錢文振

山東省天然氣管道有限責(zé)任公司，中國·山東 濟(jì)南 250000

隨著中國長輸天然氣管道的快速發(fā)展，管道本體安全已然成為一個(gè)重要的研究方向。論文根據(jù)某天然氣管線內(nèi)檢測情況，開展對(duì)管道本體內(nèi)腐蝕缺陷的研究，重點(diǎn)對(duì)管道運(yùn)行狀況、腐蝕部位、腐蝕環(huán)境等因素進(jìn)行了分析，找出造成管道內(nèi)腐蝕的主要原因，并根據(jù)管道腐蝕情況及腐蝕速率制定相應(yīng)治理措施。

內(nèi)檢測；腐蝕；金屬損失速率；含水量；B 型套筒

1 管道概況

某天然氣管道于2006年底建成投產(chǎn)，輸送介質(zhì)為天然氣，沿途設(shè)5 個(gè)分輸站分，11 座閥室，線路總長212．6km。設(shè)計(jì)輸送溫度為常溫，設(shè)計(jì)壓力為3．9MPa。該段管道規(guī)格為Φ508×6．4 L320 螺旋縫埋弧焊鋼管，采用外部3PE 防腐層加強(qiáng)制電流為主、犧牲陽極為輔的聯(lián)合陰極保護(hù)系統(tǒng)。其中，犧牲陽極主要采用帶狀鎂陽極（主要位置在長清至泰安段共33．2Km）。管線沿線建有光纖通信系統(tǒng)，光纜和天然氣管道同溝敷設(shè)。

2008年至2010年，由于管道出現(xiàn)多次腐蝕穿孔情況，為進(jìn)一步掌握管道腐蝕情況并查找原因，2017年實(shí)施了管道內(nèi)檢測作業(yè)。

2 管道內(nèi)檢測情況

根據(jù)該管線內(nèi)檢測完整性評(píng)價(jià)[1]結(jié)果，齊河至曲阜段共存在173968 處缺陷點(diǎn)，其中對(duì)于著重分析金屬損失≥10%的共計(jì)31852 處，管道凹坑現(xiàn)象198 處，焊縫異常的共計(jì)175 處。其中，齊河至泰安段存在110419 處缺陷點(diǎn)，其中管道凹坑現(xiàn)象80 處，金屬損失≥20%的共計(jì)284 處，焊縫異常的共計(jì)114 處。泰安至曲阜段存在63549 處缺陷點(diǎn)，其中管道凹坑現(xiàn)象118 處，金屬損失≥20%的共計(jì)240 處，焊縫異常的共計(jì)61 處。

圖1 為金屬損失分布平面圖，顯示了齊河至曲阜段天然氣管道上的金屬損失點(diǎn)（內(nèi)腐蝕點(diǎn)）沿管道周向的分布情況。

X 軸——表示檢測里程；

Y 軸——表示金屬損失點(diǎn)周向位置；

內(nèi)部金屬損失分布平面圖共分5 個(gè)系列，表示如下：

Series 1：5%wt ≤深度＜15%wt 的內(nèi)部金屬損失點(diǎn)，用表示；

Series 2：15%wt ≤深度＜30%wt 的內(nèi)部金屬損失點(diǎn)，用表示；

Series 3：30%wt ≤深度＜45%wt 的內(nèi)部金屬損失點(diǎn)，用表示；

Series 4：45%wt ≤深度＜60%wt 的內(nèi)部金屬損失點(diǎn)，用表示；

Series 5：60%wt ≤深度＜75%wt 的內(nèi)部金屬損失點(diǎn)，用表示。

圖1 內(nèi)部金屬損失分布平面圖

絕大多數(shù)內(nèi)部金屬損失聚集分布在管道4 點(diǎn)至8 點(diǎn)鐘位置，在管道前35km 的管段上，數(shù)量相對(duì)較多。通過數(shù)據(jù)信號(hào)分析發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部金屬損失分布形態(tài)主要聚集分布在一根或連續(xù)多根的管節(jié)上，且缺陷主要以管道底部6 點(diǎn)鐘位置為軸心對(duì)稱分布，并兩端閉合。如此形態(tài)的缺陷分布特點(diǎn)，可能受地理環(huán)境等因素的影響，液體或其他雜質(zhì)在管道局部發(fā)生沉積，導(dǎo)致在沉積液體和氣體交界的邊緣形成腐蝕，如果未能夠進(jìn)行有效清管，破壞腐蝕生長環(huán)境，腐蝕將不斷生長。

