王 川，蔣明俊，郭小川，劉 浩，何 燕

(陸軍勤務(wù)學(xué)院油料系，重慶 401311)

復(fù)合鈦基潤滑脂具有優(yōu)異的剪切安定性、高低溫性、極壓抗磨性和可生物降解性等，可滿足惡劣工況條件下的使用要求，在許多方面都可以替代傳統(tǒng)高性能潤滑脂[1]，且與傳統(tǒng)潤滑脂相比，即使不含任何添加劑，復(fù)合鈦基潤滑脂仍具有較好的抗高溫、耐腐蝕和抗摩擦磨損性能[2]，因而被潤滑脂行業(yè)稱為“不加添加劑的超級(jí)潤滑脂”[3]，受到廣泛關(guān)注，有望成為下一代高性能潤滑脂產(chǎn)品[4]。

熱老化性能對(duì)潤滑脂的實(shí)際使用具有重要意義，潤滑脂使用過程中，其膠體分散體系容易受到外部熱環(huán)境的影響，尤其是連續(xù)長時(shí)間處于高溫環(huán)境中，潤滑脂會(huì)受到熱老化影響而使其性能快速下降，影響潤滑脂正常使用且縮短使用壽命，研究復(fù)合鈦基潤滑脂的熱老化性能可以掌握復(fù)合鈦基潤滑脂理化性能的變化規(guī)律，對(duì)機(jī)械設(shè)備的維修保養(yǎng)以及補(bǔ)脂換脂具有重要的指導(dǎo)作用[5]。

為研究復(fù)合鈦基潤滑脂的熱老化性能，將復(fù)合鈦基潤滑脂樣品進(jìn)行靜態(tài)熱老化處理，模擬復(fù)合鈦基潤滑脂在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中的高溫工況，并對(duì)熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的理化性能和流變性能進(jìn)行測試，分析復(fù)合鈦基潤滑脂的靜態(tài)熱老化性能。

1 實(shí) 驗(yàn)

1.1 樣品制備

以基礎(chǔ)油、鈦酸異丙酯、硬脂酸、苯甲酸和水為原料，經(jīng)皂化反應(yīng)、脫水、高溫?zé)捴坪屠鋮s研磨等工藝制備復(fù)合鈦基潤滑脂。基礎(chǔ)油采用礦物油MVI500與600N按質(zhì)量比1∶1調(diào)合而成，鈦酸異丙酯、硬脂酸、苯甲酸和去離子水的摩爾比為2.2∶1.1∶1.0∶3.08。將基礎(chǔ)油等分成4份，鈦酸異丙酯等分成2份。具體的制備過程為：第一步，將硬脂酸溶于1份基礎(chǔ)油中，向其中加入1份鈦酸異丙酯，得到混合物A，同時(shí)將苯甲酸溶于1份基礎(chǔ)油中，向其中加入余下的1份鈦酸異丙酯，得到混合物B；第二步，將混合物A與B再進(jìn)行混合并加熱至90 ℃，進(jìn)行皂化反應(yīng)1.5 h；第三步，皂化反應(yīng)后，加入去離子水再進(jìn)行水化反應(yīng)；第四步，水化反應(yīng)后，攪拌逐漸升溫至120 ℃再進(jìn)行脫水處理；第五步，脫水完成后，加入剩下的2份基礎(chǔ)油，將混合體系繼續(xù)升溫至180 ℃進(jìn)行高溫?zé)捴?，最后進(jìn)行冷卻、研磨處理，得到復(fù)合鈦基潤滑油脂樣品。

