賈紅超

摘? 要：除塵是輸煤系統(tǒng)中至關(guān)重要的環(huán)節(jié)，本文針對(duì)某電廠輸煤系統(tǒng)做粉塵治理進(jìn)行了專題分析，輸煤系統(tǒng)的性能與粉塵的濃度息息相關(guān)，粉塵不但污染工作環(huán)境，還會(huì)影響設(shè)備的安全運(yùn)行，如加速機(jī)械磨損，嚴(yán)重的還會(huì)引起火災(zāi)或爆炸，危害工作人員的身心健康，由于輸煤系統(tǒng)長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行，設(shè)備老化，未能及時(shí)更新或改造，在投入使用期間，粉塵濃度嚴(yán)重，為減少工作人員的傷害，保護(hù)工作環(huán)境，結(jié)合實(shí)際，提出了粉塵治理工作重點(diǎn)和技術(shù)方案。

關(guān)鍵詞：電廠;輸煤系統(tǒng);粉塵治理

中圖分類號(hào)：X773? ? 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A? ? 文章編號(hào)：1671-2064（2020）03-0000-00

0 概述

該電廠輸煤系統(tǒng)的建設(shè)規(guī)模：電站燃料煤的年設(shè)計(jì)量為2.40Mt，氣化原料煤的年設(shè)計(jì)量為4.00Mt，合計(jì)6.40Mt。圓形筒倉(cāng)的儲(chǔ)煤能力：燃料煤倉(cāng)的儲(chǔ)煤能力為30kt，原料煤倉(cāng)的儲(chǔ)煤能力為60kt?？們?chǔ)量為90kt，為全廠5.5d的設(shè)計(jì)耗煤量，燃料煤、原料煤的碎煤及輸送系統(tǒng)為一用一備，單套系統(tǒng)設(shè)計(jì)能力為500t/h。倉(cāng)前皮帶帶寬1.6m，出力2000t，帶速2.5m，倉(cāng)后皮帶帶寬1m，出力500t，帶速2m，生產(chǎn)運(yùn)行期間揚(yáng)塵點(diǎn)較多，主要包括火車卸煤點(diǎn)，振動(dòng)給料機(jī)，膠帶輸送機(jī)運(yùn)輸，轉(zhuǎn)載點(diǎn)，篩分破碎點(diǎn)，以及煤的儲(chǔ)存環(huán)節(jié)，其中氣化原料煤經(jīng)細(xì)碎機(jī)粉碎后的煤的粒度要小于10mm，在原料煤干燥的情況下，這是粉塵產(chǎn)生的主要來源，除塵設(shè)備主要有布袋除塵器、噴淋系統(tǒng)、緩沖床、鎖氣器、封閉式導(dǎo)料槽、清掃器等。因此，為了實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的優(yōu)化，并且最大程度的消除安全隱患，必須對(duì)電廠輸煤系統(tǒng)的粉塵進(jìn)行分析，分析粉塵來源的部位及原因，采用合理的方式方法，進(jìn)行設(shè)備的改造，從而保障輸煤系統(tǒng)的正常運(yùn)行。

1 粉塵的危害

輸煤系統(tǒng)的粉塵主要是細(xì)煤粉，在粉塵吸入人體后，在肺中沉積，會(huì)引起纖維性病變，使肺部組織逐漸硬化，嚴(yán)重影響損壞呼吸功能，患上矽肺病，粉塵粒度大小與它對(duì)人體的危害程度也有較大關(guān)系，粒度越小，越不容易沉降，易容易懸浮在空氣中，而小于5微米的塵粒，更容易引發(fā)各種肺病或者其他疾病。煤粉塵散落在現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備部分，會(huì)加快設(shè)備的磨損速度，容易引起設(shè)備的損壞，散落在開關(guān)、表箱等電氣元件上，會(huì)導(dǎo)致接觸不良，導(dǎo)致在操作過程中失靈或產(chǎn)生誤報(bào)引起事故，粉塵積累太多并時(shí)間長(zhǎng)以后會(huì)引起火災(zāi)，當(dāng)空氣中的煤粉的濃度達(dá)到每立方米35克時(shí)，會(huì)遇火爆炸。

2 輸煤系統(tǒng)影響環(huán)境空氣的主要因素

輸煤系統(tǒng)的粉塵有易產(chǎn)生、治理難度系數(shù)大、危害大等特點(diǎn)，現(xiàn)場(chǎng)粉塵和來煤的煤種，燃料輸送設(shè)備的結(jié)構(gòu)，除塵設(shè)備的正常投入都有著復(fù)雜的關(guān)系，輸煤系統(tǒng)運(yùn)行多年以后，粉塵污染開始加劇，粉塵污染大具體表現(xiàn)在：

