的MDE分別為28.68和19.46 μm?？偟膩碚f，與基體相比，LSP和LSPwC試樣的抗空蝕性能分別提高了1.45倍和2.13倍。LSP和LSPwC試樣氣蝕性能的顯著提高是由于表層的晶粒細化和殘余壓應(yīng)力，在氣蝕過程中可以抑制裂紋的萌生、沿深度方向的擴展和沿水平方向的聚并。

圖3 基質(zhì)、LSP和LSPwC試樣的累積質(zhì)量損失和MDE[10]

1.2 熱噴涂技術(shù)

熱噴涂是一種表面處理技術(shù)，具有操作靈活、對基體熱影響小、沉積速率高、原料選擇廣泛、涂層厚度可控等特點，在金屬部件的空蝕防護方面具有廣泛的應(yīng)用。熱噴涂是利用火焰等熱源將涂層材料加熱到半熔融或熔融狀態(tài)，利用高速氣體等方式使之霧化并噴射沉積到預(yù)處理的基體表面，從而形成一層保護涂層。目前應(yīng)用較多的熱噴涂材料主要包括NiTi合金、鈷基合金、鎳基合金等[11-12]。

Ding等[12]采用兩種不同燃料類型的高速氧燃料(HVOF)體系，包括高速氧液體燃料(HVOLF)和高速氧氣體燃料(HVOGF)技術(shù)，在304不銹鋼基體上制備了WC-10Co4Cr多尺度涂層。研究了涂層的孔隙率、顯微硬度、斷裂韌性和電化學(xué)性能。此外，利用超聲振動儀測定了涂層在3.5 %(質(zhì)量分數(shù))的NaCl溶液中的抗空蝕性能，空蝕后體積損失如圖4所示。結(jié)果表明，由于損傷區(qū)域的迅速擴展，在3.5 %(質(zhì)量分數(shù))的NaCl溶液中，HVOGF噴涂的涂層比HVOLF噴涂的涂層遭受了更大的材料損失。HVOLF噴涂后的熔滴呈圓盤狀，孔隙率較低，涂層力學(xué)性能較好。低孔隙率也顯著阻礙了空蝕源的形成，降低了空蝕率。更重要的是，腐蝕對空蝕的協(xié)同作用使涂層在NaCl溶液中比在淡水中更脆弱。

圖4 WC-10Co4Cr涂層和304不銹鋼基體的累積體積損失和體積損失率 [12]

Szala等[13]通過超音速火焰噴涂工藝在AISI310(X15CrNi25-20)不銹鋼基體上沉積了MCrAlY(CoNiCrAlY和NiCoCrAlY)和NiCrMoFeCo的HVOF涂層。研究了幾個涂層的抗滑蝕和空蝕磨損性能。研究表明，隨著鎳含量的增加，合金的滑動磨損性能提高，表現(xiàn)為：CoNiCrAlY < NiCoCrAlY < NiCrMoFeCo。在空蝕實驗中，如圖5所示，可以看出，與M(Ni，Co)涂層相比，鎳基涂層NiCrMoFeCo具有更高的抗空蝕性能。此外，通過研究空蝕部分的微觀形貌得出結(jié)論：空蝕損傷是由涂層材料的塑性變形引起的；它在不均勻區(qū)域(未熔化的顆粒、氧化物和薄片邊界)開始，并導(dǎo)致HVOF沉積材料的剝離。

圖5 HVOF涂層的空蝕曲線[13]

