吳迪 劉博文

摘要：隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，我國的熱處理及機(jī)械加工工藝都有了很大進(jìn)展，并在各行各業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。本文對影響汽車轉(zhuǎn)向器疲勞壽命的熱處理工藝及機(jī)加工藝進(jìn)行了分析和研究，主要從齒輪心部硬度，回火溫度，強(qiáng)力噴丸工藝，機(jī)加表面質(zhì)量，熱處理后非馬組織，插齒刀圓角半徑等六個(gè)方面分別進(jìn)行了分析，提出了提高汽車轉(zhuǎn)向器疲勞壽命的方案。

關(guān)鍵詞：熱處理;轉(zhuǎn)向器;疲勞壽命

引言

汽車轉(zhuǎn)向器是汽車轉(zhuǎn)向系中最重要的部件，為了方便更好的研究汽車轉(zhuǎn)向器，本文對熱處理及機(jī)械加工工藝對汽車轉(zhuǎn)向器疲勞壽命的影響進(jìn)行分析。

1高頻熱處理的特點(diǎn)和適用部件

高頻淬火部件的材質(zhì)具有的特點(diǎn)是：部件材料碳含量相同的情況下，高頻淬火部件的表面硬度高于加熱爐對部件整體加熱的部件表面硬度。因此，與滲碳、氮化相比，高頻淬火的熱循環(huán)設(shè)定自由度大，所以，高頻淬火部件的“硬化層較深并可調(diào)整硬化層深度”、只對表面進(jìn)行硬化、在表“高殘余壓縮應(yīng)力”、快速短時(shí)淬火使部件“組織微細(xì)化、少脫碳、小變形”。高頻淬火適用的零部件有汽車底盤的驅(qū)動軸、輪轂軸承、發(fā)動機(jī)凸輪軸、變速箱部件、轉(zhuǎn)向部件等許多零部件。此外，利用高頻淬火設(shè)備可移動的特點(diǎn)，可對大型部件進(jìn)行高頻淬火。工程機(jī)械的轉(zhuǎn)動軸承部件、產(chǎn)業(yè)機(jī)械、加工機(jī)械的大中型軋輥、隧道挖掘機(jī)的旋轉(zhuǎn)輪、滾珠絲杠、鋼軌等都可進(jìn)行高頻淬火。高頻整體加熱熱處理（淬火-回火）制品的例子有，具有高強(qiáng)度高韌性高延性的PC鋼棒、彈簧鋼絲（ITW）等。ITW是冷成形螺旋彈簧。提高ITW的耐久性和降低ITW的彈性衰減，可減輕彈簧重量。并且由于是冷加工成形，所以螺旋彈簧的設(shè)計(jì)自由度大，可使汽車懸簧功能多樣化并提高懸簧的性能。目前，日本、中國、北美、EU等國家和地區(qū)都進(jìn)行高頻整體加熱熱處理制造ITW。

2熱處理加工產(chǎn)業(yè)工藝裝備及技術(shù)現(xiàn)狀

目前，我國的熱處理裝備以電阻爐為主（占90%以上），存在能耗高、熱效率低和性能差的弊病，很多生產(chǎn)廠目前使用的熱處理設(shè)備還是沿用六七十年代的技術(shù)。在我國的主要熱處理設(shè)備中，一般箱式爐、鹽浴爐和井式爐（包括井式滲碳爐）還占有相當(dāng)比例，鹽浴爐由于國家出臺禁用政策正大比例縮減。近年來，由于真空和可控氣氛等技術(shù)的推廣，真空爐、可控氣氛爐等設(shè)備的比例已提高至30%，在部分行業(yè)規(guī)模企業(yè)中這一比例已達(dá)到40%，而在工業(yè)發(fā)達(dá)國家中，這些先進(jìn)設(shè)備所占比例達(dá)到75%～85%，與之相比，我國還有很大差距。同時(shí)，在工業(yè)發(fā)達(dá)國家80%以上的熱處理設(shè)備采用計(jì)算機(jī)或計(jì)算機(jī)在線控制，自動化生產(chǎn)已成為熱處理生產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)配置。在歐美以及日本現(xiàn)在已經(jīng)有很多數(shù)字化熱處理車間，實(shí)現(xiàn)了少無人化生產(chǎn)，提高設(shè)備的綜合利用率，實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)和質(zhì)量的在線精確控制。而這項(xiàng)工作，國內(nèi)目前才剛開展，目前還處于推廣階段。

3原因分析

3.1心部硬度對疲勞強(qiáng)度影響

在規(guī)定范圍內(nèi)提高齒輪的心部硬度，對提高齒輪彎曲疲勞性能非常有利。心部硬度與材料的淬透性密切相關(guān)，淬透性能低，熱處理后輪齒的心部硬度低，但若淬透性能過高，又會影響熱處理變形以及表面殘余應(yīng)力狀態(tài)等，因此選擇合適的心部硬度是提高彎曲疲勞強(qiáng)度的關(guān)鍵，心部硬度為38HRC的齒輪疲勞壽命最長。心部硬度主要靠材料的淬透性來實(shí)現(xiàn)。通過選到H1，H2和H3三種淬透性的材料進(jìn)行臺架試驗(yàn)，結(jié)果表明疲勞壽命沒有明顯差異，心部硬度不是影響彎曲壽命的主要原因。

3.2熱處理中的回火技術(shù)