1.2 樣品處理方法

鄭少杰[6]在實(shí)驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)復(fù)合鈦基潤滑脂的最高使用溫度為150 ℃、極限使用溫度是200 ℃，因此本研究分別在150 ℃和200 ℃下對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂進(jìn)行熱老化處理。將預(yù)制復(fù)合鈦基潤滑脂樣品置于恒溫干燥箱中，分別采用連續(xù)、間斷熱老化模式靜態(tài)熱老化處理120 h。連續(xù)熱老化模式：將脂樣置于恒溫干燥箱中連續(xù)熱老化120 h后取出，再自然冷卻；間斷熱老化模式：將脂樣置于恒溫干燥箱中熱老化24 h后取出，自然冷卻24 h，然后將脂樣再次放入恒溫干燥箱中繼續(xù)進(jìn)行熱老化處理，重復(fù)5次后脂樣的熱老化時(shí)間累計(jì)達(dá)到120 h。

1.3 性能測試方法

在復(fù)合鈦基潤滑脂的熱老化處理過程中，每間隔24 h對(duì)其滴點(diǎn)和工作錐入度進(jìn)行測試，滴點(diǎn)利用大連北方公司生產(chǎn)的BF-22潤滑脂寬溫度范圍滴點(diǎn)測定儀按照GB/T 3498—2008《潤滑脂寬溫度范圍滴點(diǎn)測定法》進(jìn)行測試，錐入度利用大連北方公司生產(chǎn)的BF-38錐入度測定儀按照GB/T 269—1991《潤滑脂和石油脂錐入度測定法》進(jìn)行測試；120 h熱老化試驗(yàn)結(jié)束后，采用175X-FTIR傅里葉變換紅外光譜儀對(duì)150 ℃、200 ℃連續(xù)和間斷熱作用后復(fù)合鈦基潤滑脂進(jìn)行紅外光譜分析；利用安東帕公司生產(chǎn)的MCR102旋轉(zhuǎn)流變儀在常溫下測試靜態(tài)熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的流變性能。

2 結(jié)果與討論

2.1 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂微觀結(jié)構(gòu)的影響

利用掃描電子顯微鏡分別觀察新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂和150 ℃、200 ℃連續(xù)與間斷熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的微觀結(jié)構(gòu)形貌，結(jié)果圖1和圖2。從圖1可以看出，新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂皂纖維結(jié)構(gòu)呈多孔疏松的空間網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，表現(xiàn)出網(wǎng)絡(luò)聚合狀形貌特征，該形貌特征對(duì)基礎(chǔ)油具有很好的包裹和固定作用，皂纖維結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性好，高溫下基礎(chǔ)油不易從孔洞內(nèi)流失，該形貌特征是復(fù)合鈦基潤滑脂滴點(diǎn)高的主要原因。從圖2可以看出：150 ℃熱老化處理后的復(fù)合鈦基潤滑脂的微觀結(jié)構(gòu)出現(xiàn)了部分脫離和解纏的現(xiàn)象，皂纖維之間的纏結(jié)程度下降，但是與新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的微觀結(jié)構(gòu)仍具有較好的一致性，保持了基本結(jié)構(gòu)特征；200 ℃熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的鈦皂纖維結(jié)構(gòu)遭到嚴(yán)重破壞，皂纖維之間的孔洞更大，彼此的纏結(jié)程度下降明顯，而且200 ℃連續(xù)熱老化后復(fù)合鈦基潤滑脂的皂纖維結(jié)構(gòu)出現(xiàn)了明顯的解離現(xiàn)象，形成更小的皂纖維結(jié)構(gòu)，復(fù)合鈦基潤滑脂的網(wǎng)絡(luò)聚合狀形貌結(jié)構(gòu)被嚴(yán)重破壞，將對(duì)其理化性能產(chǎn)生較大影響。