3 內(nèi)腐蝕因素分析

3.1 在役管道現(xiàn)狀調(diào)查分析

3．1．1 管道無損檢測情況

該管道無損檢測采用超聲波探傷和射線檢驗(yàn)相結(jié)合的方式。對(duì)穿越公路、鐵路、河流等管段、有套管處、定向鉆處以及穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口，鋼管與彎管連接的焊口以及試壓后連頭的碰口進(jìn)行了100%射線探傷。

對(duì)一般地段管道的環(huán)焊縫進(jìn)行了100%超聲波探傷。在超聲波探傷的基礎(chǔ)上，再對(duì)每個(gè)焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成的焊口按比例進(jìn)行射線探傷復(fù)檢，對(duì)二級(jí)地區(qū)管道環(huán)焊縫增加10%射線檢查，對(duì)三級(jí)地區(qū)管道環(huán)焊縫增加15%射線檢查。射線探傷拍片位置由現(xiàn)場指定，著重抽檢易出現(xiàn)焊接質(zhì)量問題的地方。

射線檢驗(yàn)、超聲波探傷檢驗(yàn)達(dá)到《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》SY/T 4109-2013 的要求。二級(jí)地區(qū)管道合格級(jí)別為III 級(jí)；三級(jí)地區(qū)管道合格級(jí)別為II 級(jí)；需100%射線探傷的管道焊縫合格級(jí)別為II 級(jí)。

3．1．2 管道清管情況

（1）該管道建設(shè)時(shí)期，清管分兩個(gè)階段，第一階段是管道焊接完成的分段試壓清管，第二階段為專業(yè)公司站間清管試壓。

（2）2006年7月10日從曲阜站發(fā)球，7月12日從泰安站取球。根據(jù)清管記錄未見污水排出量記錄，只說明了通過能力。

（3）2013年10月17日進(jìn)行泰安至曲阜段的管道清管作業(yè)，該管段全長64．7km。根據(jù)清管記錄清除物主要為污水、泥沙、碎石，共計(jì)4．3m3。2013年10月21日對(duì)齊河站-泰安站管道清管作業(yè)，該管段全長88．5km，清出污物（黑色粉末約3kg）。

3．1．3 天然氣含水量分析及陰極保護(hù)調(diào)查情況

（1）運(yùn)行時(shí)期天然氣含水量

該管線從2006年10月投產(chǎn)以來，一直無供氣任務(wù)，直到2008年1月正式投入運(yùn)營。2012年1月到4月20日共排污10次，排污頻次較多，且其中8次排污過程中排出較多的液態(tài)水。

2012年，對(duì)管道中天然氣的含水量進(jìn)行測試，測試結(jié)果為齊河至濟(jì)寧管道內(nèi)天然氣水含量為上升趨勢。

（2）目前管道來氣含水分析

2017年經(jīng)過對(duì)天然氣進(jìn)行組分檢測，未檢測出該管道內(nèi)天然氣中含有水分子和CO2。

（3）管道陰極保護(hù)系統(tǒng)運(yùn)行情況調(diào)查

該管線陰極保護(hù)采用強(qiáng)制電流陰極保護(hù)為主，犧牲陽極陰極保護(hù)為輔的方案。沿線共設(shè)3 個(gè)陰極保護(hù)站，分別為長清陰保站、泰安陰保站和曲阜陰保站。截止目前，陰極保護(hù)系統(tǒng)運(yùn)行狀況良好。

3.2 管道腐蝕成因

根據(jù)2008 至2010年該管線五處管道維修情況，將測126+600#樁處（暫定為1 號(hào)管）和測121#樁（暫定為2 號(hào)管）、129#樁管道（暫定為3 號(hào)管）分別進(jìn)行換管，并對(duì)更換管道進(jìn)行失效分析，初步認(rèn)定為管道內(nèi)二氧化碳腐蝕和氧腐蝕造成。

3．2．1 宏觀分析及壁厚測量

采用超聲波測厚儀對(duì)管體剩余壁厚進(jìn)行檢測，測試結(jié)果如下：

表1 壁厚測量結(jié)果

三段缺陷管道內(nèi)壁底部均有大量的泥土沉積，泥土沉積在鋼管底部呈帶狀分部，清除鋼管底部的沉積泥土，可見明顯的腐蝕現(xiàn)象，腐蝕產(chǎn)物呈紅黑色。

圖2 管道內(nèi)腐蝕形貌

3．2．2 理化檢驗(yàn)

