田 靜，莫春萍，周正亮，李建平，陶曉宇，鄭建國

（天華化工機(jī)械及自動(dòng)化研究設(shè)計(jì)院有限公司，甘肅蘭州 730060）

隨著硫酸裝置規(guī)模大型化，作為其重要配套設(shè)備的陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器也必將大型化。某項(xiàng)目干吸工段中干燥塔的陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器殼體壁薄、直徑大，換熱管數(shù)量多，增加了設(shè)備機(jī)加工、殼體組焊、管束裝配、焊接、陰極密封、檢驗(yàn)環(huán)節(jié)的難度，因此需要嚴(yán)格控制制造中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，保證設(shè)備制造質(zhì)量達(dá)標(biāo)，滿足使用要求。

1 陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器制造關(guān)鍵環(huán)節(jié)質(zhì)量控制

根據(jù)干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，首先要控制管板和折流板的加工精度和加工質(zhì)量，控制制造過程中殼體長度、錯(cuò)邊量、圓度和直線度指標(biāo)，完成殼體組焊，減少焊后變形，從而保證與管束的順利組裝；其次，嚴(yán)格控制換熱管與管板的焊接質(zhì)量，通過目視檢查及滲透（PT）檢測，避免接頭缺陷；最后，保證多組對(duì)插陰極及參比電極的密封性能，配套耐壓試驗(yàn)和氨滲漏試驗(yàn)檢驗(yàn)管口焊縫的強(qiáng)度及密封性，驗(yàn)證陰極和參比電極結(jié)構(gòu)的密封性。通過控制陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器制造中的三大關(guān)鍵環(huán)節(jié)，保證設(shè)備制造質(zhì)量。

1.1 技術(shù)參數(shù)

干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器為固定管板式換熱器，換熱面積為2 550 m2，設(shè)備凈質(zhì)量為48 500 kg，操作質(zhì)量為94 300 kg，殼體直徑為DN2 100 mm，設(shè)備總長度為11 300 mm，主要技術(shù)參數(shù)見表1。

表1 技術(shù)參數(shù)

1.2 管板、折流板及平蓋的加工

干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器結(jié)構(gòu)如圖1 所示，其共有4 818根換熱管、14根陰極。管板和折流板的加工質(zhì)量和加工精度關(guān)系到換熱管和陰極在制造過程中是否能夠順利安裝，陰極在停車檢修中是否能夠順利更換。

圖1 大型陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器結(jié)構(gòu)

換熱管為Ⅰ級(jí)管束，管板厚60 mm，管板管孔直徑19.25 mm，允許偏差±0.10 mm，管板底面與軸線的垂直度公差為0.30 mm；管板鉆孔面相鄰兩孔間允許孔橋?qū)挾取?.69 mm，抽查合格率應(yīng)≥96%，允許最小孔橋?qū)挾龋讟驍?shù)≤4%，且不超過5 個(gè)）為4.02 mm；管板管孔表面粗糙度按脹接連接時(shí)應(yīng)≤12.5 μm，管板管孔表面不允許存在貫通的縱向或螺旋向條痕。平蓋厚度為68 mm，平蓋密封面與軸線的垂直度公差為0.30 mm，加工密封面粗糙度與管板相同，為6.3 μm。

折流板厚度為12 mm，折流板管孔直徑19.4 mm，允許偏差0 ～0.30 mm；相鄰兩管孔中心距允差為±0.30 mm，允許4%的相鄰管孔中心距偏差為±0.4 mm；任意兩管孔間距偏差為±1.0 mm；折流板應(yīng)平整，平面度允差為3 mm。

管板、平蓋和折流板的機(jī)械加工質(zhì)量和加工精度控制過程：先對(duì)管板和平蓋的外圓及密封面加工，然后對(duì)折流板外圓加工并保證平面度偏差；管板和折流板采用數(shù)控機(jī)床對(duì)管孔定位，保證管板底面與軸線的垂直度、精度，減小孔橋?qū)挾绕?；管板單?dú)加工，采用搖臂鉆進(jìn)行鉆孔，過程為先鉆孔后擴(kuò)孔，保證孔內(nèi)粗糙度達(dá)標(biāo)；為保證同心度，管板陰極孔與平蓋陰極一起配鉆；折流板預(yù)加工一塊合格的鉆模，保證一定數(shù)量折流板中心度重合，為避免因折流板間隙過大而塞入鐵屑造成變形，須在公共部位用螺栓固定，參照加工合格的鉆模預(yù)鉆孔定位，然后進(jìn)行鉆孔；折流板上管孔、拉桿孔、陰極孔一起配鉆，以保證同心度。