Grewal等[14]在這種噴涂工藝的基礎(chǔ)上對涂層材料表面進行了進一步的加工，先通過HVOF技術(shù)在不銹鋼基體上沉積Ni-Cr-5Al2O3涂層。噴涂后的涂層具有高度的非均勻組織，包括斑點、氣孔、金屬間化合物和元素偏析。再通過一種新的熱機械加工技術(shù)——靜摩擦加工(SFP)，實現(xiàn)了噴涂層的全厚度組織細化。對復(fù)合涂層和SFP涂層進行了純空化腐蝕、3.5 %(質(zhì)量分數(shù))的NaCl溶液腐蝕和沖蝕腐蝕試驗?？瘴g實驗中所有試樣的累積體積損失(CVL)和累積侵蝕率(CER)如圖6所示。結(jié)果表明，SFP處理后的涂層的抗沖蝕性能幾乎是復(fù)合涂層的5倍。此外，SFP處理后的腐蝕速率降低了近5倍。在沖蝕-腐蝕過程中，SFP處理使材料去除率降低了近4倍，超過了所有試驗條件下FSP的效果。SFP處理后Ni-Cr-5Al2O3涂層的顯著性能歸因于涂層的組織細化和缺陷部位的去除，同時具有優(yōu)異的力學(xué)性能。

圖6 空蝕試驗中噴涂、FSP處理和SFP處理涂層的累積體積損失(CVL)和累積沖蝕率(CER)隨時間的變化[14]

1.3 表面滲氮處理技術(shù)

利用等離子體滲氮、離子滲氮等技術(shù)對材料表面進行處理，改變表層的化學(xué)成分和組織，在基體表面形成氮化物層，從而增強材料的抗空蝕性能。

Chong等[15]研究了316L不銹鋼在自然海水中經(jīng)不同溫度離子滲氮后的抗空蝕性能。用N2和H2以1:4的比例分別從400 ℃到500 ℃進行10 h的離子滲氮。顯微維氏硬度測試表明，由于400 ℃和450 ℃時形成的膨脹奧氏體(S相)和500 ℃時形成的γ′-Fe4N和CrN相，材料的硬度提高，從而使材料的力學(xué)性能得到改善。在空蝕試驗中，如圖7所示，隨著滲氮溫度從400 ℃升高至500 ℃，材料的失重率和損傷率降低，且與未處理的樣品相比，失重率和損傷率都大大降低。

圖7 未處理和離子氮化的316L不銹鋼試樣氣蝕試驗后的失重和損傷率[15]

與表面滲氮技術(shù)類似，李海斌等[16]采用氮氣氣氛下滲鋁工藝對Ti-6Al-4V合金退火試樣進行表面處理，獲得硬質(zhì)表面滲層，以提高鈦合金抗空蝕能力。利用超聲波振動空蝕試驗機，測試表面滲層在去離子水中的抗空蝕性能，并結(jié)合空蝕后表面形貌和元素分布，研究分析其空蝕機理。在去離子水中，經(jīng)過不同空蝕時間的測試后，Ti-6Al-4V合金試樣處理前后的累積質(zhì)量損失變化如圖8所示?？偟慕Y(jié)果表明，擴滲處理在Ti-6Al-4V合金表面生成了具有較高顯微硬度的表面滲層，其由最外面的化合物層和內(nèi)部的擴散層構(gòu)成。在1 023 K溫度下處理1 h的試樣，其表面滲層均勻、致密、無微裂紋，在去離子水中空蝕12 h的累積質(zhì)量損失最小，為未處理試樣的18%，抗空蝕性能最好。隨著處理時間的延長和處理溫度的升高，滲層表面變得不平整，且表面凸出的硬質(zhì)陶瓷顆粒物增多。硬質(zhì)陶瓷顆粒物顯著增加試樣的顯微硬度，但易誘發(fā)空泡生成，使抗空蝕性能變差。

圖8 Cumulative mass loss curve of Ti-6Al-4V alloy samples before and after treatment in cavitation erosion test[16]

1.4 微弧火花沉積技術(shù)

微弧火花沉積也叫電火花沉積，是一種金屬表面強化和局部修復(fù)技術(shù)，具有熱輸入量集中、熱影響區(qū)小、涂層與基體間的附著力強等優(yōu)點，并且可以使工件避免退火和變形，保持基材原有的性能和結(jié)構(gòu)。以脈沖微弧直接放電的方式使基材和電極間產(chǎn)生空氣電離，在高能量下，電極(陽極)上的沉積材料會漸漸熔覆在基材(陰極)表面，進而改變表面層的元素成分和金相結(jié)構(gòu)[17-18]。

