1.改善背景

在4S 店的鈑噴車間施工現(xiàn)場，我們經(jīng)?？吹?，在不同板材（鋼板、鍍鋅板、鋁板、樹脂件）上由于原子灰施工不當(dāng)產(chǎn)生的各種油漆缺陷。

（1）滲色：當(dāng)?shù)淄繉拥念伾珴B浮入外層涂膜而被看見。

（2）針孔：若涂膜表面原本已有小孔存在，且外層涂膜無法將它填平，因此會在涂膜面上殘留有凹陷的現(xiàn)象。

（3）原子灰印記：是指強(qiáng)制干燥面漆后，原子灰低于或高于未受損表面時，在原子灰研磨部位和舊涂層的邊界處形成的輪廓。

（4）剝落：鋼板等外露的現(xiàn)象。

（5）氣泡：粘合強(qiáng)度降低而膨脹并凸起的涂層部位。

2.問題分析

原子灰俗稱膩子，又稱不飽和聚酯樹脂，是各種底材表面填充的理想材料。原子灰具有易刮涂、常溫干燥速度快、易打磨、附著力強(qiáng)、耐高溫及配套性好等優(yōu)點，組成成分包括樹脂、顏料、填料、防沉降劑和鈷鹽引發(fā)劑、阻聚劑等助劑。

原子灰中所含的不飽和聚酯樹脂與有機(jī)過氧化合物（硬化劑）反應(yīng)，并因化學(xué)架橋反應(yīng)而硬化。原子灰與固化劑按質(zhì)量比100:2 調(diào)配，就可以生成一種方便快捷的雙組份新型填充修補(bǔ)材料。

但現(xiàn)場施工中，噴漆技師對原子灰和固化劑的混合比例大多都是憑習(xí)慣添加，因此會產(chǎn)生下面的油漆缺陷。

（1）施工中如果固化劑添加量少，就會出現(xiàn)附著力差、原子灰?。▓D1）、容易剝落及固化后沒有強(qiáng)度等缺陷。而且出現(xiàn)干燥時間長、不能徹底固化及沾手等現(xiàn)象。

（2）施工中如果固化劑添加多，就會出現(xiàn)滲色（圖2）、開裂及附著力低等問題。而且，施工中原子灰固化快，反應(yīng)不充分；操作時間短，沒完成造型就凝固；容易浪費、容易收縮。

（3）原子灰與固化劑調(diào)配不當(dāng)，固化后強(qiáng)度差。

圖2 有滲色

圖3 存在氣泡

①原子灰攪拌時樹脂、顏料、溶劑不能充分混合。

②攪拌時，有原子灰粘附在罐壁上。

③使用固化劑時，固化劑蓋附近部位難以混合。

④原子灰量和固化劑調(diào)和不均勻（混合出現(xiàn)大理石狀）。

除上述問題外，原子灰施工還存在其他問題。

（1）底材處理導(dǎo)致附著力差及氣泡（圖3）的產(chǎn)生。若工作面殘留油污，將會降低原子灰的附著力，并產(chǎn)生氣泡。

（2）類型不符導(dǎo)致原子灰與維修板件附著力差。目前維修行業(yè)中經(jīng)常使用的原子灰類型有：普通原子灰、合金原子灰、纖維原子灰、環(huán)氧原子灰和硝基原子灰。而維修的鈑材材質(zhì)有鋼板、鍍鋅板、鋁板及樹脂件等。因施工中原子灰類型與維修鈑件材質(zhì)不符，導(dǎo)致附著力差。

（3）出現(xiàn)針孔。這主要是施工中原子灰擠壓：原子灰內(nèi)的空氣會導(dǎo)致表面起泡，形成小孔。另外，涂抹原子灰時，一次施涂過厚也會出現(xiàn)針孔。

圖4 均勻攪拌原子灰

圖5 混合固化劑

表1 原子灰類型與鈑件材質(zhì)

3.改善方法

（1）確保原子灰和固化劑正確質(zhì)量比100：2（電子秤稱重）。根據(jù)天氣溫度的變化，調(diào)配比例100：1～100：3 之間。

（2）確保均勻攪拌，使原子灰、固化劑及其他各成分充分混合（圖4）。

①轉(zhuǎn)動罐的同時，上下移動攪棒攪拌原子灰（使樹脂、顏料和溶劑充分混合）。

②攪拌時，注意不要讓原子灰粘附在罐上（粘附在罐上的原子灰如果干燥，施涂時就會形成顆粒）。

③緊固固化劑蓋，揉按整個固化劑管，以混合固化劑。混合固化劑時，固化劑蓋附近的標(biāo)記部位難以混合，因此使用前應(yīng)注意充分揉按固化劑（圖5）。

④充分混合原子灰和固化劑。

（3）底材處理，保持底材清潔。徹底清潔底材表面，必須磨除受損區(qū)域的舊漆膜和鐵銹，對受損區(qū)清潔、除油、干燥并施涂防銹底漆。

（4）原子灰和底材類型相同嚴(yán)格使用與板件材質(zhì)相匹配的原子灰類型進(jìn)行施工（表1）。

圖6 針孔

（5）施工中擠壓原子灰，避免針孔的出現(xiàn)（圖6）。涂抹原子灰時一定要用力，不要讓空氣混入原子灰中，而且一次施涂不要過厚。出現(xiàn)小的針孔，可以待涂層干燥后進(jìn)行復(fù)合拋光加以改善；針對大針孔，待涂層干燥后，用適當(dāng)型號的砂紙將涂層缺陷完全研磨掉，然后再次噴涂。

4.效果

（1）原子灰施工過程是涂裝工作的基礎(chǔ)，施工的好壞，可能在原子灰攪拌、刮涂過程中（原子灰固化快、干燥時間長、粘手、大理石狀紋理）或在面漆完成后（原子灰印、針孔、氣泡）及顧客取車后返廠（附著力差、剝落、滲色）等不同時間段出現(xiàn)各種油漆缺陷。但隨著施工涂層層數(shù)的增加（底漆、原子灰、中涂、色漆、清漆），返工的油漆成本、人工成本、時間成本也會成倍增長。因此希望經(jīng)銷店自測并點評當(dāng)前作業(yè)流程、嚴(yán)格遵照上述“改善方法”中的注意事項并實施。

（2）原子灰作業(yè)流程中，底材處理，原子灰配比（質(zhì)量比）及攪拌均勻的工藝實施是避免油漆缺陷的重要組成部分。

（3）提升整體維修車輛的施工品質(zhì)，減少不必要的內(nèi)返、外返及材料浪費，提高工作效率。最大程度達(dá)到客戶滿意度的提升。