于強　李偉　賈玉龍　劉聰

摘 要：自2018年，汽車市場銷量下行，國內(nèi)外各大主機廠都受到嚴重的挑戰(zhàn)，精益制造因此顯得更為重要，而制造周期指汽車產(chǎn)品從生產(chǎn)計劃下達到汽車產(chǎn)品下線入銷售庫的各個環(huán)節(jié)，其中包括物料供應(yīng)、裝配制造、質(zhì)量檢查等方面。

關(guān)鍵詞：精益制造;縮短制造周期;實踐

1 縮短制造周期理論

縮短制造周期最初起源于日本豐田精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)方式是目前制造行業(yè)公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)就是用最經(jīng)濟的方式進行生產(chǎn)和制造，在客戶需要的時候，以最優(yōu)的方式將適量的物料配送至正確的生產(chǎn)地點?？s短制造周期包含以下八大要素：

1.1 簡單程序流動

1.1.1 先進先出

先進先出概述：工廠的每個區(qū)域都需有書面化的先進先出流程，有目視化支持先進先出流程的執(zhí)行。

先進先出執(zhí)行口訣：所有物料都有日期;先到的物料先發(fā);靠墻物料要翻轉(zhuǎn);化學品要看保質(zhì)期;

執(zhí)行要求：要有確定的FIFO流程，班組長和員工能解釋流程，包括靠墻先進先出的物料、自然先進先出、流利貨架上的物料、緩沖區(qū)、分裝區(qū)域的物料，間接物料，以及溢庫區(qū)的零件。

目視化：工廠的復雜先進先出情形需要有目視指導。

1.1.2 縮短交貨周期

通過確保物料不會超客戶需求生產(chǎn)或達不到保證需求的數(shù)量，控制緩存幫助縮短整體交貨周期。通過減小庫存、報廢、額外運輸和相關(guān)費用能同時控制緩存以降低成本。

1.1.3 物料工具擺放

零件擺放環(huán)境沒有干涉或者不安全因素（如跨越配送，工具/私人物品放在料架上），所有操作者的零件都應(yīng)在綠區(qū)范圍內(nèi)，有效的物料擺放可以減少操作人員非增值的活動。

1.2 拉動系統(tǒng)

1.2.1 精益物流和拉動系統(tǒng)執(zhí)行

每個物料配送都是由直接或間接客戶發(fā)出拉動信號觸發(fā)的。拉動信號是由直接物料或間接物料的消耗出發(fā)的。拉動信號可以自動發(fā)出，也可以由消耗區(qū)域發(fā)出。

物料補充或生產(chǎn)啟動是由基于消耗的拉動信號觸發(fā)的，以確保工位及工序間的在制品和庫存受控。從存儲點到使用點的物料流，或是將在制品/成品傳遞到內(nèi)部/外部客戶手中，這些都是由總成本優(yōu)先決定的。在生產(chǎn)過程中以及單件流不能實現(xiàn)時，每一個零件的質(zhì)量，成本和運輸（QCD）都必須確保，生產(chǎn)和補給是基于面向內(nèi)部和外部客戶的拉動系統(tǒng)。

1.2.2 物料配送效率

采用目視化的工具進行過程管理。（最大/最小值、看板卡數(shù)量、補貨點等）工廠要制定和控制拉動信號的標準。

拉動系統(tǒng)效率是使配送系統(tǒng)工作量透明化的關(guān)鍵。配送步驟是有計劃的并使用秒表或計時系統(tǒng)（如STDS或MTM）進行衡量。目視的有效性和準確性由所有過程的參與者控制，對違反現(xiàn)有標準的情況制定相關(guān)升級流流程。

1.3 精益包裝

1.3.1 包裝、標簽選擇流程

包裝設(shè)計和選擇流程要文件化，執(zhí)行過程中，在滿足安全、質(zhì)量、響應(yīng)的同時，去實現(xiàn)總成本的最優(yōu)。包裝檢查和優(yōu)化的流程要以文件固化，并實際執(zhí)行。通過衡量企業(yè)總成本的方法評價工廠消除浪費的表現(xiàn)。

1.3.2 批準的發(fā)貨包裝

在倉庫運作中，對工廠所有需要最終發(fā)運的物料所使用的料箱，都需要建立新包裝更改驗證流程。正式生產(chǎn)和可售車的物料一定要使用被批準的包裝器具。

在MVBS和正式生產(chǎn)階段采用正式生產(chǎn)物料包裝驗證生產(chǎn)系統(tǒng)是整個制造過程的驗證一部分。

1.3.3 包裝返回

確保書面流程被執(zhí)行，確保供應(yīng)商包裝器具在正確時間、以正確的數(shù)量返還給正確的供應(yīng)商。

在正確的時間和正確的數(shù)量返還空箱，保證供應(yīng)商必備的包裝器具不會丟失，避免供應(yīng)商產(chǎn)生額外的返空成本。有效的共享返回可以保證料箱快速周轉(zhuǎn)，減少供應(yīng)商料箱投入。