Jiang等[19]采用過濾電弧沉積系統(tǒng)(FADS)制備了NiTi薄膜。采用ASTM試驗方法G32評定了薄膜的抗氣蝕性能。空蝕試驗20 h后NiTi薄膜、不銹鋼和NiTi塊體試樣腐蝕表面的SEM如圖9所示，觀察到316不銹鋼顯示出一個深腐蝕的表面；NiTi薄膜的點蝕迅速增加，點蝕越來越深，越來越寬?？拥椎腅DS分析顯示，鐵的含量為99 %，表明NiTi膜已經(jīng)穿孔，底層軟鋼基體正在受到嚴重侵蝕。

圖9 空蝕試驗20 h后的低倍和高倍掃描電鏡圖像(a)和(b)為不銹鋼316；(c)和(d)為NiTi大塊合金；(e)和(f)為NiTi薄膜[19]

ürgen等[20]研究了液滴相關(guān)缺陷對陰極電弧物理氣相沉積(CA-PVD)TiN涂層空化腐蝕損傷起始和擴展的影響，結(jié)果表明了液滴對空蝕損傷的主要作用。在涂層的無液滴區(qū)域未觀察到明顯的空化損傷，表明涂層與基材的附著力非常好；另外得出了不同液滴空蝕損傷演化，錐形液滴分離后形成的深液滴空穴是最有害的空穴，很可能是由于空穴效應(yīng)在這些深液滴空穴中的集中，通過持續(xù)的空化效應(yīng)，基體達到的面積繼續(xù)擴大，而沖擊坑的周向膨脹受空蝕時間的限制，埋入液滴上的涂層生長形態(tài)與周圍的大塊涂層不同，形成了一個界面，空化脈沖作用下的裂紋萌生優(yōu)先發(fā)生在這些界面處。

2 抗空蝕聚合物涂層

與金屬抗空蝕涂料相比，聚合物涂層的抗空蝕性能要遠好于前者。在海洋環(huán)境中，金屬材料還會發(fā)生電化學(xué)等其他腐蝕，但聚合物涂料能極大的降低這種可能。而且還具有韌性高，成本低、工藝相對簡單等優(yōu)點。目前主要研究的抗空蝕聚合物涂層包括聚脲彈性體、聚氨酯彈性體等。

聚氨酯(PUs)是一類具有高度通用性的聚合物，由于其合成過程中可采用的化學(xué)反應(yīng)范圍廣，因此產(chǎn)生了多種結(jié)構(gòu)和性質(zhì)，主要包括優(yōu)良的力學(xué)性能、抗疲勞性能和耐介質(zhì)性能，普遍應(yīng)用于彈性體、涂料、硬質(zhì)泡沫塑料和粘合劑等方面。聚氨酯彈性體的損失因子較高，在受到外力沖擊或高頻振動時，能耗散掉較多的能量，可有效消除或減緩?fù)饨鐩_擊所造成的破壞，結(jié)合其優(yōu)異的耐介質(zhì)性能，是制備抗空蝕涂層的理想材料[21-22]。