1.3 換熱器殼體制造的質(zhì)量控制

1.3.1 制造過程中的指標(biāo)控制

殼體制造過程中主要控制殼體長度、筒節(jié)縱縫及環(huán)縫的對(duì)口錯(cuò)邊量、殼體圓度及直線度。殼體長度尺寸需按圖紙要求，由于換熱管為9 m 定尺管，殼體至少由6 段1.5 m 長的筒節(jié)拼焊而成，筒節(jié)下料時(shí)應(yīng)考慮筒節(jié)組對(duì)環(huán)焊縫數(shù)量及焊接收縮量，保證筒節(jié)之間縱、環(huán)向焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。當(dāng)錯(cuò)邊量超標(biāo)時(shí)，會(huì)引起筒節(jié)在局部產(chǎn)生附加彎曲應(yīng)力，同時(shí)影響制造過程中管束的拆裝和殼體折流板間隙，最終影響換熱效率。殼體圓度及直線度決定了其與折流板的間隙，間隙過小會(huì)造成管束無法順利裝入，間隙過大則導(dǎo)致?lián)Q熱器發(fā)生旁路漏流進(jìn)而影響換熱效率，同時(shí)殼體圓度不達(dá)標(biāo)還會(huì)造成環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)變量超標(biāo)，焊接時(shí)易形成嚴(yán)重缺陷，焊后需返修。

1.3.2 筒節(jié)的組焊

切割下料后的板材應(yīng)去除邊緣缺陷，并加工出適合焊接的對(duì)接坡口。邊緣加工后的坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜及影響焊縫質(zhì)量的其他缺陷。刨邊后卷圓、校圓，奧氏體不銹鋼板采用冷卷法，卷制殼體時(shí)要求變形率≤10%；筒節(jié)卷圓時(shí)可不預(yù)彎，卷成平口圓，平口可稍向內(nèi)凹，以便校圓；卷圓和校圓過程中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷，對(duì)尖銳劃痕及防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，并保證修磨范圍內(nèi)的斜度，筒節(jié)校圓后的圓度為筒節(jié)同一斷面上的最大內(nèi)徑和最小內(nèi)徑之差（見圖2），應(yīng)符合GB/T 151—2014［1］規(guī)定，圓度≤10 mm。

圖2 殼體圓度

筒節(jié)完成縱縫焊接后，檢查A 類對(duì)口錯(cuò)變量≤2.5 mm，然后進(jìn)行環(huán)縫組對(duì)焊接，檢查B類對(duì)口錯(cuò)變量≤2.8 mm，筒節(jié)環(huán)焊縫部分的軸向棱角度≤3.4 mm。由于干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器直徑過大，壁厚較薄，在自重的影響下，筒體變形呈橢圓形，因此在組焊過程中需要在距環(huán)縫200 mm 處設(shè)置撐圓工裝，防止焊接過程中筒節(jié)下陷。該設(shè)備殼程接管DN700 mm，屬于大開孔焊接，易出現(xiàn)殼體受熱變形影響管束安裝，因此在接管形式的選擇上主要以焊接變形量小為原則；開孔前需要對(duì)開孔部位進(jìn)行剛性支撐，在筒節(jié)內(nèi)側(cè)安裝撐圓工裝，防止切割及焊接工序造成筒體開孔部位塌陷變形。筒體直線度≤8.0 mm。

此外，因筒節(jié)數(shù)量多、環(huán)焊縫長，等離子焊接在焊接工藝、操作、工件坡口、對(duì)接等方面沒有得到嚴(yán)格控制的情況下，可能會(huì)出現(xiàn)嚴(yán)重的未熔合及深孔缺陷；同時(shí)為使拼焊焊縫的數(shù)量盡可能少，在確定板料的最佳長度時(shí)盡可能取鋼板的標(biāo)準(zhǔn)定尺長度或?qū)挾龋疃掏补?jié)長度應(yīng)≥300 mm，保證充分使用板料，減少邊角余料，提高材料利用率。

干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器主要以X 射線（RT）和PT 兩種方法進(jìn)行檢測，檢驗(yàn)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為NB/T 47013—2015。殼體C、D類焊縫進(jìn)行100% PT檢測，Ⅰ級(jí)合格，A、B 類焊縫RT 檢測數(shù)量≥20%，AB 級(jí)，Ⅲ級(jí)合格。采用等離子焊接及手工焊接，穩(wěn)定控制焊接接頭質(zhì)量。