（1）輸煤系統(tǒng)除塵最主要的設(shè)備是除塵器，除塵設(shè)備正常投運(yùn)與否直接關(guān)系到粉塵濃度高低，現(xiàn)場(chǎng)除塵器故障較高，除塵器入口閥損壞，卸灰裝置不轉(zhuǎn)，脈沖開關(guān)不動(dòng)作，急停開關(guān)損壞等故障，投運(yùn)率低，另外除塵器電磁閥故障常開，除塵器吸風(fēng)量小，導(dǎo)料槽出口沒有形成負(fù)壓，導(dǎo)致出口噴粉。（2）各級(jí)清掃器磨損或失效清煤不干凈，回程皮帶在運(yùn)行中不停地抖動(dòng)加上粘煤風(fēng)干以后引起揚(yáng)塵，細(xì)碎機(jī)下一級(jí)皮帶運(yùn)行速度快，煤粉細(xì)，煤流表面的煤粉更容易引起粉塵。（3）細(xì)碎機(jī)是卸儲(chǔ)煤裝置粉塵污染很嚴(yán)重的地方，運(yùn)行中由于細(xì)碎機(jī)鼓風(fēng)量、落煤管煤流的誘導(dǎo)風(fēng)量以及正壓區(qū)的嚴(yán)密性差等導(dǎo)致導(dǎo)料槽及細(xì)碎機(jī)本體周圍出現(xiàn)大量煤粉外溢，另外啟設(shè)備或運(yùn)行過程中振動(dòng)值超過規(guī)定值，散落在設(shè)備表面的粉塵會(huì)再次揚(yáng)起，造成粉塵二次飛揚(yáng)。（4）各轉(zhuǎn)運(yùn)站粉塵，輸煤系統(tǒng)各皮帶機(jī)在進(jìn)行燃煤轉(zhuǎn)運(yùn)過程中，從一級(jí)皮帶機(jī)頭部落到下一級(jí)尾部導(dǎo)料槽落差較大，落差一般在6-8m，個(gè)別落差超過8m，落差越大，煤在下落時(shí)形成的正壓誘導(dǎo)風(fēng)越大，加上緩沖鎖氣器故障，導(dǎo)料槽密封不嚴(yán)，通過導(dǎo)料槽連接縫隙，尾部，除塵器個(gè)別損壞或吸風(fēng)量小投入不正常會(huì)在導(dǎo)料槽出口處噴灑，煤在向外噴煤粉就越厲害，粉塵濃度就越高。（5）該輸煤系統(tǒng)已運(yùn)行十年之久，各皮帶落煤管耐磨襯板磨損嚴(yán)重，部分螺栓磨損嚴(yán)重，甚至掉落，露點(diǎn)多、導(dǎo)料槽密封不嚴(yán)，漏煤噴粉，另外由于煤質(zhì)差造成輸煤系統(tǒng)堵煤嚴(yán)重，因此在各帶落煤管上進(jìn)行開檢查孔，而所開檢查孔密封不嚴(yán)導(dǎo)致煤粉外溢，造成二次飛揚(yáng)。（6）煤倉(cāng)間犁煤器工作室漏煤粉，在卸煤過程中煤粉落入原煤倉(cāng)內(nèi)，形成正壓較大，向外噴粉嚴(yán)重，另外，出現(xiàn)撒漏煤現(xiàn)象及除塵器投不上，能見度很低。（7）電站煤濕度大，運(yùn)行中易造成落煤管粘煤或堵塞，運(yùn)行人員在噴淋抑塵方面不愿意投用，各級(jí)皮帶、筒倉(cāng)、原煤斗鎖氣器擋板不動(dòng)作，不能自動(dòng)復(fù)位，造成粉塵外揚(yáng)。（8）回程皮帶抖動(dòng)產(chǎn)生粉塵，在運(yùn)行中，由于托輥上、滾筒處粘煤，導(dǎo)致皮帶抖動(dòng)也會(huì)產(chǎn)生粉塵上溢空氣中，另外，當(dāng)尾部清掃器無法完全清理完非工作面上的積煤時(shí)，一部分煤進(jìn)入尾部滾筒處，由于滾筒和皮帶的擠碾，這些卷入的煤變成細(xì)微粉末，產(chǎn)生粉塵。（9）滾軸篩篩分物料時(shí)，隨篩的振動(dòng)，使松散的物體不斷受到擠壓出來，當(dāng)這些氣流向外高速運(yùn)動(dòng)時(shí)，由于氣流和粉塵的剪切作用，帶動(dòng)粉塵一起溢出。（10）碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)，在碎煤后的原煤落下級(jí)皮帶段后，會(huì)產(chǎn)生大量的粉塵。

3 該電廠輸煤系統(tǒng)的粉塵采取的有效措施

針對(duì)卸儲(chǔ)煤粉塵存在的問題，綜合考慮卸儲(chǔ)煤皮帶機(jī)運(yùn)行工況、檢修維護(hù)工作量、各棧橋粉塵濃度、環(huán)境保護(hù)等因素，確定治理煤粉首先要以防塵為主，其次是消除煤塵，再次是加強(qiáng)管理。

3.1 轉(zhuǎn)載站產(chǎn)生粉塵部位

主要在：皮帶機(jī)頭部、落煤管、下一級(jí)皮帶機(jī)尾部。皮帶機(jī)清掃器安裝質(zhì)量及定期檢查都很關(guān)鍵，如果清掃效果不好，會(huì)將附著在皮帶上粘煤帶出落煤管，返回至回程段，在回程段沿線撒煤產(chǎn)生大量揚(yáng)塵，同時(shí)帶來大量清理工作，一般每條皮帶沿線安裝三道清掃器，即頭部清掃器、二道清掃器、皮帶機(jī)尾部回程段清掃器，特別是頭部清掃器與皮帶結(jié)合面要緊密，在不損傷皮帶前提下緊貼皮帶，不能留有間隙，防止煤粉返回至回程段。各級(jí)皮帶機(jī)頭部工作面及非工作面、尾部非工作面、回程工作面清掃器全部更換，在皮帶頭部保護(hù)罩內(nèi)加裝一道擋塵簾，以減少保護(hù)罩內(nèi)飛揚(yáng)粉塵外溢[1]。