文/謝文才，馬天流·一汽解放汽車有限公司

《沖壓工廠精益化生產(chǎn)現(xiàn)狀與發(fā)展方向》(上)見《鍛造與沖壓》2020 年第20 期

自主企業(yè)沖壓工廠精益化生產(chǎn)存在的主要問題

精益生產(chǎn)方式最初脫胎于豐田公司的TPS，從1981 年引入中國，已經(jīng)有近40 年的歷史了。尤其是在汽車制造行業(yè)的應(yīng)用，不僅僅有原版引進的譯文，更是有大量的“深度解讀”書籍，有些企業(yè)甚至參考TPS 推出具有自身特色的“生產(chǎn)方式”。但是，精益生產(chǎn)方式在中國的應(yīng)用并不理想，遠沒有獲得豐田公司那樣的經(jīng)濟效果，主要存在以下幾方面的問題。

思維方式

TPS 在一定意義上來說是危機的產(chǎn)物。強烈的“危機意識”是推行TPS的前提。在國內(nèi)，大多數(shù)企業(yè)的“危機意識”最多停留在領(lǐng)導(dǎo)層，這是導(dǎo)致TPS 推行困難的根本原因。有些企業(yè)甚至把TPS 衍生的“精益生產(chǎn)方式”視為一種“精益求精”、“好上加好”的先進管理模式，更加劇了其推行難度。

體系問題

在網(wǎng)上搜索“精益生產(chǎn)”這個關(guān)鍵詞，會自動索引出“精益生產(chǎn)管理”這一詞條，包括其核心的“六大要素”、“五大原則”等內(nèi)容，無一不是圍繞“管理”這個關(guān)鍵詞。精益生產(chǎn)方式是一種理念，也是一種管理哲學(xué)。但實現(xiàn)這種理念和管理方式更需要技術(shù)積累作為基礎(chǔ)，在完整的體系生產(chǎn)鏈上相互銜接來共同實現(xiàn)。沖壓工廠作為整車制造中的一個環(huán)節(jié)，受到各個方面的條件制約，不可能“獨自”實現(xiàn)精益化生產(chǎn)。

缺少技術(shù)積累

豐田公司推行TPS 體系所取得的成績是世界矚目的。通過交流、學(xué)習(xí)我們也了解到豐田公司通過管理手段實現(xiàn)“降成本、增效益”的原則、方法和手段。但這些都是停留在管理層面的內(nèi)容，就像“經(jīng)濟基礎(chǔ)決定上層建筑”這個哲學(xué)原理一樣，專業(yè)技術(shù)也制約著管理模式。當專業(yè)技術(shù)和制造能力不支持這種管理方式時，盲目學(xué)習(xí)就很危險。這也是為什么精益生產(chǎn)方式在合資企業(yè)應(yīng)用的效果遠好于自主企業(yè)的原因。國外主機廠的先進技術(shù)、完善的制造體系能夠支撐起“精益生產(chǎn)”這種管理模式。

效果不明確

國內(nèi)不少主機廠在學(xué)習(xí)TPS、開展精益生產(chǎn)活動中，基本都把眼光集中在管理文件、目視板、現(xiàn)場5S 等方面，雖然這些內(nèi)容也是評價一個企業(yè)“精益生產(chǎn)”程度的指標，但很少關(guān)注其背后的經(jīng)濟效益產(chǎn)出。其實這些內(nèi)容都是工作方法和表面現(xiàn)象，豐田公司推出這些管理方法和理念是為了獲得其背后的經(jīng)濟效益。有些公司為學(xué)習(xí)豐田的TPS，還成立了專門的TPS 部門，請來日本專家現(xiàn)場技術(shù)支持，投入很大，但效果并不明顯。相對于表面現(xiàn)象，最終獲得“低投入、高產(chǎn)出”的經(jīng)營效果才是精益生產(chǎn)的最終目標。

注重局部、忽略整體

很多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式中取得了一些效果，但這些成果大多局限在某一方面，是點對點的成果，僅適用于“成果展示”。例如在降低沖壓生產(chǎn)成本過程中，通過“材料消耗定額優(yōu)化”降低材料成本，而掩蓋了由此造成的生產(chǎn)穩(wěn)定性降低引起的廢品率和生產(chǎn)停機率的上升。精益生產(chǎn)模式注重最終的整體經(jīng)濟效益，各項指標達成完美平衡是最終追求。

持續(xù)性差

在各種因素的影響下，精益生產(chǎn)管理模式在企業(yè)推行開展并進行成果展示后，并沒有真正實現(xiàn)目標，有些甚至為正常的工作增加了負擔。最終，要么退回原有的方式，要么成為沒有實際效用的“雞肋”。