圖1 新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂的微觀結(jié)構(gòu)形貌照片

圖2 熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的微觀結(jié)構(gòu)形貌照片

2.2 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂滴點(diǎn)的影響

潤滑脂的膠體結(jié)構(gòu)對(duì)滴點(diǎn)能產(chǎn)生較大影響，通過靜態(tài)熱老化后潤滑脂滴點(diǎn)的變化情況可以在一定程度上反映潤滑脂內(nèi)部膠體結(jié)構(gòu)的變化。圖3是復(fù)合鈦基潤滑脂滴點(diǎn)隨熱老化時(shí)間的變化情況。由圖3可知：復(fù)合鈦基潤滑脂的滴點(diǎn)隨熱老化時(shí)間變化主要分為兩個(gè)階段，熱老化時(shí)間在0～72 h之間，滴點(diǎn)下降速率較慢，熱老化時(shí)間超過72 h后，滴點(diǎn)降低的速率明顯加快，主要是因?yàn)闊崂匣幚砗蟮膹?fù)合鈦基潤滑脂的皂纖維纏結(jié)度下降，影響皂油體系的穩(wěn)定性，且熱老化溫度越高、熱老化時(shí)間越長，潤滑脂皂纖維纏結(jié)度下降越明顯，熱安定性越差；在相同的熱老化溫度下，持續(xù)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂滴點(diǎn)的影響大于間斷熱老化作用，主要是因?yàn)槌掷m(xù)熱老化會(huì)加劇復(fù)合鈦皂纖維的解纏，皂纖維結(jié)構(gòu)變得更加松散，對(duì)基礎(chǔ)油的吸附力減弱，基礎(chǔ)油更容易從皂纖維中釋放出來，故滴點(diǎn)下降更多、更快。

圖3 復(fù)合鈦基潤滑脂的滴點(diǎn)隨熱老化時(shí)間的變化

2.3 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂工作錐入度的影響

潤滑脂在高溫作用下，稠化劑結(jié)構(gòu)受熱會(huì)發(fā)生變化，在宏觀上表現(xiàn)為工作錐入度增大，因此工作錐入度的變化可以反映復(fù)合鈦基潤滑脂熱老化處理后稠化劑的變化情況。圖4是復(fù)合鈦基潤滑脂的工作錐入度隨熱老化時(shí)間的變化規(guī)律。由圖4可以看出：復(fù)合鈦基潤滑脂的工作錐入度隨著熱老化時(shí)間延長而逐漸增大；與滴點(diǎn)的變化規(guī)律相似，復(fù)合鈦基潤滑脂的工作錐入度受熱老化溫度的影響較大，200 ℃熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的工作錐入度明顯大于150 ℃熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的工作錐入度，說明復(fù)合鈦基潤滑脂在200 ℃熱老化條件下稠化劑結(jié)構(gòu)被嚴(yán)重破壞，內(nèi)部結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性下降。

圖4 復(fù)合鈦基潤滑脂的工作錐入度隨熱老化時(shí)間的變化

2.4 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂流變性能的影響

潤滑脂是具有黏彈性和觸變性的非牛頓流體，由于復(fù)雜的內(nèi)部結(jié)構(gòu)使其流變性能具有多樣性與獨(dú)特性，在使用過程中能夠同時(shí)起到潤滑和密封的作用[7]。靜態(tài)熱老化過程會(huì)引起潤滑脂內(nèi)部微觀作用力發(fā)生變化，潤滑脂的觸變性和黏彈性受到影響，并直接影響潤滑脂的使用性能。

2.4.1 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂流動(dòng)特性的影響圖5為新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂和靜態(tài)熱老化處理后的復(fù)合鈦基潤滑脂受到連續(xù)剪切作用后，其黏度隨剪切速率的變化規(guī)律。從圖5可以看出：隨著剪切速率加快，5個(gè)復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的黏度均不斷減小，而且黏度減小的速率呈逐漸變緩的趨勢；新鮮的復(fù)合鈦基潤滑脂由于未承受熱老化作用，皂纖維結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性較好，其黏度受剪切速率的影響最小，而200 ℃連續(xù)熱老化120 h后的復(fù)合鈦基潤滑脂承受連續(xù)剪切作用后，其黏度下降速率最快、黏度下降量最大，其原因?yàn)?00 ℃連續(xù)熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂可能出現(xiàn)了稠化劑高溫氧化、皂纖維結(jié)構(gòu)解離和斷裂等不良現(xiàn)象[8]，從而對(duì)其皂纖維結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性產(chǎn)生影響。

