劉祥民

(福建省建筑科學研究院有限責任公司 福建省綠色建筑技術重點試驗室，福州 350001)

鋼管桁架結構是指由鋼管制成的桁架結構體系，具有用料經(jīng)濟，結構自重小，易于構成各種外形以適應不同用途的優(yōu)點，在海洋工程、橋梁工程、塔桅工程、工業(yè)及民用建筑中應用廣泛。特別是現(xiàn)今的許多大跨度的場館建筑，如會展中心、體育場館或其他一些大型公共建筑,都采用了鋼管桁架結構[1-2]。

鋼管桁架結構在節(jié)點處采用焊接連接，實際工程結構在長期運營階段受風荷載、波浪荷載、車輛荷載等動載往復作用，鋼管桁架管節(jié)點(以下簡稱管節(jié)點)焊縫處易發(fā)生疲勞破壞，主要表現(xiàn)為疲勞開裂[3-4]。所以，在服役期間對管節(jié)點焊縫進行無損檢測，及早發(fā)現(xiàn)管節(jié)點焊縫疲勞裂紋對于保證結構安全是極其重要的。筆者研究了相控陣超聲檢測鋼管節(jié)點疲勞裂紋的有效性。

針對目前無損檢測管節(jié)點相貫線焊縫疲勞裂紋的局限性，通過對比分析相控陣超聲檢測結果和鋼管節(jié)點疲勞試驗結果，為實際工程結構管節(jié)點相貫線焊縫的疲勞裂紋檢測提供了參考和借鑒。

1 管節(jié)點焊縫疲勞裂紋無損檢測方法的選擇

目前，常用的焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢測方法主要有常規(guī)超聲波檢測和射線檢測。射線檢測通常對于體積型缺陷較敏感(如未焊透、夾渣、氣孔等)，對于面積型缺陷極易漏檢(如裂紋、未熔合等)；另外，X射線檢測主要適用于對接焊縫的檢測，對于管節(jié)點的相貫線焊縫，其底片布置困難，很難滿足透照要求。所以，目前管節(jié)點焊縫的無損檢測主要采用常規(guī)超聲波檢測。

在管節(jié)點常規(guī)的超聲波檢測過程中，由于管節(jié)點相貫線焊縫是一條曲率連續(xù)變化的空間曲線，焊縫截面、坡口角度、兩面角等結構參數(shù)隨焊縫位置的不同連續(xù)變化；在不同的聲束截面，主支管均呈橢圓形，且曲率不斷變化，使得半跨距聲程不斷變化以及聲耦合補償不一致，從而導致管節(jié)點焊縫超聲波檢測存在反射波識別困難、定位不準確、定量困難、檢測效率低等問題。另外，由于檢測位置的限制，無論采用何種角度的探頭，均存在檢測盲區(qū)。同時，常規(guī)超聲波檢測由于聲束傳播方向單一，對不同方向裂紋的敏感性不一致[5]。

近年來，隨著微電子和晶片加工等技術的發(fā)展，相控陣超聲檢測逐漸運用到工程結構的無損檢測中，這為檢測人員提供了一種新的超聲波無損檢測方法。

2 相控陣超聲檢測技術

2.1 相控陣超聲檢測技術的原理

相控陣超聲檢測技術是通過控制各個獨立陣元的延時，生成不同指向性和聚焦的超聲波波束，從而達到控制波束的效果，可以做到無需或少移動探頭而快速實現(xiàn)檢測。采用該技術檢測時，只要將探頭放在一個接近焊縫的位置就可以實現(xiàn)自動掃查，并生成被檢測物體中缺陷的完整圖像，真正實現(xiàn)了自動掃查，且其可檢測復雜形狀的物體，克服了常規(guī)A型超聲脈沖法的一些局限性。

2.2 相控陣超聲檢測技術在管節(jié)點焊縫檢測中的應用

由于相控陣陣元的延遲時間可動態(tài)改變，所以使用相控陣探頭檢測主要是利用其如下3大特點：① 可用計算機軟件控制聲束角度、聚焦距離；② 可用單個小型的多元探頭在同一位置實施多角度檢測；③ 可對復雜的幾何形狀進行檢測，其機動、靈活性較大。

與常規(guī)超聲波檢測相比，相控陣超聲檢測探頭角度可設置為一個扇面，在檢測管節(jié)點焊縫時無需或少移動探頭即可覆蓋大部分焊縫截面，其能夠適應管節(jié)點復雜的幾何形狀，檢測速度快。