自主企業(yè)沖壓工廠精益化生產(chǎn)發(fā)展方向

當下，推動中國制造業(yè)快速發(fā)展原動力的勞動力成本優(yōu)勢正在逐步消失，在中國經(jīng)濟轉(zhuǎn)向“高質(zhì)量發(fā)展階段”的時候，精益生產(chǎn)方式無疑將成為企業(yè)管理模式的有力助手。從豐田汽車制造體系推行TPS 生產(chǎn)管理模式到適用于各個領(lǐng)域的精益生產(chǎn)模式，在國外普遍實行并取得好成績時，眾多的目光關(guān)注著中國的企業(yè)，尤其是中國的汽車制造業(yè)。

需求拉動精益生產(chǎn)方式的推進

隨著市場競爭的愈演愈烈，“降低生產(chǎn)成本、提升利潤空間”的理念已經(jīng)從以往的“更多利潤”變成“生存條件”。精益生產(chǎn)模式正是為了解決這種生存危機而發(fā)展的體系。在企業(yè)外部環(huán)境影響下，精益生產(chǎn)方式必然會在各行業(yè)獲得深度應(yīng)用，也必將以其核心思想和目標發(fā)展出更具有企業(yè)特色的體系。

專業(yè)技術(shù)支撐精益化發(fā)展

雖然中國制造業(yè)在一些領(lǐng)域達到甚至超過國際先進水平，但不可否認，專業(yè)技術(shù)能力始終是一個短板，這也是推行精益生產(chǎn)方式所面臨的最大難點問題。在需要的時候，用計劃的時間生產(chǎn)出計劃數(shù)量的合格沖壓件，沖壓工廠亟待解決的突出技術(shù)問題包括以下幾個方面：

⑴沖壓工藝設(shè)計水平。

隨著CAE技術(shù)的應(yīng)用和實際生產(chǎn)中的經(jīng)驗積累，為提升生產(chǎn)準備的沖壓工藝設(shè)計準確度提供了條件。尤其是在沖壓生產(chǎn)成形余裕度方面，幾乎可以完全預(yù)判生產(chǎn)問題風險。在質(zhì)量風險方面，還存在尺寸穩(wěn)定性控制、精細化表面質(zhì)量、自動化生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)用等方面的風險識別及對應(yīng)的工藝手段。尤其是在追求材料利用率和短工序等生產(chǎn)成本控制的前提下，與質(zhì)量風險平衡方面還存在較大差距。這方面我們通過多年向國外先進主機廠、模具廠學(xué)習(xí)，已經(jīng)基本具備自我提升的能力，但相對國外主機廠的能力還有非常大的差距，這也是我們在精益化生產(chǎn)推進中，面臨的關(guān)鍵難題

⑵模具標準與模具設(shè)計制造水平。

模具標準不僅僅體現(xiàn)在結(jié)構(gòu)設(shè)計標準，也包含模具質(zhì)量要求。一方面決定模具制造成本；另一方面，模具質(zhì)量也是造成沖壓生產(chǎn)異常停機、穩(wěn)定性差、質(zhì)量無法提升的主要原因。國內(nèi)沖壓工廠采用的模具標準大多來源于兩種方式：一種是從國外主機廠或模具廠直接轉(zhuǎn)化形成的借用標準；另一種是部分國內(nèi)主機廠參考不同來源的模具標準進行整合優(yōu)化后的標準。不論是哪一種方式的標準，我們對其標準制定的原則和判定標準都缺少認識。這制約了我們自己提升模具標準的能力，導(dǎo)致沿用標準落后，不適應(yīng)生產(chǎn)需要。

在對比國外主機廠和模具廠標準中發(fā)現(xiàn)，雖然都是用于指導(dǎo)模具設(shè)計，但其設(shè)計側(cè)重點不同。模具廠家執(zhí)行的標準更側(cè)重于“達成模具技術(shù)要求的質(zhì)量目標”；主機廠則側(cè)重于如何保證生產(chǎn)穩(wěn)定性、提升生產(chǎn)效率和降低成本。通過對生產(chǎn)問題的總結(jié)及生產(chǎn)問題解決方法的積累，不斷更新、提升模具標準水平是實現(xiàn)生產(chǎn)精益化的前提，也是生產(chǎn)精益化的一部分。最終將形成一套適合自身沖壓生產(chǎn)需要的標準體系，從而脫離對國外技術(shù)標準更新的依賴。國內(nèi)模具材料和模具制造調(diào)試水平也落后于國際先進水平，制約了主機廠的精益化生產(chǎn)，在這方面也還有許多工作要做。

⑶工裝及設(shè)備保全能力。

以往更多注重工裝、設(shè)備的驗收質(zhì)量，把達成高質(zhì)量目標寄托在工裝、設(shè)備的制造廠家。但國外先進沖壓生產(chǎn)單位都擁有一批頂尖的專業(yè)技術(shù)人員和專業(yè)技工，這也是為什么國外最好的模具廠家都是各大主機廠的模具公司。只有自身掌握核心技術(shù)才能保證在工裝設(shè)備整個生命周期中狀態(tài)良好。德國大眾公司為獲得產(chǎn)品特殊造型需求而投入的巨額技術(shù)研發(fā)費用，對于以銷售模具為盈利手段的模具廠家是不可想象的，但對于提升整車的溢價能力，從最終的整車銷售上獲得回報，這種投資是微不足道的。大眾公司對沖壓件投產(chǎn)的質(zhì)量目標是：批量生產(chǎn)時Audit 評審等級1.5 級，量產(chǎn)一年后Audit 評審等級1.1 級。這意味著大眾公司自身的工裝維護體系有能力解決模具供應(yīng)商無法解決缺陷中的1/3 問題。目前國內(nèi)自主企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量主要依賴模具供應(yīng)商，模具從投產(chǎn)開始質(zhì)量就開始衰減，自主沖壓企業(yè)要搞好精益生產(chǎn)，必須提升自己的模具和設(shè)備保全能力，否則無從談起。