對(duì)三段更換的管道進(jìn)行了化學(xué)成分分析，對(duì)管體和焊縫處分別進(jìn)行了拉伸性能實(shí)驗(yàn)、沖擊性能試驗(yàn)，結(jié)果均能符合標(biāo)準(zhǔn)要求；進(jìn)行防腐層測試發(fā)現(xiàn)陰極剝離和剝離強(qiáng)度性能均不符合標(biāo)準(zhǔn)要求；進(jìn)行了超聲波探傷，均符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

（1）顯微組織

在腐蝕孔附近以及腐蝕孔處切取金相試樣，研磨、拋光、浸蝕后對(duì)試樣進(jìn)行金相檢測，腐蝕孔附近的金相組織均為鐵素體和珠光體，與管體組織相同，均未見異常組織。

（2）腐蝕產(chǎn)物及CO2腐蝕

在鋼管內(nèi)壁的腐蝕坑附近刮取腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行XRD 分析，結(jié)果見下表所示。由分析結(jié)果可知，鋼管內(nèi)壁的腐蝕產(chǎn)物主要為FeCO3、鐵的氧化物，同時(shí)包含少量的FeS 組成，表明管道內(nèi)部發(fā)生明顯的腐蝕現(xiàn)象。從表中可以明顯看出，3 個(gè)樣段都明顯出現(xiàn)碳酸亞鐵，是CO2腐蝕的主要特征。CO2干氣本身不具有腐蝕性，但當(dāng)其溶于水時(shí)，這就具有腐蝕性，通過水它可以在鋼與鋼接觸的水之間產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)，CO2極易溶于水，溶于水后得到碳酸，釋放出氫離子，氫離子是強(qiáng)去極化劑，極易奪取電子還原，促進(jìn)陽極鐵溶解而導(dǎo)致腐蝕。CO2腐蝕最典型的特征是呈現(xiàn)局部的點(diǎn)蝕，輪癬狀腐蝕和臺(tái)面狀坑蝕。其中，臺(tái)面狀坑蝕過程是最嚴(yán)重的一種情況，這種腐蝕速度可達(dá)20mm/a。

表2 腐蝕產(chǎn)物XRD 分析結(jié)果

CO2腐蝕與分壓有關(guān)，分壓低于0．021MPa 時(shí)腐蝕不嚴(yán)重；在0．021MPa ～0．21MPa 之間可能出現(xiàn)腐蝕；高于0．21MPa時(shí)通常要出現(xiàn)腐蝕。該管道輸送的天然氣中CO2含量大都在1．2%左右，管道壓力為3．0MPa，CO2分壓計(jì)算為0．036，單純從分壓來分析，不可能出現(xiàn)這么嚴(yán)重的腐蝕，是多種原因疊加的結(jié)果。

在含有CO2的天然氣中，腐蝕的主要原因目前并不清楚，腐蝕產(chǎn)物FeCO3及結(jié)垢物或不同的生成物膜在管道表面不同區(qū)域的覆蓋度不同，不同覆蓋度的區(qū)域之間形成了具有很強(qiáng)自催化特性的腐蝕電偶，CO2的局部腐蝕正是這種腐蝕電偶作用的結(jié)果。

3．2．3 細(xì)菌腐蝕

由于天然氣中不含H2S，從腐蝕產(chǎn)物XRD 分析中有硫化亞鐵可以推斷存在細(xì)菌腐蝕的可能。細(xì)菌腐蝕是當(dāng)金屬在含有硫酸鹽的土壤中腐蝕時(shí)，陰極反應(yīng)的氫將硫酸鹽還原為硫化物，硫酸鹽還原菌(SRB)利用反應(yīng)的能量進(jìn)行繁殖從而加速金屬腐蝕的現(xiàn)象。

硫酸鹽還原菌廣泛地分布在土壤、海泥、海水、河水、淤泥中。有報(bào)道，礦山開采過程中的地下水含SRB 有可能至地面上的河流溝渠中，在厭氧或低溶解氧的環(huán)境中，而在管道建設(shè)期間，很容易將SRB 至管道之中，當(dāng)管道置換投產(chǎn)后，天然氣進(jìn)入管道，SRB 在厭氧環(huán)境中得以繁殖生長，特別是夏季高溫季節(jié)，SRB 加速了管道的腐蝕。