回火指將淬火鋼加熱至A1以下的某溫度保溫后進(jìn)行冷卻的一種方法。通過回火處理可將淬火內(nèi)應(yīng)力加以消除或減小，避免開裂、變形。同時(shí)，可對零件的韌性、硬度進(jìn)行調(diào)整，獲得預(yù)期的力學(xué)性能。另外，回火可促進(jìn)零件材質(zhì)轉(zhuǎn)變?yōu)榻咏胶饣蚱胶獾慕M織，避免使用過程中變形。回火處理時(shí)隨著溫度的升高加工零件的力學(xué)性能整體上呈現(xiàn)出硬度、強(qiáng)度降低，韌性、塑性升高的變化。其中當(dāng)?shù)陀?00℃時(shí)，因馬氏體中碳化物彌散析出，鋼硬度并不會下降。當(dāng)溫度在200～300℃時(shí)，高碳鋼的硬度會有所提升。但當(dāng)溫度超過300℃時(shí)，F(xiàn)e3C粗化，馬氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變，硬度呈現(xiàn)直線下降。研究發(fā)現(xiàn)，淬火鋼的韌性并非隨著溫度的升高一直提高，即，在某些溫度范圍內(nèi)回火時(shí)，會出現(xiàn)沖擊韌性下降的情況，成為回火脆性?；鼗鸫嘈苑譃榈谝活惢鼗鸫嘈?、第二類回火脆性。其中第一類回火脆性指在250～350℃范圍內(nèi)回火時(shí)出現(xiàn)的脆性。出現(xiàn)這一情況的原因在于滲碳體和細(xì)小的薄片狀過渡碳化物在馬氏體片界面析出，因此，回火處理時(shí)不能在該溫度范圍內(nèi)。第二類回火脆性指在500～560℃回火時(shí)后緩冷時(shí)出現(xiàn)的脆性，主要因鋼中受Mn、Cr、Ni元素影響，促使Sn、Sb、P等向原奧氏體晶界偏聚。為避免這一回火脆性的出現(xiàn)，可采取的方法有：回火后快速冷卻;如零部件的截面較大時(shí)，可加入0.5%左右的Mo、1%左右的合金元素。另外，根據(jù)回火溫度，可將回火分為低溫回火、中溫回火、高溫回火三類，對應(yīng)的回火溫度分別為150～250℃、350～500℃、500～650℃。其中低溫回火適合應(yīng)用在滲碳件、高碳鋼等零件加工中。中溫回火適合應(yīng)用在彈簧熱處理中。高溫回火適合應(yīng)用在齒輪、軸等零件加工中，可作為量具、高精密件的預(yù)備熱處理。

3.3強(qiáng)力噴丸對疲勞強(qiáng)度影響

通過對實(shí)施普通噴丸強(qiáng)化工藝和強(qiáng)力噴丸工藝進(jìn)行對比臺架試驗(yàn)（采用同一批材料，并在同一爐零件進(jìn)行滲碳熱處理），強(qiáng)力噴丸件的彎曲疲勞壽命有明顯提高彎曲疲勞壽命。在無殘余應(yīng)力存在的情況下，疲勞裂紋通常萌生于材料表面，而在有殘余壓應(yīng)力存在時(shí)，疲勞源則移向次表面，并且裂紋萌生位置隨著外加交應(yīng)變應(yīng)力的增高而逐漸移向表面，對于存在表面裂紋的情況下，殘余壓應(yīng)力能削減外力在裂紋尖端引起的拉應(yīng)力峰，或裂紋在疲勞過程中處于閉合狀態(tài)，其結(jié)果使表面裂紋擴(kuò)展的門檻值獲得提高。

3.4非馬組織對疲勞強(qiáng)度影響

根據(jù)許多專家分析認(rèn)為產(chǎn)生非馬氏體組織的原因是由“內(nèi)氧化”造成的，即由于金屬內(nèi)部或者外部的原因使得在表層20-40μm范圍內(nèi)的組織中的Cr等元素產(chǎn)生氧化，使得淬硬性下降，產(chǎn)生三黑組織，造成表面硬度下降。同時(shí)，非馬氏體組織使表面存在拉應(yīng)力，使疲勞性能大幅下降。東風(fēng)汽車公司關(guān)于齒輪鋼滲碳后要求表面非馬組織要控制在20μm以下，在正常熱處理工藝條件，我們的非馬組織可以控制在20μm以下。但是根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，當(dāng)滲碳爐輻射管損壞較多，有一爐應(yīng)為丙烷故障，在升溫階段880℃有一個(gè)碳勢等待的過程時(shí)間過長，升溫速度慢，結(jié)果非馬組織達(dá)到了40μm，而導(dǎo)致該批零件報(bào)廢。該零件為常規(guī)成熟生產(chǎn)產(chǎn)品，把這批零件隨機(jī)挑選一件裝入總成進(jìn)行臺架試驗(yàn)，結(jié)果表明，在非馬超標(biāo)的情況下，疲勞壽命有所降低。

結(jié)束語

綜上所述，為提高機(jī)械加工零件質(zhì)量及力學(xué)性能指標(biāo)，更好的滿足機(jī)械加工、生產(chǎn)要求，做好熱處理加工技術(shù)尤為重要。一方面，熱處理加工工藝復(fù)雜，涉及的細(xì)節(jié)較多，技術(shù)人員應(yīng)明確熱處理工序，把握相關(guān)工序的重點(diǎn)與難點(diǎn)。另一方面，需要技術(shù)人員做好研究，根據(jù)不同零件材質(zhì)，找到合適的熱處理溫度，進(jìn)行針對性人為干預(yù)，促進(jìn)機(jī)械加工零件綜合性能的進(jìn)一步提升。

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