圖5 不同復(fù)合鈦基潤滑脂黏度隨剪切速率的變化曲線

2.4.2 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂觸變特性的影響觸變性是指潤滑脂受到剪切作用后，內(nèi)部皂纖維受到剪切力破壞使?jié)櫥ざ认陆担?dāng)停止剪切后，潤滑脂的皂纖維結(jié)構(gòu)骨架逐漸恢復(fù)，黏度隨之增大，但一般無法恢復(fù)到剪切前的黏度水平，這與其結(jié)構(gòu)本身的穩(wěn)定性有較大的關(guān)聯(lián)。對(duì)新鮮和熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的觸變性進(jìn)行研究，將剪切過程分為3個(gè)階段：①剪切速率呈線性增長，由0.1 s-1升到50 s-1，取樣點(diǎn)30個(gè)，該過程持續(xù)150 s；②設(shè)置剪切速率為50 s-1，取樣點(diǎn)5個(gè)，該過程持續(xù)30 s；③剪切速率呈線性降低，由50 s-1降到0.1 s-1，該過程持續(xù)150 s。

將新鮮和熱老化處理后的復(fù)合鈦基潤滑脂在規(guī)定的觸變性測試條件下分別進(jìn)行剪切試驗(yàn)，得到樣品的剪切應(yīng)力隨剪切速率的變化規(guī)律，如圖6所示。由于復(fù)合鈦基潤滑脂受到剪切作用的影響，其內(nèi)部皂纖維結(jié)構(gòu)遭到破壞，剪切應(yīng)力會(huì)隨著剪切速率的變化而發(fā)生變化，剪切過程各階段剪切應(yīng)力的差值構(gòu)成了觸變環(huán)。觸變環(huán)面積的大小代表潤滑脂內(nèi)部微觀結(jié)構(gòu)自我恢復(fù)能力的強(qiáng)弱，若剪切應(yīng)力構(gòu)成的觸變環(huán)面積小，則復(fù)合鈦基潤滑脂受剪切作用后，各階段的剪切應(yīng)力變化小，表明該潤滑脂的穩(wěn)定性好，微觀結(jié)構(gòu)自我恢復(fù)能力較強(qiáng)；觸變環(huán)的面積越大，說明潤滑脂的穩(wěn)定性越差，結(jié)構(gòu)的自我恢復(fù)能力越差。表1給出了不同復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的觸變環(huán)面積。結(jié)合圖6和表1進(jìn)行分析，可以發(fā)現(xiàn)靜態(tài)熱老化溫度越高，復(fù)合鈦基潤滑脂剪切前后的剪切應(yīng)力差值越大，形成的觸變環(huán)面積越大，其中200 ℃連續(xù)熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的觸變環(huán)面積最大，說明在200 ℃靜態(tài)熱老化作用下，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)被嚴(yán)重破壞，使結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性下降，且連續(xù)熱老化能夠加劇鈦皂纖維結(jié)構(gòu)的破壞程度。