3．2．4 垢下腐蝕

在天然氣管道中，如存在有泥沙覆蓋層，覆蓋層內(nèi)部與外部酸堿度不同，造成管道出現(xiàn)陽極反應(yīng)，沉積物底部出現(xiàn)腐蝕，也就是通常所說的濃差電池腐蝕，更為嚴(yán)重的是，這種垢下腐蝕可能與SRB 腐蝕聯(lián)合作用，無法通過清管等措施中止，因?yàn)橐坏┏霈F(xiàn)垢下腐蝕，腐蝕將深入管道金屬內(nèi)部，即使用鋼絲刷將管道內(nèi)壁污物清除，也不能將垢下腐蝕物清除，唯一的辦法是將管道徹底干燥，方可中止管道腐蝕。

3.3 金屬損失速率分析

齊河至曲阜段天然氣管道于2006年10月投產(chǎn)運(yùn)營，到本次內(nèi)檢測2017年3月19日止，時(shí)間間隔約為10．43年，半壽命時(shí)間間隔為5．22年。依據(jù)金屬損失生長速率估算保守的原則，根據(jù)缺陷所處管段壁厚不同以及缺陷內(nèi)外部位置不同，選擇生長最快的金屬損失速率進(jìn)行壽命預(yù)測；金屬損失生長速率采用半壽命法進(jìn)行計(jì)算。

半壽命金屬損失生長速率的計(jì)算方法如下：

其中，RML：金屬損失的生長速率，mm/yr(毫米/年)。

Depth：金屬損失深度，mm（毫米）。

InspDate：管道檢測日期，yr（年）。

CommDate：管道投產(chǎn)日期，yr（年）。

（1）齊河至泰安管段內(nèi)部金屬損失速率計(jì)算

本次檢測發(fā)現(xiàn)并量化內(nèi)部金屬損失109742 處，其中位于壁厚6．4mm 管段上107363 處，位于7．9mm 管段上2360 處，位于9．5mm 管段上19 處；使用半壽命方法并選用不同壁厚管段最深內(nèi)部金屬損失的深度進(jìn)行生長速率的計(jì)算。

通過計(jì)算，壁厚6．4mm 管段上最深的內(nèi)部金屬損失深度為50%wt，計(jì)算的生長速率為0．61mm/yr，壁厚7．9mm 管段上最深的內(nèi)部金屬損失深度為34%wt，計(jì)算的生長速率為0．52mm/yr，壁厚9．5mm 管段上最深的內(nèi)部金屬損失深度為20%wt，計(jì)算的生長速率為0．36mm/yr。金屬損失的生長速率計(jì)算結(jié)果見下表。

齊河至泰安段金屬損失生長速率計(jì)算結(jié)果

（2）泰安至曲阜管段內(nèi)部金屬損失速率計(jì)算

本次檢測發(fā)現(xiàn)并量化內(nèi)部金屬損失62742 處(其中深度大于等于10%wt 內(nèi)部金屬損失11070 處)，其中深度小于10%wt 的內(nèi)部金屬損失51672 處，約占內(nèi)部金屬損失總數(shù)的82．4%；深度大于等于10%wt 小于20%wt 的內(nèi)部金屬損失10835 處，約占內(nèi)部金屬損失總數(shù)的17．3%；深度大于等于20%wt 小于30%wt 的內(nèi)部金屬損失151 處，約占內(nèi)部金屬損失總數(shù)的0．2%；深度大于等于30%wt 以上的內(nèi)部金屬損失84處，約占內(nèi)部金屬損失總數(shù)的0．1%。由于不同深度量級(jí)的金屬損失數(shù)量差距較大，為了避免評(píng)價(jià)結(jié)果過于保守，內(nèi)部金屬損失生長速率根據(jù)深度級(jí)別的不同分別進(jìn)行計(jì)算。金屬損失的生長速率計(jì)算結(jié)果見下表。

泰安至曲阜段金屬損失生長速率計(jì)算結(jié)果

本次檢測發(fā)現(xiàn)并量化內(nèi)部金屬損失109742 處，其中位于壁厚6．4mm 管段上107363 處，位于7．9mm 管段上2360 處，位于9．5mm 管段上19 處；使用半壽命方法并選用不同壁厚管段最深內(nèi)部金屬損失的深度進(jìn)行生長速率的計(jì)算。

通過計(jì)算，壁厚6．4mm 管段上最深的內(nèi)部金屬損失深度為50%wt，計(jì)算的生長速率為0．61mm/yr，壁厚7．9mm 管段上最深的內(nèi)部金屬損失深度為34%wt，計(jì)算的生長速率為0．52mm/yr，壁厚9．5mm 管段上最深的內(nèi)部金屬損失深度為20%wt，計(jì)算的生長速率為0．36mm/yr。