⑷綜合經(jīng)濟性評價方法。

精益生產(chǎn)方式是為了減少浪費，提升盈利能力，這是一個綜合指標。對于沖壓專業(yè)來講，幾乎每一項指標提升，都有可能造成其他指標的下降。減小生產(chǎn)批量會增加生產(chǎn)轉(zhuǎn)換時間從而降低有效沖程；壓縮生產(chǎn)轉(zhuǎn)換時間可能會帶來操作人員增加或裝備投入；降低庫存安全量導(dǎo)致影響焊裝生產(chǎn)的風險增加，等等。將沖壓生產(chǎn)成本構(gòu)成進行細致分解并梳理其影響方式，建立綜合評價數(shù)學(xué)模型。以最終實際效益最大化作為精益化管理效果的評價指標。

向信息化轉(zhuǎn)變

精益化的建立理念是“改善”，從挑剔的視角識別當前生產(chǎn)體系下的“不必要浪費”并將其消除。特別強調(diào)“人工識別”的作用，傳統(tǒng)的計算機系統(tǒng)是難以實現(xiàn)的。隨著計算機網(wǎng)絡(luò)化發(fā)展，大部分沖壓工廠以計算機網(wǎng)絡(luò)為基礎(chǔ)實現(xiàn)了生產(chǎn)信息統(tǒng)計、庫房管理等工作并實現(xiàn)了大數(shù)據(jù)采集和積累。這些數(shù)據(jù)信息通常被用于人工處理的輔助手段，提升了管理效率和準確率。同時，由于計算機系統(tǒng)的方便快捷和信息共享等特點，也必將取代傳統(tǒng)精益生產(chǎn)方式的各種手工看板、報表等。隨著計算機智能化和大數(shù)據(jù)信息時代的到來，計算機系統(tǒng)部分替代人工進行數(shù)據(jù)篩選和預(yù)處理已經(jīng)不再是技術(shù)難題。通過計算機數(shù)據(jù)處理來發(fā)現(xiàn)、分析生產(chǎn)中存在問題和浪費，具有快速、真實、高效的優(yōu)點，相對于人工處理更增加了時效性。

例如：在現(xiàn)有生產(chǎn)周期體系下，經(jīng)過數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)某種制件最低庫存長期維持在16 小時生產(chǎn)需求的基礎(chǔ)上，而且從未發(fā)生過低于這一指標的狀態(tài)，考慮生產(chǎn)計劃臨時變更的風險，完全可以將其庫存降低到4 小時以內(nèi)，實現(xiàn)安全庫存降低12 小時的優(yōu)化效果。如果數(shù)據(jù)統(tǒng)計顯示，其大多數(shù)時間維持在16 小時庫存以上，只有1 ～2 次發(fā)生過低庫存現(xiàn)象，在查找分析低庫存原因并加以解決后，可以實現(xiàn)降低安全庫存的效果。依托計算機網(wǎng)絡(luò)智能化，還可以實現(xiàn)成本/產(chǎn)出的全面統(tǒng)計分析，找到制約整體效率提升或成本降低的關(guān)鍵因素，作為精益化推進的重點課題。

自上而下的管理模式向全員自主精益化轉(zhuǎn)變

隨著精益生產(chǎn)方式推行效果與企業(yè)生存發(fā)展的關(guān)聯(lián)越來越緊密，在領(lǐng)導(dǎo)層思維方式轉(zhuǎn)變的同時也必將形成企業(yè)全員積極推進的趨勢。

企業(yè)間的交流加強

由于各企業(yè)結(jié)合自身特點形成了一套行之有效的精益生產(chǎn)方式，加強相互交流、相互學(xué)習(xí)成為必要。對標是一種達成效果交流，通過對比核心指標達成情況，了解自身的差距并摸索改進方法，實現(xiàn)自我提升的目標。技術(shù)交流學(xué)習(xí)是一種過程交流，通過深入了解生產(chǎn)過程中的各個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，發(fā)現(xiàn)過程中的閃光點并加以借鑒，為自身的精益生產(chǎn)能力提升提供方法。隨著汽車沖壓行業(yè)的人才交流越來越頻繁，各主機廠、沖壓專業(yè)之間的技術(shù)壁壘已經(jīng)被打破，為深度技術(shù)交流和相互能力提升創(chuàng)造了前提條件。