1.4 管束裝配

根據(jù)圖紙要求的折流板及支撐板間距，組裝管束支架，拉桿、折流板、支撐板在其兩側(cè)焊接牢固，控制折流板、支撐板間距偏差不得超過±2.0 mm。在管板和折流板、支撐板的焊接過程中應(yīng)采取保護(hù)措施，防止焊接飛濺物殘留在管孔內(nèi)，焊接后穿管前需進(jìn)行清潔度檢查，避免在穿管中造成換熱管外壁劃傷，導(dǎo)致有劃傷的換熱管在硫酸介質(zhì)中加速腐蝕。

將換熱管管頭引導(dǎo)出管板，換熱管逐排穿入，管板與筒節(jié)角焊縫焊接時(shí)為避免管板外突，采用工藝桿固定法減少焊接變形，完成管板與筒節(jié)的環(huán)向焊縫后再進(jìn)行換熱管與管板焊接。管束上設(shè)置兩根導(dǎo)向棒，通過殼體上設(shè)置的兩條支撐導(dǎo)軌，借助外力作用將管束滑入設(shè)備內(nèi)。考慮到由于自重增加造成管束裝配難度提升，先穿入2/3 的換熱管然后將管束裝入設(shè)備，再盲穿剩余的換熱管，這種方法對(duì)管孔和孔間距的加工精度以及組裝同軸度具有較高的要求。管束總質(zhì)量約39 t，自重過大導(dǎo)致下折流板下陷，與上折流板不能有效成標(biāo)準(zhǔn)圓，增加了管束裝入殼體的難度，因此設(shè)計(jì)之初就考慮縮短管束的無支撐跨距來避免管束的變形下陷。

穿管前要求檢查換熱管及管板表面并核對(duì)管孔尺寸，被檢表面不應(yīng)有劃傷、氧化色等情況。穿管前，對(duì)管板孔與折流板孔的同軸度進(jìn)行檢查，確?？谉o油污、無銹蝕、無毛刺，確認(rèn)管束拉桿無變形。管束與殼體組裝前，應(yīng)檢查殼體形狀和尺寸偏差，殼體圓度、直線度等均應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，殼體內(nèi)部焊縫應(yīng)修磨至與殼體內(nèi)表面齊平，以便管束順利裝入。

1.5 換熱管和管板焊接及脹接

干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器，換熱管與管板焊接接頭數(shù)量為9 636 個(gè)。焊接優(yōu)點(diǎn)雖多，但并不能完全規(guī)避縫隙腐蝕和焊接節(jié)點(diǎn)的應(yīng)力腐蝕，當(dāng)受到腐蝕介質(zhì)的侵蝕時(shí)，會(huì)加速接頭的損壞。強(qiáng)度焊接和脹接同時(shí)使用，不但能夠提高接頭的抗疲勞性能，同時(shí)可以降低縫隙腐蝕傾向，延長使用壽命。干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器采用先強(qiáng)度焊后脹接（詳見圖3），這樣可以提前清理焊接部位，避免因脹接機(jī)油等雜質(zhì)存在導(dǎo)致排氣通道堵塞，焊接過程中氣體不能及時(shí)逸出而存于焊縫中，增加焊縫生成氣孔的可能性。

圖3 強(qiáng)度焊+脹接

1.5.1 強(qiáng)度焊

將換熱管端及管孔內(nèi)部油污灰塵等清理干凈，同時(shí)對(duì)管板表面進(jìn)行清理，管端清理長度應(yīng)不小于換熱管外徑。管板一端換熱管伸出管板一定長度，然后通過點(diǎn)焊固定，另一端去除相同長度的換熱管部分，同樣進(jìn)行點(diǎn)焊，保證換熱管伸出管板長度及坡口尺寸符合圖紙要求，采用自動(dòng)管板氬弧焊機(jī)進(jìn)行焊接。焊接條件為環(huán)境溫度＞0 ℃，風(fēng)速≤2 m/s，焊縫表面平滑內(nèi)凹，不能外凸，沒有形狀突變將不會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中區(qū)；控制焊接過程不發(fā)生燒穿或未焊透現(xiàn)象，尤其是起弧點(diǎn)，應(yīng)保證鎢極中心點(diǎn)主要在管板層，盡量將主要熱量集中在管板側(cè)而不是換熱管側(cè)，不得將換熱管焊穿，同時(shí)在焊接中還應(yīng)避免因焊縫過于靠近換熱管導(dǎo)致運(yùn)行過程中焊縫產(chǎn)生熱效應(yīng)而發(fā)生開裂。焊縫為兩道，均需進(jìn)行加絲氬弧焊，經(jīng)目視檢驗(yàn)合格，焊縫表面平滑過渡，沒有出現(xiàn)灰黑色，焊肉沒有氣孔、裂紋等焊接缺陷，保證焊腳高度至少大于換熱管壁厚。