1.3.4 翻包

翻包裝最小化/成本分析。所有零件從運輸包裝到第二次翻包包裝是浪費（除排序、KIT料架），必須進行經(jīng)濟性分析。

1.4 均衡的生產(chǎn)計劃

1.4.1 穩(wěn)定的訂單標準

使用書面流程建立訂單標準，計劃訂單有一定的時間段是被鎖定的，并且要有流程處理例外事件。

穩(wěn)定的訂單可以保證各類資源更有效的利用，減少變化點導致的浪費;工廠應(yīng)該持續(xù)尋找排產(chǎn)的限制條件，探索限制條件的優(yōu)化方法，提升工廠柔性，以精益的狀態(tài)迎審市場變化帶來的挑戰(zhàn)。

1.4.2 斷點零件管理

斷點物料應(yīng)該合理受控，確保在斷點前期有效的控制庫存，避免庫存占用過多的資金，也減少零件斷點后無法及時消耗而帶來的風險。

1.5 受控的外部運輸

1.5.1 物流供應(yīng)商合作

物流供應(yīng)商公司聯(lián)系人通過與物流部的緊密聯(lián)系，計劃、跟蹤、改進所有物料的入廠配送。

3PL包含入廠物流以及循環(huán)取貨，入廠物料的業(yè)務(wù)表現(xiàn)關(guān)乎主機廠成本及業(yè)務(wù)表現(xiàn)，所以雙方應(yīng)協(xié)調(diào)提升，共同改進。循環(huán)取貨可以集成外部運輸資源，避免小供應(yīng)商的運輸小批量多趟次帶來的成本浪費，通過循環(huán)取貨模式可以有效提升卡車裝載率。

1.6 計劃的運輸和接收

1.6.1 均衡的入廠/出廠運輸

計劃收/發(fā)窗口時間是均衡的（如每小時，每班，每天，每周），可以平衡班次間的工作量，設(shè)備以及減少庫存。承運商在預(yù)定的窗口時間，在指定的地點到達/出發(fā)，窗口時間做到目視化和更新（通常是指道口目視板）。班組維護更新道口目視板。

區(qū)分本外地，所有的時間窗口（每小時、每班次、每天、每周的）應(yīng)是均衡的，應(yīng)持續(xù)優(yōu)化提升到貨的均衡性，確保叉車及道口資源充分利用，需要由接收人員跟蹤時間窗口，并且有目視，定期維護。

均衡的入/出廠運輸可提高人員效率、減少駕駛員等待時間。均衡發(fā)運減少道口設(shè)施需求，確保將足夠的人力及叉車資源在正確的時間從卡車卸貨，運輸?shù)骄€旁，再運輸?shù)降揽冢獾牡截浻媱澯兄趦?yōu)化庫存和倉儲面積。

1.6.2 運輸破損

在接收道口建立流程，監(jiān)控供應(yīng)商到貨包裝狀態(tài)及運輸破損情況，督促供應(yīng)商從源頭解決問題，以便持續(xù)改進。

1.7 臨時物料存儲

1.7.1 每一零件受控有效的存儲地點

每一零件的存儲地址（固定的或動態(tài)的）應(yīng)有效而且受控，以最大限度地減少混料風險，保證先進先出，防止配送錯誤。合理的庫存布局有益于運輸線路的精簡和優(yōu)化，能有效提升配送效率。

從道口接收到倉儲到線旁配送應(yīng)符合靶心原則，根據(jù)零件大小、使用頻次來設(shè)置存儲地點，保證使用頻次越高、體積越大的零件離線旁越近。

1.7.2 MIN/MAX

合理的最小/最大值設(shè)置可確保零件在任何時候可支持生產(chǎn)且沒有過度庫存的浪費。MIN/MAX值應(yīng)該有成文的計算方法，有流程約束定期回顧頻次，應(yīng)結(jié)合生產(chǎn)變化進行調(diào)整，保證處于最精益的狀態(tài)，減少溢庫、預(yù)警、停線等問題。

1.7.3 存儲區(qū)域的目視化

有效的目視管理可以消除浪費，能支持安全的工作場所組織，能確保零件質(zhì)量，確保不同物料的隔離，目視設(shè)計及制作應(yīng)能保證簡潔、一目了然，能讓員工不加思考的知悉該如何操作，以此減少判斷失誤的風險和思考的時間浪費。

