在當(dāng)今全球“減碳”大背景下，隨著各國(guó)行業(yè)環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)不斷提高，汽車(chē)產(chǎn)業(yè)也正在加速“脫碳”進(jìn)程。例如，自2021年，歐盟規(guī)定境內(nèi)新乘用車(chē)平均二氧化碳排放量不得高于95 g/km；2020年9 月，中國(guó)在聯(lián)合國(guó)氣候大會(huì)上提出“雙碳”目標(biāo)；同時(shí)，新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)鏈建設(shè)也被列為“十四五”期間發(fā)展重點(diǎn)領(lǐng)域。國(guó)家政策引導(dǎo)正驅(qū)動(dòng)行業(yè)加速向新能源、輕量化等趨勢(shì)轉(zhuǎn)型。

電氣化、熱管理、減震及輕量化等新機(jī)動(dòng)化重點(diǎn)領(lǐng)域發(fā)展，對(duì)產(chǎn)業(yè)上游的橡膠行業(yè)提出了更高要求。EPDM（乙丙橡膠）、NBR（丁腈橡膠）、HNBR（氫化丁腈橡膠）、CR（氯丁橡膠）、EVM（乙烯-醋酸乙烯酯橡膠）等被廣泛應(yīng)用的合成橡膠材料，憑借優(yōu)異的絕緣性、耐高溫、耐腐蝕性、耐老化性等突出性能，為汽車(chē)行業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展提供了重要材料支持。

機(jī)動(dòng)車(chē)電氣化及熱管理系統(tǒng)

在電氣化過(guò)程中，傳統(tǒng)內(nèi)燃機(jī)汽車(chē)和電動(dòng)汽車(chē)的電氣系統(tǒng)和導(dǎo)電材料，都需要具備電磁屏蔽、絕緣、耐液體介質(zhì)、耐紫外線(xiàn)、耐臭氧和機(jī)械磨損等性能。相比于內(nèi)燃機(jī)汽車(chē)，純電動(dòng)車(chē)的熱管理要求則更為復(fù)雜，不僅需要及時(shí)冷卻以防止電池老化，還需要在寒冷地區(qū)和冬季進(jìn)行加熱，保持系統(tǒng)處于最佳工作溫度范圍（10～50 ℃），以保障系統(tǒng)的全部功率和容量。

目前，可快速充電的電動(dòng)汽車(chē)系統(tǒng)電壓可達(dá)800 V，在充電站停留的10～15 min 內(nèi)可充滿(mǎn)電池電量的80%。因此，熱管理系統(tǒng)的材料選擇尤為重要，以保證電纜、插頭乃至電池本身可適當(dāng)冷卻，以及制冷系統(tǒng)的高效運(yùn)轉(zhuǎn)，避免電池在過(guò)高溫度下?lián)p壞。高性能Keltan?EPDM 被廣泛用于制作冷卻液系統(tǒng)的膠管、密封件、墊片，以及非極性電纜護(hù)套；采用Perbunan? NBR或Baypren? CR 可以生產(chǎn)耐油和潤(rùn)滑脂的電纜絕緣層。Levapren?EVM 可用來(lái)生產(chǎn)無(wú)鹵阻燃、耐腐蝕的絕緣制品；對(duì)于新一代制冷劑（如R1234yf，R717），需要適配具有耐低溫/高溫性能、快速減壓/抗起泡等性能的密封材料，典型產(chǎn)品如阿朗新科Therban? HNBR，Baypren? CR 等。

噪音、振動(dòng)和聲振粗糙度管理

乘坐純電動(dòng)汽車(chē)時(shí)，人們不再會(huì)聽(tīng)到熟悉的內(nèi)燃機(jī)噪音，取而代之的是輪胎噪音及汽車(chē)周?chē)娘L(fēng)聲。因此，電動(dòng)汽車(chē)減噪領(lǐng)域的重點(diǎn)之一是改進(jìn)包括車(chē)門(mén)密封、玻璃導(dǎo)槽密封在內(nèi)的汽車(chē)密封系統(tǒng)。

在密封條的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)層面，可選方案包括增加密封條厚度、采用斷面復(fù)雜的復(fù)合結(jié)構(gòu)，或在膠料中加入發(fā)泡劑以生產(chǎn)更低密度的發(fā)泡密封條等。因此在材料選擇上，可采用超高相對(duì)分子質(zhì)量的EPDM 產(chǎn)品，在降低密度同時(shí)保持密封性能不變，保證微孔發(fā)泡密封條的質(zhì)量和性能。

