《汽車工藝師》記者 于永初

2003年成立的東風日產(chǎn)乘用車公司擁有花都、襄陽、鄭州和大連四個生產(chǎn)基地。2020年5月東風日產(chǎn)克服新冠疫情斬獲終端銷售97 651輛，同比增長6.8%。5月13日，隨著一輛嶄新的騏達轎車緩緩駛下花都一廠總裝車間檢查線，東風日產(chǎn)迎來第1 200萬輛整車正式下線。從0到1 200萬，東風日產(chǎn)僅用時17年，創(chuàng)造了汽車行業(yè)的“東風日產(chǎn)速度”。

什么是精益生產(chǎn)？具體如何實施？與“東風日產(chǎn)速度”有何關系？帶著諸多問題，我們采訪了東風汽車公司科技工程部制造規(guī)劃處專業(yè)規(guī)劃師崔厚學（該課題參與人員還包括：東風汽車集團有限公司科技工程部丁紹春、李良榮、程敏，以及東風日產(chǎn)乘用車有限公司廣州風神工廠陶晉、李道思、王樂等）。

“東風日產(chǎn)速度”既源于其充沛的產(chǎn)品力，也得益于其深厚的精益制造功底。精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織（IMPV）專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的總結和贊譽之稱，已成為市場經(jīng)濟新發(fā)展時代企業(yè)利潤的源泉。深入解讀和扎實實踐精益生產(chǎn)方式無疑對汽車產(chǎn)業(yè)盡快擺脫新冠疫情、經(jīng)濟周期等不利影響，重新走上健康發(fā)展道路具有重要意義。

精益生產(chǎn)方式

人類自工業(yè)產(chǎn)生以來，生產(chǎn)方式經(jīng)歷了單件生產(chǎn)、大規(guī)模批量生產(chǎn)、同期化批量生產(chǎn)、精益生產(chǎn)等發(fā)展過程，正轉向敏捷生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式的“精”，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）。精益生產(chǎn)方式的“益”，即所有的經(jīng)營活動都需要有益、有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。

精益生產(chǎn)目標是精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零”：“零”轉產(chǎn)工時浪費（多品種混流生產(chǎn)）；“零”庫存（消減庫存）；“零”浪費（全面成本控制）；“零”不良（高品質(zhì)）；“零”故障（提高運轉率）；“零”停滯（快速反應、短交期）；“零”災害（安全第一）。

精益生產(chǎn)推行

1.推行步驟

（1）意識變革 取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員。

（2）組織保障 參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；識別“真?zhèn)巍本?；公平績效考核體系；跟蹤與檢核。

（3）計劃與目標 如某公司三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%。

（4）執(zhí)行與溝通 保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享。

（5）解決問題 PDCA循環(huán)；要因分析；5W1H；腦力風暴等。

（6）持續(xù)改善。

2.七大浪費的原因及對策

浪費是不產(chǎn)生附加價值的工作方法，或即使該工作增值，但花費的時間、資源超過了可接受的最小界限。

通常存在七大浪費。

（1）過量生產(chǎn) 原因有：人員過剩、設備過剩、生產(chǎn)浪費大、業(yè)務訂單預測錯誤、生產(chǎn)計劃不準確等。采取對策：建立以顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)；實現(xiàn)單件流生產(chǎn)；快速換型；拉動式看板生產(chǎn)；均衡化生產(chǎn)。

（2）不良改正 原因有：品質(zhì)意識淡薄，標準作業(yè)欠缺，人員技能低，品質(zhì)點設置錯誤，設備、模具造成的不良，品質(zhì)制度不完善等。采取對策：提高“三不”品保意識；完善標準化作業(yè)；單件流生產(chǎn)；建立防錯機制；設備、模具定期保養(yǎng)；推行6S制度。

（3）等待 原因有：生產(chǎn)線布置不當，物流混亂；設備配置、保養(yǎng)不當；生產(chǎn)計劃不當；工序能力不平衡；材料未及時到位；管理控制點數(shù)過多；品質(zhì)不良。采取對策：均衡化生產(chǎn)線；單件流生產(chǎn)；自動化及設備保養(yǎng)加強；備用設備；實施目視管理；加強進料控制。

（4）搬運 原因：生產(chǎn)線配置不當；生產(chǎn)不均衡；半成品放置區(qū)；生產(chǎn)計劃安排不當。采取對策：廠房精益布局；單件流生產(chǎn)。

（5）動作 原因：作業(yè)流程配置不當；無教育訓練；設定的作業(yè)標準不合理。采取對策：一個流生產(chǎn)方式的；U形生產(chǎn)線；標準化作業(yè)；動作經(jīng)濟原則；與動作訓練。

（6）加工 原因：工程順序檢討不足；作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足；模夾治具不良；標準化不徹底；材料未檢討。采取對策：工程設計適正化；作業(yè)內(nèi)容的修正；治具改善。

（7）庫存 原因：設備配置不當或設備能力差；大批量生產(chǎn)重視稼動；物流混亂,呆滯物品未及時處理；提早生產(chǎn)；無計劃生產(chǎn)；客戶需求信息未了解清楚。采取對策：U形設備配置；均衡化生產(chǎn)；生產(chǎn)流程調(diào)整順暢；看板管理的；快速換線換模；生產(chǎn)計劃考慮庫存消化。

東風日產(chǎn)的精益制造

廣州風神自2005年導入TPM后，展開清掃、加油、增鎖和檢查等規(guī)范作業(yè)取得一定成績，但也面臨一些問題和挑戰(zhàn)。首先，高OEE背后依然存在不少停線；其次，TPM推進十余年，始終處在STEP（1-3）低階段徘徊困局。需要創(chuàng)新管理模式，通過管理改善進一步遞減停工損失，大膽突破走出低階水平，持續(xù)推動全員化生產(chǎn)維護管理。

1）塑造全員停工改善思想，全員遞減停工損失。

2）實施“差異化”的階梯管理提升。

3）創(chuàng)新TPM，“推進式”向“拉動式”轉變。

①四個“1”活動——輸出526份標準作業(yè)書，低階基礎夯實。

②G.R.O.W計劃——高階突破思路。

③TPM工時管控。

④活動管理流程。

4）創(chuàng)新TPM“預案體系” 保障生產(chǎn)不停工。

5）項目效果明顯：停工機時顯著遞減，現(xiàn)場改善持續(xù)提升。

結語

精益生產(chǎn)方式被譽為“改變世界的機器”，也是豐田汽車成為“賺錢機器”的秘訣。隨著抗擊疫情戰(zhàn)斗節(jié)節(jié)勝利，內(nèi)需拉動經(jīng)濟恢復增長，中國汽車產(chǎn)業(yè)面臨新的發(fā)展機遇。

如何實現(xiàn)有利潤的銷售和有現(xiàn)金流的利潤？只有車銷得比別人多，盈利能力和水平比別人強才是硬道理。這就需要在設計制造、經(jīng)營管理的各個環(huán)節(jié)，大力推進精益生產(chǎn)方式，調(diào)動一切資源，杜絕一切浪費，提高經(jīng)營效益，才可能在激烈的市場競爭中，立于不敗，笑到最后。