徐耀軍

（寶信軟件（南京）有限公司，江蘇南京 210039）

1 鋼鐵企業(yè)質量管理現(xiàn)狀及困惑

1.1 質量業(yè)務現(xiàn)狀

質量技術部負責質量標準及操作規(guī)程的制定及維護；針對常規(guī)產品，不需要技術評審，銷售部門可以直接簽訂合同；針對特殊產品，在銷售與客戶簽訂訂單時，技術部負責技術要求部分的評審；生產車間根據工藝技術要求規(guī)定取樣，填寫委托單統(tǒng)一送試驗室進行檢驗；針對初檢不合格需復驗的產品，試驗室通知分廠重新取樣。

質量保證部負責生產過程的檢查（含目視檢查、尺寸檢查、無損檢測等）；負責對生產現(xiàn)場出現(xiàn)的問題材料進行處置，處置結果一般有降級、改制以及判廢等；負責對生產最終成品進行綜合判定，檢查材料的外觀、尺寸以及性能是否合格；負責開具合格及不合格產品單；倉庫將發(fā)貨清單提供給質量保證部，質量保證部根據發(fā)貨清單中對應材料信息、試驗信息等匯總形成質保書。

1.2 存在的問題

給分廠下發(fā)的質量技術部工藝要求容易丟失，分廠會重復索要工藝要求單；質量標準及操作規(guī)程文件多，更新及優(yōu)化工作量大；更新或優(yōu)化后的技術要求在生產現(xiàn)場未及時替換，極易造成信息不對稱的現(xiàn)象；檢化驗試驗結果需要人工判定；試驗結果及報告不能夠及時反饋至生產現(xiàn)場，不便于生產現(xiàn)場投料；試驗結果不能夠長期保存及進行后期統(tǒng)計分析。

質量保證部原料采購標準未在系統(tǒng)中進行管理；現(xiàn)場問題材料處置不及時，易長期占用現(xiàn)場場地；成品合格支數、不合格支數（不合格原因）的報表統(tǒng)計煩瑣；綜合判定需查閱大量生產原始記錄及檢化驗結果，效率低下，影響發(fā)貨進度，可能出現(xiàn)不合格品被發(fā)貨的問題；質保書出具時需重復錄入發(fā)貨材料信息及匯總檢化驗信息，制作質保書時間長，存在手工加工數據情況；無法實現(xiàn)產品的全程質量跟蹤。

1.3 改進及提升需求

質量技術部需要將工藝技術要求電子化、信息化，建立一套完善、統(tǒng)一的產品編碼和制造工藝標準庫；針對具體合同，在生產前設計相應的工藝路徑及工藝技術要求，按需授權分配給各工序業(yè)務人員；現(xiàn)場人員根據具體合同工藝要求進行取樣，試驗室將檢驗結果錄入系統(tǒng)后，系統(tǒng)自動判定并生成試驗報告單；建立檢驗結果數據庫，便于后期跟蹤及統(tǒng)計分析。

質量保證部需要建立原料采購標準；生產現(xiàn)場對問題材料進行封鎖后，封鎖信息實現(xiàn)共享，保證質量部能夠第一時間對問題材料進行處置；建立產品質量數據的全程追溯體系，對鋼管爐號、批號進行跟蹤及追溯；系統(tǒng)實現(xiàn)產品自動綜合判定；系統(tǒng)根據發(fā)貨的鋼管信息，自動生成質保書；系統(tǒng)根據業(yè)務規(guī)則，定時生成質量管理報表。

2 鋼鐵企業(yè)ERP中質量管理功能

質量管理以客戶需求為最終目標，以質量一貫制為基本準則，實現(xiàn)企業(yè)產品從銷售詢單、原料采購標準制定、原料采購入庫、原料進廠檢驗、合同質量設計、生產過程檢驗、產品綜合判定、異常材料處置、產品質量證明書打印以及質量異議處理等全生命周期的全流程管理。

2.1 產品編碼管理

產品編碼管理是對企業(yè)所有能生產的成品進行統(tǒng)一編碼。產品編碼貫穿于合同的銷售管理、質量管理、生產管理以及物流管理等整個生命周期。產品編碼管理模塊是銷售合同進入合同處理的橋梁，規(guī)范了產品的描述方式，能夠向銷售系統(tǒng)及時提供產品的最新資料。

2.2 制造工藝管理

制造工藝管理將企業(yè)所有產品涉及的生產標準（如：各國產品標準、企業(yè)產品標準等）結合用戶提出的各項特殊需求，形成合同制造標準要求，為自動的質量設計、嚴格的質量過程控制與判定提供最基礎數據。實現(xiàn)對產品生產工序及各工序質量控制參數的系統(tǒng)化、規(guī)范化、代碼化管理，建立制造工藝的過程是質量工程師針對某種產品，選擇引用相關的質量要求，在系統(tǒng)中模擬完成產品設計的全過程。

制造工藝庫建立的具體內容包括產品BOM、工藝路徑（含折算系數）、各工序要求（含監(jiān)造要求、工序工藝文件）、檢化驗要求、質保書列印要求等。

工藝文件管理中，PDM系統(tǒng)生成工藝文件并發(fā)布至規(guī)定路徑，在各工序要求中綁定發(fā)布的文件路徑，后期由企業(yè)ERP系統(tǒng)根據此路徑進行訪問。