由于管節(jié)點焊縫是一條曲率連續(xù)變化的空間曲線，其結構參數(shù)隨著焊縫位置連續(xù)變化，為了解決管節(jié)點焊縫缺陷的定位、定量問題，行業(yè)內(nèi)一直尋求建立相關的數(shù)學模型，借助計算機輔助計算來幫助缺陷的定位和定量。冶金部建筑研究總院的劉興亞等[6]通過數(shù)學推導，建立了管節(jié)點焊縫各結構參數(shù)的相互關系，繪制了幾何臨界角與相貫角、聲程修正系數(shù)及水平距離修正系數(shù)與相貫角和偏角的關系曲線，提出了管節(jié)點焊縫超聲波檢測在工程實踐中的理論。天津大學的王萍等[7]根據(jù)管節(jié)點焊縫的結構特點，建立了焊縫及其任意定點截面的數(shù)學模型，并給出其算法，實現(xiàn)了利用計算機對缺陷的準確、快速定位方法。南昌航空大學的程俊等[8]在已有工作的基礎上，研制了一套“TKY管節(jié)點焊縫相控陣檢測輔助定位軟件”。這些研究成果和超聲波相控陣技術相結合，可以解決管節(jié)點焊縫現(xiàn)場檢測中存在的問題。

3 相控陣超聲檢測K型管節(jié)點焊縫疲勞裂紋試驗

3.1 對比試驗方案

為了驗證相控陣超聲對管節(jié)點相貫焊縫中初始缺陷、疲勞裂紋等的檢出以及定位、定性和定量能力，以某橋梁結構中的鋼管K型節(jié)點疲勞性能試驗為研究背景，在鋼管K型節(jié)點疲勞性能試驗(見圖1)前采用相控陣超聲檢測節(jié)點初始缺陷，在疲勞試驗過程中，全程采用相控陣超聲檢測技術對節(jié)點疲勞裂紋的萌生、擴展過程進行實時跟蹤和記錄。最終與應變測試結果和節(jié)點相貫焊縫切片結果進行對比分析。

圖1 鋼管K型節(jié)點疲勞性能試驗現(xiàn)場

3.2 相控陣超聲檢測技術工藝參數(shù)的選擇

疲勞性能試驗用鋼管K型節(jié)點的主、支管截面為圓曲面，且主、支管軸線間夾角為45°，為了讓探頭與管節(jié)點外壁更好地耦合和使聚焦法則最優(yōu)，宜選擇尺寸相對較小的探頭，且應匹配鋼中自然折射角度為55°的楔塊。此外，由于被檢節(jié)點材料為普通碳鋼，是非高衰減系數(shù)材料，所以采用具有較高的靈敏度和分辨率的5 MHz-0.5×8陣元探頭，探頭型號為BGA632。

疲勞裂紋萌生階段的尺寸微小，容易在檢測過程中漏檢，因此將主聲束激發(fā)角度間隔步進設置成0.1°。鋼管K型節(jié)點相控陣超聲檢測方案示意如圖2所示，探頭放置在主管外壁，通過結合一次波和二次波實現(xiàn)節(jié)點相貫焊縫的初始缺陷、疲勞裂紋的檢測。由圖2可以看出，探頭所放位置能夠使聲束完全覆蓋鋼管K型節(jié)點的整個相貫焊縫區(qū)域，即該檢測方案可行。由于相貫焊縫為曲率連續(xù)變化的空間曲線，在不同的觀測位置，主管與支管間的夾角、探頭與焊縫間的相對位置均不相同，所以要隨著觀測點的變化調(diào)整相關參數(shù)，確保主聲束時刻覆蓋整個焊縫截面。

圖2 鋼管K型節(jié)點檢測方案示意

3.3 儀器調(diào)整與校驗

為了能夠更準確地對所觀測到的疲勞裂紋進行定量和定性分析，防止人為和儀器靈敏度等因素對檢測結果的影響。在正式對鋼管K型節(jié)點進行相控陣超聲檢測之前，除需根據(jù)標準GB/T 32563-2016《無損檢測 超聲檢測 相控陣超聲檢測方法》的相關規(guī)定，采用CSK-I A標準試塊對相控陣超聲檢測儀器靈敏度等參數(shù)進行校驗和調(diào)整之外，還需進一步采用帶缺陷的模擬試塊對儀器進一步校驗。

模擬試塊主管和支管管徑、壁厚、軸線間夾角及焊接工藝需與鋼管K型節(jié)點疲勞性能試驗采用的試驗模型相同，且該模擬試塊包含管節(jié)點常見的焊趾裂紋、坡口未熔合和根部未焊透等典型初始缺陷。通過對相控陣超聲檢測技術檢測模擬試塊的初始缺陷與預留缺陷數(shù)據(jù)進行對比分析，最終確定該設置和校準是否能滿足檢測要求。

