許本紅

摘 要：生產(chǎn)制造是制造企業(yè)的核心業(yè)務(wù)，它需要經(jīng)濟(jì)有效地使勞動者的產(chǎn)出，材料，設(shè)備在規(guī)定的時間內(nèi)生產(chǎn)處用戶所需要的合格的產(chǎn)品并完成交付。而在馬克思《資本論》里表述，“商品價值是指凝結(jié)在商品中無差別的人類勞動，以社會必要勞動時間來衡量，商品價值以勞動工時衡量”。在汽車市場環(huán)境競爭如此激烈的今天，如何進(jìn)一步降低勞動成本，為客戶爭取獲得更大價值，是企業(yè)精益化管理的立足點。

關(guān)鍵詞：勞動工時;降低成本;精益生產(chǎn)

1 背景

2020年，上汽大通無錫基地制造中心在強(qiáng)化精益生產(chǎn)管理推進(jìn)的過程中，將提升制造過程工時平衡優(yōu)化能力，圍繞提升生產(chǎn)效率5%，工段綜合線平衡率90%的目標(biāo)，以樣板工段為抓手，推進(jìn)制造全工段工時平衡墻管理工具的運(yùn)用。

在標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)用中，要求班組長能夠梳理本班組內(nèi)的所有操作內(nèi)容、確認(rèn)對應(yīng)的屬性（明顯浪費(fèi)、隱含浪費(fèi)、增值時間）;掌握視頻拍攝、工序拆分、工時平衡墻制作等相關(guān)技能，完成工段/班組級工時平衡墻。要求工段長掌握現(xiàn)有資源信息，結(jié)合工時平衡墻與工段小點圖開展工位工時分析，運(yùn)用IE工時優(yōu)化工具ECRS有效提升效率，調(diào)整節(jié)拍。

2 生產(chǎn)線平衡的含義

什么是生產(chǎn)線平衡？生產(chǎn)線平衡是指構(gòu)成生產(chǎn)線各道工序所需的時間處于平衡狀態(tài)，消除瓶頸工位，員工的作業(yè)時間盡可能的保持一致，從而消除各道工序的時間浪費(fèi)，進(jìn)而取得生產(chǎn)線平衡。舉一個有重量的“栗子”：木桶效應(yīng)。

木桶盛水的能力取決于最短的那塊板，而高于短板的部分的存在等同于產(chǎn)能浪費(fèi)，只有把短板補(bǔ)齊，保證所有板塊貢獻(xiàn)相當(dāng)，才能發(fā)揮木桶的最大優(yōu)勢。流水生產(chǎn)線也一樣，節(jié)拍產(chǎn)能的高低同樣也受著瓶頸工位的影響，只有消除瓶頸，提升線平衡，才能發(fā)揮產(chǎn)線的最高產(chǎn)能。線平衡率即是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷的工作方式，消除工序平衡和工時浪費(fèi)，實現(xiàn)“一個流”，計算方法如下：

節(jié)拍：

最長工序時間（瓶頸崗位時間）決定了整個生產(chǎn)線的作業(yè)時間，即等于節(jié)拍。

平衡率：

生產(chǎn)線平衡損失=1-平衡率

生產(chǎn)線平衡評價：平衡率≥90%為優(yōu)秀，90%≥平衡率≥85%為優(yōu)秀良好，平衡率≤85%為較差。

因受到不同車型與配置的影響，生產(chǎn)工段線平衡評價較為復(fù)雜，故要求按車型比例取綜合線平衡率來評估生產(chǎn)線體的平衡狀態(tài)，通過分析改進(jìn)，提升線體平衡率。

通過平衡生產(chǎn)線，可以綜合運(yùn)用到動作分析，layout分析，搬動分析，時間分析等全部IE手法提高全員綜合素質(zhì)。同時，在減少單件制造工時的同時，降低成本。

3 生產(chǎn)線平衡分析方法

（1）識別瓶頸崗位，即影響產(chǎn)線節(jié)拍的點位。

（2）通過工時分析，消除工序過程中的浪費(fèi)，采用ECRS的方法“削峰”、“填谷”，制定改善方案及計劃并實施。

ECRS原則：

●Eliminate——取消

●Combine——合并

●Rearrange——重排

●Simplify——簡化

（3）PDCA循環(huán)改善。工時平衡優(yōu)化過程中不僅要求管理者對操作崗位員工的崗位柔性，設(shè)備狀態(tài)，工藝布局，環(huán)境因素等各方面條件熟練掌握，還需結(jié)合工業(yè)工程的相關(guān)知識能夠開展優(yōu)化管理。

工時優(yōu)化管理現(xiàn)狀分析及制定優(yōu)化方案：首先開展工序流程分析。流程程序分析室程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象（此處只針對某個要改善的工段工序進(jìn)行分解），把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和存儲等五種狀態(tài)加以記錄。流程分析室對產(chǎn)品和零件整個制造過程的詳細(xì)分析，尤其適用于對搬運(yùn)、儲存、等待等隱藏成本浪費(fèi)的分析。流程程序分析步驟主要為：

（1）現(xiàn)場調(diào)查;

（2）繪制流程程序圖;

（3）測定并記錄各工序中的必要項目;

（4）整理分析結(jié)果;

（5）制定改善方案;

（6）改善方案的實施和評價;

（7）固化改善方案。

4 結(jié)語

2020年在制造中心精益生產(chǎn)體系推進(jìn)過程中，圍繞工時平衡和優(yōu)化管理，生產(chǎn)各工段通過工時屬性分析、工時平衡墻結(jié)合小點圖開展工位瓶頸分析，工段線平衡分析等制定效率提升和負(fù)荷率優(yōu)化的改善目標(biāo)方案，以推動精益生產(chǎn)能力的提升。以更加精益的生產(chǎn)方式穩(wěn)扎基礎(chǔ)，不斷創(chuàng)新突破，強(qiáng)化制造過程能力，和團(tuán)隊能力，提升效率，擁抱未來，我們有信心！

參考文獻(xiàn)：

[1]汪應(yīng)洛，袁治平.工業(yè)工程導(dǎo)論[M].北京：中國科學(xué)技術(shù)出版社，2001.

[2]邁克爾·哈默，錢辟.管理創(chuàng)新[M].北京：中國國際廣播出版社，2002.

[3]王鄭曉明，吳志明.工作分析實務(wù)手冊[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2002.

[4]韓展初.現(xiàn)場管理實務(wù)[M].廈門：廈門大學(xué)出版社，2002.

[5]劉杰.基于動作分析的MBC公司箱體組裝線優(yōu)化研究[D].蘭州：蘭州大學(xué)，2010.