前期管道腐蝕主要由于管道內(nèi)天然氣含水量較高，該管線早期運(yùn)行階段，由于長期低流速運(yùn)行，輸送氣體潔凈度不高，含有水、二氧化碳及其他各種雜質(zhì)，管道中出現(xiàn)各種腐蝕因素的疊加導(dǎo)致大范圍內(nèi)腐蝕問題發(fā)生，甚至發(fā)生腐蝕穿孔。參考管道清出產(chǎn)物分析結(jié)果發(fā)現(xiàn)，管道清出產(chǎn)物主要為三氧化二鐵，說明清出物是由于氧化反應(yīng)造成的腐蝕產(chǎn)物。如果局部腐蝕為點(diǎn)蝕，且被腐蝕產(chǎn)物覆蓋，會(huì)導(dǎo)致腐蝕生長速率增快，最終導(dǎo)致腐蝕穿孔。

目前，該管線運(yùn)行環(huán)境已得到明顯改善：一是由于氣源調(diào)整，現(xiàn)輸送天然氣潔凈度高，根據(jù)氣體組分檢測報(bào)告，天然氣干燥不含水、無二氧化碳及氧氣組分。二是管道內(nèi)部清潔度提高，經(jīng)過2013年和2017年兩次管道清管作業(yè)，根據(jù)清除雜質(zhì)判斷，管道內(nèi)已無積水，粉塵等雜質(zhì)含量大大下降。近期經(jīng)過對(duì)天然氣進(jìn)行組分檢測，未檢測出管道內(nèi)天然氣中含有水分子，且通過近期幾次清管，也并未發(fā)現(xiàn)液態(tài)水。因此判定管道內(nèi)部原腐蝕環(huán)境基本消除。

4 治理措施

鑒于管道內(nèi)部原腐蝕環(huán)境基本消除，需盡快對(duì)檢測出的缺陷點(diǎn)進(jìn)行維修。金屬管道本體缺陷常用的維修補(bǔ)強(qiáng)方法主要有換管、B 型套筒、環(huán)氧鋼套筒等。對(duì)于單個(gè)分散缺陷點(diǎn)采用B 型套筒修復(fù)可永久修復(fù)且較為經(jīng)濟(jì)實(shí)用，對(duì)于密集型分布的缺陷點(diǎn)采用整體換管修復(fù)可徹底一次性解決多處缺陷且直接消除缺陷優(yōu)于補(bǔ)強(qiáng)效果。高后果區(qū)段的連片腐蝕采取集中換管的方式修復(fù)。

管道缺陷處剩余強(qiáng)度可通過ASME B31G 公式[2]計(jì)算得到缺陷處的最大安全壓力，當(dāng)缺陷處的最大安全壓力大于管道操作壓力時(shí)，則該缺陷是可接受的，不需要立即維修；當(dāng)缺陷處的最大安全壓力小于管道允許的造作壓力時(shí)，則該缺陷是不可接受的，需要立即維修[3]。通常將管道允許的最大操作壓力與計(jì)算得到缺陷處的最大安全壓力的的比值稱為預(yù)估維修比ERF，即Estimated Repair Factor。ERF 值越大標(biāo)識(shí)危險(xiǎn)程度越高，可根據(jù)ERF 值判定缺陷嚴(yán)重程度，進(jìn)而確定缺陷的維修次序。

金屬損失點(diǎn)的預(yù)估維修比：

PS= Modified ASME B31G 評(píng)價(jià)方法計(jì)算得到的缺陷處的最大安全壓力。

MAOP=管道最大允許操作壓力。

通過計(jì)算得出管道ERF 值大于1 的缺陷點(diǎn)有66 處，連片腐蝕點(diǎn)集中的管段有5 段，根據(jù)管道缺陷處剩余強(qiáng)度評(píng)價(jià)，需要立即維修。對(duì)ERF 值小于1 的金屬損失點(diǎn)制定計(jì)劃按照輕重緩急進(jìn)行維修。

4.1 換管修復(fù)技術(shù)

換管可修復(fù)管道任何類型的損傷、缺陷，修復(fù)較為徹底。缺點(diǎn)是需對(duì)管道停輸放空，影響管道運(yùn)營，但對(duì)于大面積分布的管道缺陷換管是唯一的修復(fù)方式。