1.7.4 溢庫區(qū)

溢庫區(qū)管理可以將溢庫零件置于管理人員的視野，推動現(xiàn)場人員去尋找根因，解決問題;同時溢庫零件、溢庫區(qū)的目視化可以指導員工管理溢庫區(qū)以及保證先進先出。

1.7.5 物料隔離

設(shè)置物料隔離區(qū)有助于防止正確和不正確的物料混在一起 （如過時，報廢零件等）或防止因混料導致可以用于最終生產(chǎn)的物料被發(fā)走。

廢棄件、項目物料、訂單物料、PTR物料、可疑物料等等非常規(guī)物料應(yīng)當與正常物料隔離，確保不同于常規(guī)狀態(tài)的零件不被裝配到可售車內(nèi)，避免質(zhì)量風險。

1.8 供應(yīng)鏈管理

1.8.1 PFEP

將零件自接收、入庫、倉儲、備料、配送各個環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)整合為PFEP信息表，可以有效的指導零件庫位規(guī)劃及配送線路優(yōu)化

有流程確認每一零件的物流需求 （每一零件的計劃PFEP）， 并且對工作流程有測量，且有定期回顧。

1.8.2 供應(yīng)商管理協(xié)同

供應(yīng)商是主機廠的延伸，是主機廠的重要合作伙伴。與供應(yīng)商保持暢通的溝通，保證主機廠的要求和目標被供應(yīng)商知悉和支持顯得尤為重要。

落實相關(guān)供應(yīng)商評價體系和流程，監(jiān)督供應(yīng)商遵守物流相關(guān)流程并持續(xù)改進。該流程確保供應(yīng)鏈決實現(xiàn)以最低的總體材料/制造成本去完成目標。

通過以上八大要素協(xié)同配合、相輔相成，實現(xiàn)制造業(yè)主機廠和供應(yīng)鏈成本的優(yōu)化及制造周期的縮短。

2 縮短制造周期實踐

2.1 價值流實踐

價值流是指用于創(chuàng)造一個產(chǎn)品或服務(wù)的所有活動，包括增值和不增值的。繪制出價值流，識別其中的七種形式的浪費（糾錯、生產(chǎn)過剩、多余動作、過度物料移動、等待浪費、庫存、加工、不均衡、不理性），確定浪費的根本原因、如何消除浪費，然后據(jù)此繪制未來圖，未來圖將是流暢、拉動、均衡的，并開始制定從當前狀態(tài)推進至未來狀態(tài)的改進計劃。例：W公司基于價值流理論，重點研究物料自接收至配送上線各環(huán)節(jié)中的浪費，尋找到二次存儲的爆炸點，找到重復搬運、過度庫存的浪費點，并找到根本原因為過度的庫存，故消除二次存儲的過度庫存環(huán)節(jié)，可得到未來狀態(tài)圖。如圖1為當前狀態(tài)圖，圖2為未來狀態(tài)圖。

2.2 循環(huán)取貨實踐

循環(huán)取貨通過整合供應(yīng)商車輛資源，取代原本各自運輸?shù)臓顟B(tài)，將一家或多家供應(yīng)商零件及空箱進行配載和線路整合，確保每次發(fā)運裝載率最高，綜合減少整體的車輛運輸頻次，實現(xiàn)成本優(yōu)化。

循環(huán)取貨運作特點：資源整合，管理標準化、運輸過程可控、裝載率較高。

管理標準化：園區(qū)供應(yīng)商集中管理，建立統(tǒng)一的循環(huán)取貨車隊及調(diào)度中心，確保信息流轉(zhuǎn)的實時高效，且可充分協(xié)調(diào)主機廠與供應(yīng)商資源。

運輸過程可控：W廠內(nèi)循環(huán)取貨車輛統(tǒng)一管理，統(tǒng)一按照GPS定位系統(tǒng)及行車影像，設(shè)立電子圍欄、超速報警、延時報警等功能，確保運輸過程可控。

裝載率高：W廠循環(huán)取貨小組推動包裝標準化，以便于運輸飛翼車內(nèi)堆垛、裝載率提升，定期回顧優(yōu)化配載，提升車輛裝載率，優(yōu)化車輛資源。

3 結(jié)語

綜上所述，本文從縮短制造周期理論出發(fā)，結(jié)合W公司的現(xiàn)場實際運作情況，解析精益制造對成本的重要意義。

參考文獻：

[1]SLT工廠評估標準-《互聯(lián)網(wǎng)文檔資源》.