張小宇

（南京鋼鐵聯(lián)合有限公司，江蘇 南京 210000）

1 前言

在競(jìng)爭(zhēng)日益激烈、市場(chǎng)低迷的大環(huán)境下，為了突破重圍走“薄、特、寬、厚”路線。每月品種鋼和超寬規(guī)格的帶鋼生產(chǎn)比例不斷提升，獲取了一定的經(jīng)濟(jì)效益，但提供軋輥的難度增加了。在走“薄、特、寬、厚”路線前，平均每日換輥量在30 套左右，如今每天換輥量在45 套以上，原有的人員配置和加工效率已不能滿足帶鋼廠換輥需求，但是公司倡導(dǎo)減員增效，增加人員已不可能，只有在軋輥加工效率上進(jìn)行創(chuàng)新。同時(shí)為了保證150×260 鋼坯的寬展度，對(duì)650 軋輥孔型進(jìn)行改進(jìn)?？仔透倪M(jìn)前、后如圖1、圖2所示。

圖1 改進(jìn)前軋輥孔型圖

圖2 改進(jìn)后軋輥孔型圖

改進(jìn)后孔型中間由平滑的斜度變?yōu)閳A弧凸度，增加了車(chē)削的難度。兩個(gè)班次只能加工一個(gè)孔型，車(chē)削效率低。對(duì)這兩個(gè)方面進(jìn)行分析，制定了如下措施。

2 提高平輥加工效率

2.1 平輥的加工流程

將平輥表面疲勞層車(chē)削后，再將其磨削至規(guī)定的圓錐度和表面粗糙度。加工流程為：軋機(jī)使用→拆卸輥?zhàn)?chē)床車(chē)削→磨床磨削→裝配輥?zhàn)垯C(jī)使用。

2.2 平輥磨削方式

軋輥加工的最終質(zhì)量控制在磨削過(guò)程，主要過(guò)程為：沿軋輥輥面從左至右完畢進(jìn)刀，再?gòu)挠抑磷笸戤呥M(jìn)刀，反復(fù)磨削至圓錐度和表面粗糙度達(dá)標(biāo)。

由于作業(yè)區(qū)內(nèi)車(chē)床使用時(shí)間較長(zhǎng)、性能差，軋輥車(chē)削精度難以保證，車(chē)削完畢軋輥圓錐度超過(guò)1.5 mm，而一般磨削進(jìn)刀量為0.05 mm，一支軋輥磨削完畢需40 min 左右，磨削時(shí)間較長(zhǎng)。

2.3 軋輥使用現(xiàn)狀

由于對(duì)鋼帶表面要求較高，特別是一些品種鋼換輥較頻繁，JP5、JP6 軋機(jī)更換下的軋輥表面較平整，觀察軋機(jī)更換下的工作輥和支承輥，部分軋輥表面磨損較輕，特別是支承輥不與鋼帶接觸，若無(wú)掉塊及軋輥抱死現(xiàn)象，則表面磨損極其微小。此類(lèi)軋輥特點(diǎn)為中間輕微磨損，而軋輥圓錐度在0.05 mm 以下。

3 改進(jìn)加工流程

針對(duì)軋輥使用狀況，作業(yè)區(qū)挑選磨損較小的軋輥直接磨削，制定措施如下。

對(duì)磨床操作者進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，培訓(xùn)重點(diǎn)為如何正確判斷軋輥的磨損程度，依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)為手觸摸無(wú)明顯的凹凸感，并且軋輥表面無(wú)掉塊、砂眼、水紋和鋼帶的撞痕；對(duì)所有軋機(jī)換下的軋輥進(jìn)行挑選，選擇可直接磨削的軋輥；直接磨削軋輥達(dá)到工藝要求的粗糙度和圓錐度，磨削結(jié)束后必須對(duì)軋輥再次全面檢查，防止細(xì)小缺陷未被發(fā)現(xiàn)。

此次改進(jìn)的優(yōu)點(diǎn)為增加了軋輥的使用次數(shù)，降低輥耗。最大優(yōu)勢(shì)為軋輥本身圓錐度達(dá)標(biāo)，縮短了軋輥磨削時(shí)間，目前平均一支軋輥磨削時(shí)間為20 min 左右。

4 改進(jìn)磨削工藝

4.1 分段式磨削

對(duì)于可直接磨削的軋輥，采用分段式磨削方式，先磨削1、2 兩段，使之低于中間磨損端面，最后按照以前磨削工藝反復(fù)磨削整個(gè)輥面至圓錐度和表面粗糙度達(dá)標(biāo)。

4.2 分段式磨削優(yōu)缺點(diǎn)

分段式磨削如圖3所示。分段式磨削可以縮短1/3 的磨削時(shí)間，降低砂輪的損耗；缺點(diǎn)是不易控制軋輥的點(diǎn)差，易出現(xiàn)軋輥兩邊低或兩邊高。需要磨工勤測(cè)量，作業(yè)區(qū)勤檢測(cè)。

圖3 分段式磨削圖

5 提高150×260 坯料650 軋輥的加工效率

5.1 原有的加工工藝

原有的加工工藝如圖4所示。

圖4 原有的加工工藝

用樣板C 對(duì)1、2 部分整體車(chē)削，由于1、2 部分整體寬度超長(zhǎng)，孔型刀所受阻力較大，車(chē)床轉(zhuǎn)速低，刀頭易磨損，車(chē)削一個(gè)孔型需2 個(gè)班次時(shí)間。

5.2 改進(jìn)后的加工工藝

改進(jìn)后的加工工藝如圖5所示。

先利用樣板B 和B 孔型刀（按照樣板B 加工B 孔型刀）車(chē)削孔型1 部分與樣板B 完全吻合，再利用樣板C 和C 孔型刀（按照樣板C 加工C 孔型刀）車(chē)削孔型2 部分與樣板C完全吻合，最后用樣板A 對(duì)整個(gè)孔型進(jìn)行校正。

圖5 改進(jìn)后的加工工藝

由于分段車(chē)削，刀頭受力縮短了一半，縮短了車(chē)工磨制孔型刀的時(shí)間，車(chē)床轉(zhuǎn)速提高1 倍，目前車(chē)削1 個(gè)孔型只需1 個(gè)班次即可完成。

通過(guò)以上的技術(shù)改進(jìn)，軋輥加工效率有了顯著提高，備輥數(shù)量增加，滿足了生產(chǎn)軋機(jī)備輥需求。