Qiao[23]以羥丙基聚二甲基硅氧烷(H-PDMS)、聚四甲基乙二醇(PTMG)為混合軟段，2,4-甲苯二異氰酸酯、1,4-丁二醇、三乙醇胺為硬段，通過縮聚反應(yīng)制備了疏水性聚二甲基硅氧烷基聚氨酯(Si-PUx)，并對其空蝕性能進行了研究?？栈p試驗表明，隨著H-PDMS含量的增加，Si-PUx涂層的抗空化磨損性能不斷提高，而Si-PUs涂層的粘附力隨著H-PDMS含量的增加而降低。含12.5%(質(zhì)量分數(shù))的H-PDMS的Si-PUx的累積質(zhì)量損失僅為2.96 mg，空化80 h后表面無明顯孔洞和裂紋。結(jié)果表明，涂層的抗空蝕性能與涂層的耐水性、硬度、結(jié)合強度和動態(tài)力學(xué)性能有關(guān)。不同空蝕時間下Si-PUx和環(huán)氧涂層的光學(xué)顯微照片如圖10。其中EP(a1-10 min, a2-20 min, a3-30 min,a4-40 min), Si-PU3.5(b1-10 h, b2-20 h, b3-40 h, b4-80 h), Si-PU6.5(c1-10 h, c2-20 h, c3-40 h, c4-80 h), Si-PU9.5(d1-10 h, d2-20 h, d3-40 h, d4-80 h),Si-PU12.5(e1-10 h, e2-20 h, e3-40 h, e4-80 h), and Si-PU15.5(f1-10 h, f2-20 h, f3-40 h, f4-80 h)[23]。與高強度環(huán)氧樹脂相比，Si-PUx涂層具有更長的抗空蝕能力，可作為水下流動部件的防護涂層。

圖10 Si-PUx涂層和環(huán)氧涂層在不同空蝕時間下的光學(xué)顯微照片[23]

Lee等[24]采用超聲振動法(ASTM G32-10)研究了以納米碳纖維(CNF)為增強體的聚氨酯涂層在海水中的抗氣蝕性能和損傷特性，比較了玻璃鱗片增強乙烯基環(huán)氧樹脂和聚氨酯改性環(huán)氧樹脂兩種商用抗氣蝕涂料。在空蝕試驗期間，確定了累積平均沖蝕深度(CMDE)，并使用光學(xué)顯微鏡評估了各涂層的損傷發(fā)展與暴露時間的關(guān)系。結(jié)果表明，不含CNF的聚氨酯涂層對空化侵蝕的防護作用最小，說明添加CNF可以提高和增強涂層對空化氣泡破裂產(chǎn)生的沖擊壓力的回彈性。加入氟后，聚氨酯涂料的耐氣蝕性能也得到了改善，這可能是由于CNF與氟對聚氨酯結(jié)構(gòu)的協(xié)同作用。

我們課題組[25]設(shè)計制備了含有不同含量蒙脫土的聚氨酯彈性體，研究了不同含量蒙脫土聚氨酯彈性體的力學(xué)性能及其抗空蝕性能。實驗結(jié)果表明蒙脫土的加入可以有效提高聚氨酯彈性體的力學(xué)性能。此外，在空蝕20 h后，比較了未摻雜和5%蒙脫土的聚氨酯的表面變化，可以發(fā)現(xiàn)在提高聚氨酯力學(xué)性能的同時，蒙脫土的加入仍然保持了良好的抗空蝕能力。更進一步，我們[26]還利用不同填料對聚氨酯彈性體進行改性，提高其力學(xué)性能和抗空蝕性能。以不銹鋼基體作為對照，不同填料的聚氨酯的空蝕實驗前后表面如圖11所示。結(jié)果表明，這幾種填料都增強聚氨酯的力學(xué)性能，其中硅藻土的增強效果最好。加入填料的聚氨酯在力學(xué)性能增強的同時，也具備優(yōu)異的抗空蝕性能。

圖11 空蝕實驗前后的不同填料的聚氨酯彈性體[26]

此外，還將聚合物涂層與金屬、陶瓷材料進行簡單對比。Qiu等[27]在合金鋼表面刷涂環(huán)氧樹脂、陶瓷和聚氨酯(PU)涂層的抗沖蝕性能研究結(jié)果。在超聲波試驗臺上進行了氣蝕試驗。分別用平衡分析法和三維激光顯微鏡觀察樣品的質(zhì)量損失和表面形貌。結(jié)果表明，陶瓷涂層具有優(yōu)異的耐磨性能，優(yōu)于不銹鋼、鑄鐵和高鉻合金鋼的耐磨性能。但優(yōu)異的耐磨性能并不能保證良好的抗沖蝕性能。陶瓷涂層的抗沖蝕性能低于灰鑄鐵，與不銹鋼涂層的抗沖蝕性能難以相比。影響涂層耐氣蝕性能的基本因素是涂層的附著力和厚度。對涂層降解機理的分析表明，聚氨酯涂層能夠承受較長的潛伏期，從而提高材料的抗氣蝕性能。