1.5.2 脹接

換熱管管口焊接目視檢查合格后進(jìn)行換熱管和管板的脹接。脹接前需要根據(jù)預(yù)實(shí)驗(yàn)編制貼脹工藝，確定脹接區(qū)長度、塑性變形量、貼合緊密度是否滿足要求，隨后進(jìn)行脹接。采用推進(jìn)式機(jī)械滾柱脹接法，脹接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不得留有影響脹接或者焊接質(zhì)量的毛刺、鐵屑和油污等，不能使用有壓痕及損傷的脹桿和滾柱。為防止管板變形，脹接采用分區(qū)對(duì)稱跳脹法，不得在局部集中脹接，不得漏脹。

脹管區(qū)前后應(yīng)留有一定距離，應(yīng)避免在焊縫區(qū)域或伸出管板背面脹接，管孔內(nèi)徑擴(kuò)大部分不得有重皮、起毛和裂紋等，這樣能夠有效消除熱應(yīng)力，當(dāng)發(fā)生拉應(yīng)力時(shí)首先受力為貼脹區(qū)域，相應(yīng)減小了焊縫區(qū)域損害程度，降低由于管束振動(dòng)引起的損壞。換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不得有尖銳的棱角。脹接能夠減小換熱管與管板孔的間隙，有利于管口焊接應(yīng)力釋放。

采用強(qiáng)度焊后貼脹可防止管程與殼程流體串漏，保證接頭能夠承受較大的拉脫力，能夠承載流體壓力或者殼體與換熱管之間的熱膨脹差等引起的軸向載荷，對(duì)換熱管的彎曲和振動(dòng)有防護(hù)作用，同時(shí)熱影響區(qū)后移，消除熱應(yīng)力，消除縫隙腐蝕，提高了焊縫的抗疲勞性能。

1.5.3 接頭檢測

換熱管與管板角接接頭，采用目視檢查及PT檢測的方式。第一遍焊接完成后進(jìn)行目視檢查，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷進(jìn)行修補(bǔ)處理，然后進(jìn)行第二遍焊接，完成后再進(jìn)行PT檢測消除間接隱患。

第一遍目視檢查能夠排除自動(dòng)管板焊機(jī)在人員施焊過程中，因盲區(qū)內(nèi)不能實(shí)時(shí)觀察熔池并進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整而產(chǎn)生焊縫表面缺肉、氣孔等缺陷，如果不經(jīng)過目視檢查直接進(jìn)行第二遍焊接，將會(huì)增加換熱管、管板角焊縫泄漏的隱患。

1.6 陰極及參比電極的密封

陰極和參比電極密封示意見圖4和圖5。

圖4 陰極密封示意

圖5 參比電極密封示意

陰極需要穿過水箱、管板、折流板，且與換熱管束平行布置，貫穿整個(gè)殼體，因此需要解決通過每個(gè)部件的密封問題，與封頭密封時(shí)，陰極基座與封頭環(huán)縫組焊，用于防酸的陰極密封座與陰極引出管環(huán)縫組焊，陰極基座與陰極密封座無縫對(duì)接；通過酸側(cè)壓蓋與水側(cè)壓蓋時(shí)分別進(jìn)行墊片密封、螺栓固定，以防止陰極座和密封座契合面之間循環(huán)水滲出，以及端部陰極引出管內(nèi)硫酸滲出；與管板密封時(shí)，陰極引出管與管板環(huán)縫組焊，需保證陰極垂直于管板，不能偏心；折流板與管板上的陰極孔一起配合鉆孔，以保證同心度。整個(gè)設(shè)計(jì)配合嚴(yán)密，避免因出現(xiàn)端部滲酸、滲水，造成陰極罩的稀酸腐蝕［2］。

1.7 液壓試驗(yàn)

設(shè)備耐壓試驗(yàn)為殼程和管程液壓試驗(yàn)，試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后保壓足夠長的時(shí)間，然后將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，并保持足夠長的時(shí)間，以對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行檢查，保證設(shè)備無滲漏、無可見變形、試驗(yàn)過程中無異常響動(dòng)。檢查期間壓力保持不變，不得采用連續(xù)加壓來維持試驗(yàn)壓力不變。如有滲漏必須泄壓后修補(bǔ)，再按上述步驟重新試驗(yàn)。

2 結(jié)束語

通過完善的制造工藝流程和組裝方案，保證設(shè)備制造質(zhì)量滿足圖紙要求和設(shè)計(jì)要求，目前干燥塔陽極保護(hù)濃硫酸冷卻器已完成現(xiàn)場安裝調(diào)試，正常運(yùn)行2年，完全能夠滿足現(xiàn)場使用工況。