圖6 不同復(fù)合鈦基潤滑脂剪切應(yīng)力隨剪切速率的變化規(guī)律

表1 不同復(fù)合鈦基潤滑脂的觸變環(huán)面積

2.4.3 靜態(tài)熱老化對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂黏彈特性的影響在旋轉(zhuǎn)流變儀的振蕩剪切模式下，恒定振蕩頻率為1 Hz，掃描應(yīng)變范圍：0.01%～100%，在室溫下(25 ℃)測試復(fù)合鈦基潤滑脂的儲(chǔ)能模量(G′)、損耗模量(G″)和損耗因子(tanδ)隨掃描應(yīng)變值的變化規(guī)律，結(jié)果見圖7。由圖7可以看出，在較低的剪切應(yīng)變值范圍內(nèi)，復(fù)合鈦基潤滑脂的G′和G″基本保持恒定，且G′大于G″；當(dāng)剪切應(yīng)變值超過臨界應(yīng)變值，即超過復(fù)合鈦基潤滑脂的線性和非線性黏彈性區(qū)域的分界點(diǎn)時(shí)，表明潤滑脂的內(nèi)部結(jié)構(gòu)遭到一定程度的破壞，復(fù)合鈦基潤滑脂進(jìn)入非線性黏彈區(qū)域，G′和G″開始發(fā)生變化，并隨著剪切應(yīng)變值繼續(xù)增大，兩者最終相交于一點(diǎn)，該點(diǎn)即為流動(dòng)點(diǎn)，表示潤滑脂在剪切過程中能量的損失程度，通過tanδ可以確定流動(dòng)點(diǎn)的位置，其中tanδ=G″G′，當(dāng)tanδ<1時(shí)，說明復(fù)合鈦基潤滑脂儲(chǔ)存的能量大于損耗的能量，潤滑脂保持原有半固體狀態(tài)；當(dāng)tanδ=1時(shí)，潤滑脂處于臨界狀態(tài)；當(dāng)tanδ>1時(shí)，意味著復(fù)合鈦基潤滑脂開始流動(dòng)，其彈性變形所儲(chǔ)存的能量小于黏性流動(dòng)所損耗的能量[9-10]。

圖7 新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂的黏彈性變化曲線

圖8～圖11為靜態(tài)熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的G′，G″，tanδ隨掃描應(yīng)變值的變化規(guī)律。復(fù)合鈦基潤滑脂樣品線性黏彈區(qū)域內(nèi)的黏彈性參數(shù)G′、G″，臨界應(yīng)變值和流動(dòng)點(diǎn)應(yīng)變值如表2所示。

圖8 150 ℃連續(xù)熱老化后復(fù)合鈦基潤滑脂的黏彈性變化曲線

圖10 200 ℃連續(xù)熱老化后復(fù)合鈦基潤滑脂的黏彈性變化曲線

圖11 200 ℃間斷熱老化后復(fù)合鈦基潤滑脂的黏彈性變化曲線

表2 新鮮和靜態(tài)熱處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的黏彈性參數(shù)

從圖8～圖11和表2可以看出：相比于新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂，靜態(tài)熱老化處理后復(fù)合鈦基潤滑脂的G′和G″均出現(xiàn)了下降的情況，說明靜態(tài)熱老化后復(fù)合鈦基潤滑脂的內(nèi)部鈦皂纖維結(jié)構(gòu)出現(xiàn)了解纏現(xiàn)象，靜態(tài)熱老化溫度越高，皂纖維的解纏程度越高，且連續(xù)熱老化條件下的解纏現(xiàn)象更明顯[11]；150 ℃靜態(tài)熱老化處理后的復(fù)合鈦基潤滑脂與新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂相比，其黏彈性參數(shù)變化較小，意味著150 ℃靜態(tài)熱老化處理后的復(fù)合鈦基潤滑脂并未發(fā)生嚴(yán)重的結(jié)構(gòu)性破壞，其理化性能的變化可能是由潤滑脂物理相變導(dǎo)致的；但200 ℃連續(xù)和間斷靜態(tài)熱老化條件處理的復(fù)合鈦基潤滑脂，其G′和G″下降非常顯著，意味著復(fù)合鈦基潤滑脂在200 ℃熱老化作用下發(fā)生了結(jié)構(gòu)性的破壞，可能伴有稠化劑的氧化分解等不良現(xiàn)象，該熱老化過程主要以化學(xué)變化為主，且為不可逆過程；靜態(tài)熱老化處理過的復(fù)合鈦基潤滑脂，雖然G′和G″均下降，但其臨界應(yīng)變值和流動(dòng)點(diǎn)應(yīng)變值均出現(xiàn)了一定程度的遲滯，主要因?yàn)楦邷丶訜岷蠡A(chǔ)油和稠化劑發(fā)生蒸發(fā)，使其稠度增大，因此靜態(tài)熱老化后的復(fù)合鈦基潤滑脂會(huì)出現(xiàn)硬化等不良現(xiàn)象，進(jìn)而導(dǎo)致復(fù)合鈦基潤滑脂的分油率過低，不利于摩擦副表面潤滑油膜的形成，無法保證潤滑效果，因此熱老化對(duì)潤滑脂的潤滑也有不利影響。