聚脲在20世紀80年代末首次被認為是一種可減少腐蝕損傷的涂層，是在聚氨酯的基礎(chǔ)上發(fā)展形成的一種聚合物，研究表明有作為應(yīng)對沖擊、爆炸等極端條件的保護層的潛質(zhì)，具有廉價、耐火、質(zhì)量輕、柔軟、耐磨等優(yōu)點[28-29]。與聚氨酯相比，具有尿素鍵合的聚合物的反應(yīng)時間更快，這種快速反應(yīng)時間使理想的聚脲涂層噴涂工藝成為可能，易于通過噴射鑄造技術(shù)應(yīng)用于船板等大型設(shè)備[30]。史峰[31]采用端氨基聚醚和馬來酸二乙酯反應(yīng)合成出聚天冬氨酸酯，加入HDI三聚體預(yù)聚物中，以MOCA為擴鏈劑，通過控制擴鏈劑含量制備了3種涂層。對涂層進行力學(xué)性能測試、耐沖擊測試、抗空蝕測試等?？瘴g過程的質(zhì)量損失如圖12所示。結(jié)果表明，涂層具有優(yōu)異的抗拉強度、抗沖擊性能、耐鹽水性能；涂層在空蝕中的質(zhì)量損失和表面破壞程度也較小，表明其優(yōu)異的抗空蝕性能。

圖12 聚脲涂層的質(zhì)量損失[31]

聚脲涂層空蝕的早期觀察表明，失效是由于局部施加的沖擊載荷和材料加熱之間的協(xié)同效應(yīng)。兩者都是大振幅空化氣泡動力學(xué)與材料響應(yīng)和變形相互作用的結(jié)果。Marlin等[30]為了研究這種相互作用，量化材料在氣蝕作用下的損傷和發(fā)熱，在聚脲涂層樣品上進行了空化射流試驗，同時測量了聚脲的沖蝕和溫度演變。通過試驗研究了聚脲的組成、空化場強度、基體材料和聚脲涂層厚度對沖蝕和溫度的影響。結(jié)果表明，空蝕中聚脲涂層中的溫度顯著升高，并且這種溫度升高隨噴射壓力的增加而增加。較薄的涂層更能抵抗氣蝕。溫升和材料失效之間有很強的相關(guān)性，當溫升較小時，材料更能抵抗氣蝕。

3 結(jié) 語

空蝕是一個極為復(fù)雜的過程，目前對于空蝕的作用機理還需進一步研究，有助于抗空蝕涂層的發(fā)展。但是無論金屬還是聚合物，仍有一些關(guān)鍵的問題尚未解決，給抗空蝕涂層的大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用帶來隱患和阻礙。綜合來說，抗空蝕涂層需要解決的主要問題有幾點：

(1)金屬涂層或者改性處理在抗空蝕領(lǐng)域發(fā)揮的作用毋庸置疑，但是還是存在很多缺陷，比如同時存在其他腐蝕行為、制備成本高、抗空蝕性能不理想等缺點，這些都需要去進一步解決。

(2)聚合物涂層具有優(yōu)異的抗空蝕性能，并且極大的降低了金屬涂層的一些缺點，但是與金屬涂層相比，聚合物涂層與金屬基體的結(jié)合力較低，在頻繁的沖擊下容易脫落。目前這方面還沒有得到很好的解決，未來可以在結(jié)合工藝方面進行更多的研究。

(3)空蝕過程是復(fù)雜的，包含實際工況、流體條件、腐蝕機理等許多因素，所以材料空蝕機理應(yīng)是今后空蝕研究的重要內(nèi)容。由于空蝕與材料的性質(zhì)和流動條件等眾多問題有關(guān)，抗空蝕研究應(yīng)該多學(xué)科交叉進行，從而取得更好的抗空蝕效果。