2.3 質量設計管理

質量設計是在銷售正式合同成功下發(fā)的前提下，在產品編碼及制造工藝標準庫體系支持下，實現(xiàn)從銷售訂單向生產訂單無縫轉換的過程。質量設計成功的結果包含整套質量要求及生產控制參數要求（產品公差、探傷要求、生產工藝設計、檢化驗取樣要求、包裝標識要求、質保書打印要求等），質量設計的過程為提前將合同產品進行一次模擬生產，為正式生產提供科學依據（原料提前準備、工裝模具提前到位、瓶頸工序提前識別、委外生產提前制定等），將客戶的要求及時、準確地設計出來，通過工藝卡或崗位操作規(guī)程下達生產一線現(xiàn)場，確保生產出來的成品與客戶要求高度匹配。

2.4 檢化驗管理

結合前期質量設計的檢化驗要求（何時取樣、如何取樣、判定標準等），在質量設計的取樣工序自動生成檢驗試驗批次號，后期以試驗批次號為單位收集理化性能試驗實績（包括化學成分、拉伸、彎曲、沖擊、硬度等試驗），完成實際數據與標準數據的比對。試驗批形成的頻率符合合同規(guī)定標準的試驗要求。在生產現(xiàn)場取樣，直接按照取樣指令要求的位置及數量進行取樣。

2.5 質量控制管理

質量控制管理是實現(xiàn)一貫制質量管理的重要組成部分。按合同標準的控制要求對材料生產全過程的表面質量、尺寸規(guī)格、材料形態(tài)進行檢測；結合成品材料表面判定和檢化驗判定結果給出綜合判定結果，保證交給用戶合格的產品。對綜合判定不合的產品封鎖后由質檢人員進行相應的處理（返修、改配、降級、判廢等）。

2.6 質保書管理

質保書管理是產品出廠時，質量一貫制體系的最后落腳點。根據前期質量設計中對質保書列印的要求（質保書列印項目要求、質保書列印元素要求等），實現(xiàn)自動收集質保書中的合同商務信息、發(fā)貨材料信息以及材料對應的檢驗數據（化學成分、物理性能、無損探傷、表面尺寸檢查數據等），打印符合用戶要求的質保書，為日后的客戶服務、質量改善及訴賠工作提供重要依據。

2.7 計量器具管理

對公司計量器具進行統(tǒng)一集中編碼，包括名稱、管理辦法（A強制檢定，B推薦檢定）、規(guī)格型號、測量范圍、分度值、檢驗周期（180、360 d）。對試驗室管理的計量器具進行管理，功能包括檔案臺賬、入庫記錄、領用記錄、檢定計劃、檢定記錄、報廢記錄。

3 質量一貫制管理的體現(xiàn)

質量一貫制管理從詢單、技術評審、新產品開發(fā)、結合用戶需要的產品設計和質量設計、生產過程的控制、生產實績的采集和分析以及產品售后跟蹤和用戶服務，實現(xiàn)技術質量的PDCA閉環(huán)管理。通過質量一貫制的管理，實現(xiàn)對產品工序的全流程管控、質量設計標準化、工序控制流程化，有利于工藝參數的積累、分析、改進。

3.1 合同詢單

部分企業(yè)在銷售部設置銷售技術員崗位，參與銷售詢單、銷售招標、銷售接單全過程，對產品質量技術要求（特殊公差要求、特殊規(guī)格要求、特殊工藝要求、特殊檢驗要求、特殊成分要求、特殊質保書打印要求等）進行源頭把關，對部分因質量因素進行加價（是否熱擴、是否加厚、是否水壓、是否拋丸、坯料是否打孔、坯料是否退火、是否超聲探傷、是否渦流探傷、是否漏磁探傷、是否磁粉探傷、是否分層探傷、是否測厚探傷、是否倒棱、是否刷漆、是否噴印、是否壓印、是否打捆、是否尼龍吊帶、是否堵頭、是否色環(huán)、是否色帶、是否防腐、是否熱處理、是否修磨、是否車絲等）的評估工作。

3.2 質量設計

對銷售下發(fā)合同進行詳細質量設計，設計產品全生命周期中質量要求（原料需求設計、生產工序路徑設計、各生產工序出入口規(guī)格及重量設計、各工序工藝參數要求設計、過程及成品檢驗要求設計、噴刻印及包裝要求設計等），形成工藝卡、質量策劃單、基準書等文件，以供各崗位及L2級系統(tǒng)參照執(zhí)行及控制，確保質量一貫制要求的貫徹執(zhí)行。

3.3 全程控制

原料采購建立采購標準、進廠取樣、委托試驗、原料綜判管理；生產過程中，將作業(yè)規(guī)程及工藝要求下發(fā)給樣及試驗后進行試批判定，針對不合格材料自動封鎖，后續(xù)進行解封、返修、改判、報廢等處置；生產結束后，對成品進行最終的綜合判定，確保材料符合客戶要求，發(fā)貨時自動生成質量證明書。

3.4 質量追溯

原料按爐號管理熔煉成分，按批號管理理化性能信息；在制品按合同+爐號+生產批號流轉，按試驗批次號跟蹤取樣、送樣、委托、初驗、復驗等信息；異常材料處置按材料號逐支跟蹤追溯；成品以包裝單位（支、捆、箱等）跟蹤質量信息。

4 結語

企業(yè)高度關注質量管理工作，質量是一個企業(yè)立足的根本。一貫制質量管理從產品原料出發(fā)，制定詳細成品標準，嚴格控制生產過程，發(fā)貨后跟蹤追溯的全過程最優(yōu)控制，借助PDCA的科學方法確保質量管理的持續(xù)改進，達到最佳的企業(yè)經濟效益和社會效益。