于宵宵

勝利石化總廠（以下簡稱總廠）隸屬于勝利油田分公司，1987年5月開始興建，1990年8月正式投產。經過三十多年的建設發(fā)展，現(xiàn)原油一次加工能力220萬噸/年，有常減壓裝置、重油催化裝置等9套煉油生產裝置，動力、供排水等6套輔助生產裝置，主要產品有汽油、柴油、石腦油、液化氣、硫磺、石油焦、丙烯等。隨著產品質量升級節(jié)奏的加快以及市場需求的不斷變化，總廠生產方案需要做出合適的調整，按照動態(tài)生產計劃管理體系制定出的生產計劃不僅是可行的，而且是最優(yōu)的，以實現(xiàn)整體效益的最大化。

一、動態(tài)生產計劃管理體系提出的背景

隨著社會生產力的不斷發(fā)展、市場要素靈活性的提高，國內石油化工行業(yè)面臨越來越激烈的市場競爭。之前的靜態(tài)生產計劃管理存在不少“短板”，已經難以適應當今的市場形勢，尋找一種新的動態(tài)生產計劃管理體系勢在必行。

（一）靜態(tài)生產計劃管理無法準確預測市場動態(tài)

總廠目前原油處理量規(guī)模較小，隨著產品質量升級和安全環(huán)保標準的提高，在日益嚴峻的市場形勢下，總廠需要從源頭上做好生產計劃，提高市場競爭力。當今時代，機遇與風險并存，做好動態(tài)生產計劃，總廠才能夠把握機遇，規(guī)避風險，得到較好的生存和發(fā)展。而靜態(tài)的生產計劃無法準確的預測市場動態(tài)變化，可能出現(xiàn)生產計劃不周或失誤，給總廠帶來災難性的后果。

（二）靜態(tài)生產計劃數(shù)據失真

總廠的物流以原油的加工為主線，整個生產過程從原油的采購開始，經過原油的儲運、原油的混合、生產裝置的加工、油品調合、成品油的儲運，最后到成品油的銷售。以原油為原料，以汽油、柴油、液化氣、石腦油等為產品，整個加工過程是連續(xù)進行的。生產計劃的制定必須抓住生產過程中反映物流狀態(tài)并對物流有反作用的信息流這條主線，對物流起驅動作用的是計劃信息、控制信息和外部的需求信息等信息流。

（三）動態(tài)生產計劃管理體系是煉油企業(yè)發(fā)展的需要

隨著國內石油化工行業(yè)面臨越來越激烈的市場競爭，尋找一種適合在當前環(huán)境下生存和發(fā)展的煉油動態(tài)生產計劃管理體系是非?，F(xiàn)實和必要的。煉廠的生產計劃處于生產裝置監(jiān)控層和經營決策層之間，是非常重要的環(huán)節(jié)。生產計劃的科學制定直接關系到整個煉油企業(yè)的經濟效益。生產計劃管理人員必須轉變觀念，從過去的靜態(tài)管理轉變?yōu)楫斀袷袌鼋洕鷹l件下的動態(tài)管理，動態(tài)管理的突出特點是快、全、準。

二、動態(tài)生產計劃管理體系的內涵

堅持“貼近生產、貼近市場、貼近效益”的原則，以總廠物流、信息流為主線，利用PIMS和ERP系統(tǒng)的功能優(yōu)勢，發(fā)揮動態(tài)生產計劃及時性、準確性、全面性的特長，有效消除體系“短板”，找出提高計劃管理水平的突破口，通過“事前”、“事中”、“事后”三個階段的細化管理，不斷進行調整優(yōu)化，最大程度的發(fā)揮各種資源和生產要素的作用，實現(xiàn)總廠效益的最大化。

三、實施動態(tài)生產計劃管理體系的方法和過程

總廠不斷加強PIMS優(yōu)化測算，提高ERP深化創(chuàng)新應用水平，緊密結合生產計劃管理工作的具體情況，在實踐中逐漸形成了一套具有總廠特色的以效益為核心的動態(tài)生產計劃管理體系，為企業(yè)有效利用資源、實現(xiàn)整體效益最大化發(fā)揮了越來越大的作用。

（一）充分利用好PIMS系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)強大的功能優(yōu)勢

1.深化PIMS功能的實際應用

PIMS（生產計劃優(yōu)化管理系統(tǒng)）的核心是線性規(guī)劃技術，其目的在于為決策機構在對其控制下的業(yè)務活動進行決策時提供以數(shù)量化為基礎的優(yōu)化結果。2006年總廠構建了煉油企業(yè)級PIMS模型，由于近年來總廠陸續(xù)實施結構調整、柴油質量升級、汽油質量升級、氣分等項目，2017年對總廠PIMS模型進行了適應性改造。