4.2 B 型套筒修復(fù)技術(shù)

B 型套筒修復(fù)技術(shù)是用兩個(gè)半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷外，通過側(cè)縫焊接連接在一起，并在套筒的兩端采用角焊的方式固定在輸送管道上。套筒可保持管道內(nèi)壓，也能承受因管道受到側(cè)向載荷而產(chǎn)生的軸向應(yīng)力，其結(jié)構(gòu)如圖3所示[4]。

圖3 B 型套筒修復(fù)結(jié)構(gòu)示意圖

B 型套筒修復(fù)技術(shù)適用修復(fù)的缺陷類型較為廣泛，可用于管道的腐蝕、裂紋、機(jī)械損傷、焊縫缺陷、管體鑿槽、金屬損失、碳弧燒傷、夾渣或分層、凹坑等多種缺陷類型的修復(fù)；可修復(fù)泄漏性缺陷，修復(fù)效果好，可靠性高，屬于永久型修復(fù)。

B 型套筒修復(fù)的主要缺點(diǎn)是：帶壓施焊的壓力受至一定限制，必要時(shí)需降低管道的運(yùn)行壓力；焊接動(dòng)火存在一定的安全隱患；焊接質(zhì)量對(duì)修復(fù)效果影響較大；修復(fù)成本較高。

根據(jù)SY/T6150《鋼制管道封堵技術(shù)規(guī)程》[5]，管道帶壓施焊時(shí)的介質(zhì)流速不得大于10m/s，管道允許的帶壓施焊最高壓力為：

p——管道允許的帶壓施焊最高壓力，MPa

σS——管材的最小屈服極限，MPa；（320MPa）

t——焊接處管道實(shí)際壁厚，mm；（6．4 mm）

c——修正系數(shù)，mm；（取2．4 mm）

F——安全系數(shù)，（天然氣取0．5）

D——管道外徑，mm；（508 mm）

計(jì)算出帶壓施焊的最高允許壓力為2．51 MPa，施工前應(yīng)根據(jù)焊接處實(shí)際壁厚按照以上公式計(jì)算出最高允許壓力，并保證管道運(yùn)行壓力不高于計(jì)算值。

4.3 環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù)

環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù)是利用兩個(gè)由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷處，并與管道保持一定環(huán)隙，環(huán)隙兩段用膠封閉，再在此封閉空間內(nèi)灌注環(huán)氧填膠，構(gòu)成復(fù)合套管，對(duì)管道缺陷進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)[4]。

環(huán)氧套筒修復(fù)技術(shù)的技術(shù)特點(diǎn)是：作業(yè)簡便、無需焊接、不存在熱操作的各種風(fēng)險(xiǎn)；不在管道上直接操作，對(duì)管道正常運(yùn)行基本沒有影響；當(dāng)管壁腐蝕穿孔后，鋼套筒內(nèi)的環(huán)氧填膠接觸腐蝕介質(zhì)，可使用腐蝕得到徹底抑制。

5 結(jié)論及建議

通過上述分析可以發(fā)現(xiàn)管道腐蝕點(diǎn)集中于管道4 至8點(diǎn)鐘方位，主要是管道底部。經(jīng)過多次清管，改管線內(nèi)腐蝕因素已得到有效消除，同時(shí)已經(jīng)完成66 處ERF 值大于1的缺陷點(diǎn)維修及5 處集中缺陷點(diǎn)換管維修。今后的運(yùn)行中，通過加強(qiáng)內(nèi)外腐蝕控制管理，可以有效防止管道發(fā)生腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)。綜合考慮管道內(nèi)部金屬損失對(duì)管道安全的影響，建議如下：一是該管道再次檢測的時(shí)間間隔為3年，最長不超過5年。二是持續(xù)關(guān)注管道內(nèi)腐蝕生長情況，尤其在下次實(shí)施管道內(nèi)檢測時(shí)，可依據(jù)兩次檢測數(shù)據(jù)信息的對(duì)比結(jié)果，進(jìn)一步分析腐蝕生長情況，評(píng)價(jià)腐蝕控制措施的有效性。三是依據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，對(duì)管道進(jìn)行定期清管，清除管道中存在的雜質(zhì)，破壞腐蝕的生長環(huán)境，提高管道輸送效率，確保管道安全運(yùn)行。四是在今后新建管道時(shí)，實(shí)行建管一體化管理模式，對(duì)焊接質(zhì)量、試壓水質(zhì)、管道干燥等過程嚴(yán)格監(jiān)督，確保施工質(zhì)量。在采購管材時(shí)，可研究選擇具有內(nèi)涂層的管道。