3.4 疲勞裂紋檢測

為了充分了解鋼管K型節(jié)點疲勞裂紋的分布狀況，在鋼管K型節(jié)點主、支管相貫焊縫處均勻布設相控陣超聲檢測觀測點，鋼管K型節(jié)點主管和支管規(guī)格(外徑×壁厚)分別為φ406 mm×8 mm和φ219 mm×8 mm。疲勞裂紋觀測點分布示意如圖3所示，由冠點G1開始，沿路徑G1→G2→G3和G1→G4→G3，按等間距各均勻布設12個疲勞裂紋觀測點。鋼管K型節(jié)點在疲勞荷載作用下每隔一定循環(huán)次數(shù)后，對圖3所示的各個疲勞裂紋觀測點進行相控陣超聲檢測。疲勞裂紋相控陣超聲檢測現(xiàn)場如圖4所示。

圖3 疲勞裂紋觀測點分布示意

圖4 疲勞裂紋相控陣超聲檢測現(xiàn)場

疲勞裂紋0號觀測點(即冠點G1)的疲勞加載次數(shù)-應變曲線如圖5所示。在不同循環(huán)次數(shù)后，疲勞裂紋0號觀測點的相控陣超聲檢測結果如圖6所示。

圖5 冠點G1的疲勞加載次數(shù)-應變曲線

圖6 疲勞裂紋0號觀測點的相控陣超聲檢測結果

由圖6(a)可以看出，疲勞加載次數(shù)達到229.1萬次時，疲勞裂紋0號觀測點已萌生了疲勞裂紋，隨著疲勞加載次數(shù)的增加，測點應變不斷增加，最終在疲勞加載次數(shù)達到245.5萬次時，應變出現(xiàn)“臺階狀”突變，說明在229.1萬次～245.5萬次范圍內(nèi)，疲勞裂紋0號觀測點的疲勞裂紋在不斷擴展，直至穿透全壁厚。而由圖6(a)～6(c)也可以清楚地看出，在此過程中，疲勞裂紋不僅寬度有所增大，而且疲勞裂紋深度也在增加直至斷裂。由此可以看出，采用相控陣超聲檢測能夠很好地跟蹤和記錄鋼管K型節(jié)點疲勞裂紋的萌生、擴展等階段。

圖8 疲勞裂紋3D掃描結果

相控陣超聲檢測所得鋼管K型節(jié)點疲勞裂紋的最終分布如圖7所示。疲勞裂紋分布于0號觀測點至12號觀測點間，兩末端間距約為285 mm。目視檢測到的裂紋末端在圖3所示的9號和10號疲勞觀測點之間，兩末端間距約為62 mm。因此，目視檢測疲勞裂紋相對滯后，以目視檢測結果作為節(jié)點疲勞壽命評估是不安全的。此外，圖8給出了鋼管K型節(jié)點疲勞裂紋0號觀測點至12號觀測點間疲勞裂紋的3D掃描結果。由圖8可以看出，疲勞裂紋由最先萌生疲勞裂紋的0號觀測點擴展至12號觀測點，疲勞裂紋深度由貫穿主管壁厚(0號至9號觀測點)至部分貫穿主管壁厚(9號至11號觀測點)，最終在12號觀測點，疲勞裂紋擴展終止。

為了驗證鋼管K型節(jié)點疲勞裂紋的最終擴展情況，對鋼管K型節(jié)點進行切片觀察，切片照片如圖9所示。對比圖8,9可以看出,相控陣超聲檢測所得疲勞裂紋分布結果與切片結果基本相對應。因而進一步說明，相控陣超聲檢測技術能夠用于鋼管K型節(jié)點疲勞裂紋的定位、定量分析。

圖9 節(jié)點疲勞裂紋觀測點截面切片照片

4 結語

(1) 相控陣超聲檢測技術能夠?qū)ζ诹鸭y的萌生和發(fā)展進行準確地定位、定性和定量分析。

(2) 目視檢測疲勞裂紋長度短于相控陣超聲檢測得到的疲勞裂紋長度，因此以目視檢測結果作為節(jié)點疲勞壽命評估是不安全的。

(3) 通過對疲勞性能試驗過程中疲勞裂紋的萌生和擴展過程的跟蹤記錄，可以看出K型節(jié)點在受疲勞荷載作用下易產(chǎn)生裂紋的位置，為工程實際應用中監(jiān)控疲勞裂紋時如何選取重點監(jiān)控位置提供了參考。