減震方面，由于全電池汽車(chē)重量一般高于常規(guī)汽車(chē)，為調(diào)整汽車(chē)行駛高度和改善操控性能，全電池汽車(chē)廣泛使用空氣彈簧，提高乘坐舒適性，延長(zhǎng)行駛里程，并改善對(duì)電池組的保護(hù)。材料選擇上，阿朗新科Baypren? 硫磺改性CR 牌號(hào)因其與增強(qiáng)線(xiàn)繩的強(qiáng)大附著力，可最大程度地發(fā)揮空氣彈簧性能，并賦予空氣彈簧高抗裂口增長(zhǎng)性能。同時(shí)，這種材料還可提供低透氣性，有效延長(zhǎng)空氣彈簧壽命。

汽車(chē)內(nèi)燃機(jī)發(fā)展的趨勢(shì)之一，是隨其性能提高而更為緊湊。對(duì)于混合動(dòng)力汽車(chē)，由于引擎蓋下的可用空間較為有限，其發(fā)動(dòng)后溫度持續(xù)上升的現(xiàn)象較為明顯。常應(yīng)用于發(fā)動(dòng)機(jī)懸置等動(dòng)態(tài)橡膠部件的天然橡膠（NR）雖具有良好的動(dòng)態(tài)性能、初始抗拉強(qiáng)度和疲勞性能，但當(dāng)溫度超過(guò)80°C 時(shí)，這些性能會(huì)迅速下降。通過(guò)開(kāi)發(fā)新的超高相對(duì)分子質(zhì)量EPDM 牌號(hào)，并且采用優(yōu)化的配方設(shè)計(jì)，可兼顧耐高溫性能和材料動(dòng)態(tài)性能。相關(guān)工業(yè)測(cè)試表明，采用超高相對(duì)分子質(zhì)量EPDM（半結(jié)晶，中等ENB 含量，充油50 Phr）的發(fā)動(dòng)機(jī)懸置，其動(dòng)態(tài)性能和疲勞壽命已與NR 非常接近，而熱穩(wěn)定性顯著改善。

汽車(chē)輕量化

輕量化是汽車(chē)行業(yè)發(fā)展的重要趨勢(shì)，目前業(yè)界已有多種汽車(chē)減重思路。其中，材料輕量化是主流方向之一。

減輕整車(chē)質(zhì)量的一種方法是使用復(fù)合材料。用于汽車(chē)工業(yè)的輕量化材料需要足夠堅(jiān)固，并可以承受惡劣載荷條件。業(yè)內(nèi)經(jīng)常使用各種合成橡膠對(duì)塑料等材料改性，以獲得良好的力學(xué)性能和沖擊強(qiáng)度。此外，由于大多數(shù)復(fù)合材料無(wú)法承受焊接加工，傳統(tǒng)緊固件的開(kāi)孔也會(huì)削弱其性能，因此需要使用粘合強(qiáng)度足夠高的黏合劑。阿朗新科高性能NBR 和官能化NBR 系列產(chǎn)品，可適用于開(kāi)發(fā)特定需求的黏合劑。

另一種方法是減輕車(chē)用橡膠制品自重，可通過(guò)開(kāi)發(fā)低密度橡膠制品，或用低密度熱塑性彈性體材料（如TPV，熱塑性硫化橡膠）替代傳統(tǒng)熱固性橡膠實(shí)現(xiàn)。目前，市場(chǎng)在該領(lǐng)域已有較多實(shí)踐，例如用密度0.8～1.0 g/cm3的微發(fā)泡密封條代替1.2 g/cm3的密實(shí)密封條；采用TPV 替代熱固性橡膠生產(chǎn)汽車(chē)密封條，密度可從1.2 g/cm3降低到1.0 g/cm3等。目前，商業(yè)化較為成熟的TPV 材料采用動(dòng)態(tài)硫化工藝，由PP（聚丙烯）和EPDM 熔融共混制備而成，具有性能優(yōu)異、成本低、可回收循環(huán)利用等優(yōu)勢(shì)。作為該制備工藝的關(guān)鍵材料之一，高性能EPDM 可賦予TPV 高彈性、良好的密封性、耐候性等優(yōu)勢(shì)。

綜上所述，向電氣化轉(zhuǎn)型，是未來(lái)可持續(xù)交通發(fā)展的大勢(shì)所趨，將持續(xù)引領(lǐng)合成橡膠等上游行業(yè)的發(fā)展方向。同時(shí)，性能卓越、應(yīng)用廣泛的合成橡膠產(chǎn)品，以及定制化的綜合材料解決方案，也將不斷支撐新機(jī)動(dòng)化趨勢(shì)發(fā)展及交通產(chǎn)業(yè)鏈變革。