2.充分發(fā)揮ERP系統(tǒng)的特色優(yōu)勢

2004年總廠開始使用ERP系統(tǒng)，根據發(fā)展需要到2014年進行了ERP系統(tǒng)大集中，2017年實施了ERP深化應用創(chuàng)新成果項目，進一步提高了系統(tǒng)綜合應用各項指標。ERP系統(tǒng)集成了ERP管理理念與企業(yè)具體業(yè)務流程、借助于ERP軟件對總廠的多種資源進行計劃，以物流、資金流、信息流 （“三流”） 合一的高度集成方式來幫助總廠實現(xiàn)自動化管理模式，其管理的對象是各種資源及生產要素，通過ERP的使用，使總廠的生產過程能及時、高質地完成客戶的訂單，最大程度的發(fā)揮這些資源的作用，并根據客戶訂單及生產狀況做出調整資源的決策。

（二）動態(tài)生產計劃管理體系的實施步驟

總廠加強PIMS優(yōu)化測算和ERP資源整合，構建了以效益為核心的動態(tài)生產計劃管理體系，具體可劃分為三個階段，即“事前、事中、事后”管理。細化后實施過程如下：

1.“事前”管理

（1）加強PIMS培訓學習力度

自PIMS模型在總廠建立以來，總廠建立了完整的PIMS人才培養(yǎng)機制，積極安排生產計劃人員進行業(yè)務培訓學習，共計參加總部培訓40余次，企業(yè)內部培訓20余次，向其他兄弟企業(yè)學習交流20余次，生產計劃人員全部取得相關業(yè)務資質證書。

（2）校核并完善PIMS模型

PIMS模型的校核是做好動態(tài)生產計劃的關鍵，生產計劃的前期主要在PIMS軟件中對月度、季度、年度計劃進行優(yōu)化，基礎是PIMS模型數(shù)據與實際數(shù)據的一致性。PIMS模型的數(shù)據主要包括各裝置生產數(shù)據、公用工程消耗數(shù)據、化工輔材消耗數(shù)據、財務報表數(shù)據，通過模型的校核，保證了PIMS模型數(shù)據準確貼合總廠實際生產。

2.“事中”管理

（1）充分利用統(tǒng)計數(shù)據，跟蹤生產計劃執(zhí)行情況

總廠使用MES（生產執(zhí)行系統(tǒng)）對全廠的生產數(shù)據進行平衡統(tǒng)計，在系統(tǒng)網頁和客戶端形成專業(yè)日、旬、月等報表，從報表中可以清楚的查看到各裝置處理量、成品產量、庫存量等數(shù)據。而且報表專門開發(fā)了生產實際數(shù)據與生產計劃數(shù)據的對比功能，一目了然的監(jiān)測生產計劃的執(zhí)行情況，出現(xiàn)異常情況時及時溝通生產管理中心，要求查明原因并做出調整，確保實際生產嚴格按照生產計劃數(shù)據執(zhí)行。

（2）對標市場需求，及時調整生產計劃

總廠每周三定期組織產銷銜接會，由生產計劃的主管領導組織規(guī)劃計劃科、生產管理中心、技術質量監(jiān)督中心、銷售管理中心、裝運等車間共同討論當前主要產品生產和銷售進度、銷售價格和主要原材料采購價格變化。按照“以銷定產”的原則，緊緊抓住市場變化，及時調整生產方案和銷售策略，在確保完成總部配置計劃的同時，多產多銷高價值產品，實現(xiàn)總廠效益最大化。

3.“事后”管理

（1）注重執(zhí)行差異分析

月度生產完成后，規(guī)劃計劃科利用ERP系統(tǒng)內的報表進行生產實際數(shù)據與生產計劃數(shù)據比對，從生產計劃制定的角度認真分析生產執(zhí)行情況與生產計劃之間存在的差異，及時找出差異的原因，采取必要措施，指導下階段生產計劃測算和編制，提高準確性和可操作性。

（2）嚴格執(zhí)行生產計劃考核

月度生產完成后，ERP系統(tǒng)會對月度生產計劃指標進行考核打分，并在系統(tǒng)內通報考核結果，形成監(jiān)督、檢查、分析、考核、提高的完整體系，提高生產計劃的指導性、權威性。

四、動態(tài)生產計劃管理體系的效果

以效益為核心的動態(tài)生產計劃管理體系自2017年全面實施以后，保證了生產計劃制定的切實可行性、生產計劃執(zhí)行的高效性、生產計劃效益的最優(yōu)化。

（一）經濟效益

2017年，總廠積極構建動態(tài)生產計劃管理體系，以生產為主體，以市場為導向，做好PIMS優(yōu)化測算，適時調整生產計劃，積極優(yōu)化各裝置的工藝操作參數(shù)，調整產品結構滿足市場需求，較好完成年初計劃指標任務。2017年實現(xiàn)全年綜合商品率91.16%，比年初生產計劃指標高0.76%，增加效益411萬元。

（二）社會效益

以效益為核心的動態(tài)生產計劃管理體系實施以后，各級管理領導能夠全面、直觀、重點、動態(tài)地了解各種不同方案下的效益情況，可以更加及時地發(fā)現(xiàn)生產中存在的問題，為生產管理提供了一個新的、完善的平臺，提高了生產計劃的科學性、規(guī)范性、指導性、經濟性，強化了生產計劃的執(zhí)行力度和考核力度。2017年總廠在總部下達的各項ERP系統(tǒng)新指標方面實現(xiàn)全達標，其中生產計劃數(shù)據準確率高達95%，大大提高了總廠生產計劃的質量和標準。