2.5 熱老化作用對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂性能影響的機(jī)理分析

通過對(duì)比新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂和不同熱老化溫度處理的復(fù)合鈦基潤滑脂的紅外光譜，對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂的特征吸收峰進(jìn)行定性分析，推斷復(fù)合鈦基潤滑脂在不同熱老化溫度下的結(jié)構(gòu)變化情況。圖12為不同復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的紅外光譜。由圖12可知：150 ℃間斷和連續(xù)高溫?zé)崂匣髽悠放c新鮮潤滑脂樣品的紅外譜圖基本保持一致，而200 ℃間斷和連續(xù)熱處理后樣品在波數(shù)1 740 cm-1附近的特征峰出現(xiàn)消失或減弱的跡象，該特征峰為酯類C=O基團(tuán)的伸縮振動(dòng)，為復(fù)合鈦基潤滑脂稠化劑的典型結(jié)構(gòu)。由此說明復(fù)合鈦基潤滑脂在150 ℃熱老化溫度下未發(fā)生稠化劑氧化，其化學(xué)結(jié)構(gòu)沒有發(fā)生變化，主要是物理形態(tài)上的變化影響了復(fù)合鈦基潤滑脂的性能；而在200 ℃熱處理后，其內(nèi)部分子結(jié)構(gòu)發(fā)生了改變，出現(xiàn)了稠化劑高溫氧化等化學(xué)變化過程，最終對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂性能產(chǎn)生嚴(yán)重影響。

圖12 不同復(fù)合鈦基潤滑脂樣品的紅外光譜

3 結(jié) 論

(1)靜態(tài)熱老化處理120 h后的復(fù)合鈦基潤滑脂，與新鮮復(fù)合鈦基潤滑脂相比，其各項(xiàng)性能均出現(xiàn)不同程度的下降，熱老化溫度越高，潤滑脂性能下降越明顯，且連續(xù)熱老化比間斷熱老化對(duì)性能的不利影響更顯著。

(2)150 ℃熱老化作用對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂性能的影響主要?dú)w結(jié)于部分鈦皂纖維結(jié)構(gòu)出現(xiàn)解纏和斷裂等不良現(xiàn)象，復(fù)合鈦基潤滑脂在高溫下發(fā)生相變，使熱老化后復(fù)合鈦基潤滑脂的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性降低，結(jié)構(gòu)恢復(fù)能力變差。

(3)200 ℃熱老化作用對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂性能的影響主要?dú)w結(jié)于稠化劑熱氧化和鈦皂纖維出現(xiàn)解纏和斷裂等不良現(xiàn)象。該熱老化溫度下，復(fù)合鈦基潤滑脂性能的變化主要是化學(xué)變化引起，且為不可逆過程。

(4)復(fù)合鈦基潤滑脂在高溫工作環(huán)境中會(huì)發(fā)生物理變化或化學(xué)變化而導(dǎo)致使用性能下降，而且持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)對(duì)復(fù)合鈦基潤滑脂性能的影響大于間歇式運(yùn)轉(zhuǎn)模式，因此復(fù)合鈦基潤滑脂應(yīng)盡可能在合適的溫度范圍內(nèi)使用，而且在極限使用溫度下工作需嚴(yán)格控制時(shí)間，防止?jié)櫥蛐阅芟陆颠^快而影響使用效果。