徐建成，劉海玲，雷 波

（中電神頭發(fā)電有限責(zé)任公司，山西 朔州 036011）

0 引言

煙氣脫硝是控制鍋爐煙氣氮氧化物排放的一種污染防治工藝。隨著新的《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》 （GB13223—2011） 的實(shí)施，國(guó)家對(duì)火力發(fā)電廠煙氣中氮氧化物的排放限值更加嚴(yán)格，要求更多的火力發(fā)電機(jī)組安裝煙氣脫硝裝置。煙氣脫硝系統(tǒng)分：選擇性催化還原法SCR（selective catalytic reduction，SCR）、選擇性非催化還原法SNCR （selective non-catalytic reduction） 及 SNCR/SCR混合法煙氣脫硝系統(tǒng)。還原劑有液氨、氨水和尿素。目前，火力發(fā)電廠煙氣脫硝多采用選擇性催化還原法（SCR），以液氨為還原劑，系統(tǒng)包括煙氣反應(yīng)和儲(chǔ)存制備及其設(shè)備。在儲(chǔ)存制備系統(tǒng)中，其核心設(shè)備就是液氨蒸發(fā)器，它的可靠運(yùn)行會(huì)直接影響到煙氣反應(yīng)系統(tǒng)的穩(wěn)定，導(dǎo)致煙氣中氮氧化物的排放超標(biāo)，給企業(yè)造成嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。本文通過(guò)對(duì)蒸發(fā)器及蒸發(fā)系統(tǒng)運(yùn)行異狀實(shí)例進(jìn)行系統(tǒng)分析，為脫硝制備系統(tǒng)水源選用和蒸發(fā)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行提供依據(jù)。

1 脫硝供氨系統(tǒng)設(shè)備概述

中電神頭“上大壓小”2×600 MW超臨界間接空冷燃煤機(jī)組，鍋爐、汽輪機(jī)和發(fā)電機(jī)分別為北京巴布科克·威爾科克斯有限公司、北重阿爾斯通（北京）電氣裝備有限公司設(shè)計(jì)、制造。鍋爐型式為超臨界參數(shù)變壓直流爐、一次中間再熱、單爐膛平衡通風(fēng)、固態(tài)排渣、緊身封閉、全鋼構(gòu)架、全懸吊結(jié)構(gòu)Π型鍋爐，采用前后墻對(duì)沖燃燒方式。煙氣脫硝采用選擇性催化還原法（SCR），還原劑為液氨。1號(hào)、2號(hào)機(jī)組分別于2013年6月18日、2013年9月21日調(diào)試投產(chǎn)，同期煙氣脫硝系統(tǒng)投入運(yùn)行。

脫硝系統(tǒng)分為SCR脫硝區(qū)和液氨存儲(chǔ)制備（供氨站）2個(gè)區(qū)域。SCR脫硝裝置直接布置在迴轉(zhuǎn)式空預(yù)器上方、鍋爐構(gòu)架內(nèi)。液氨存儲(chǔ)制備（供氨站）系統(tǒng)獨(dú)立設(shè)置，系統(tǒng)包括：煙氣反應(yīng)系統(tǒng)和還原劑儲(chǔ)存及制備系統(tǒng)及其相關(guān)設(shè)備，液氨儲(chǔ)存制備系統(tǒng)包括液氨卸料壓縮機(jī)、液氨儲(chǔ)罐、緊急泄氨器、液氨蒸發(fā)器、氨氣緩沖罐、廢水泵、廢水池、熱水泵、熱水槽等。液氨由液氨槽車(chē)運(yùn)送，利用液氨卸料壓縮機(jī)將液氨由槽車(chē)輸入液氨儲(chǔ)罐內(nèi)，液氨儲(chǔ)罐的液氨通過(guò)直接自流或采用液氨泵輸送的方式將其輸送至蒸發(fā)器蒸發(fā)為氨氣，經(jīng)氨氣緩沖罐送達(dá)脫硝系統(tǒng)。液氨蒸發(fā)所需要的熱量采用蒸汽加熱的熱水槽的熱水來(lái)提供，熱水槽的熱水采用內(nèi)循環(huán)方式。系統(tǒng)排放的廢氨廢氣進(jìn)入廢水池中，經(jīng)水吸收后由廢水泵送至工業(yè)廢水進(jìn)行再處理。

1.1 液氨制備系統(tǒng)工藝流程及參數(shù)

1.1.1 工藝流程

汽車(chē)槽罐→儲(chǔ)氨罐→液氨輸送泵→液氨蒸發(fā)器→氨氣緩沖罐→氨氣混合器→SCR脫硝裝置。

1.1.2 工藝參數(shù)

供氨系統(tǒng)設(shè)備包括：2個(gè)液氨儲(chǔ)存罐（容積80×2 m3）， 2 臺(tái)液氨輸送泵 （出力 0.8 m3/h）、2 臺(tái)液氨蒸發(fā)器（蒸發(fā)能力0.5 t/h）、2個(gè)氨氣緩沖罐（容積3 m3），輔助設(shè)備有2臺(tái)卸料壓縮機(jī)（排氣量50 m3/h）、2個(gè)熱水槽（熱水溫度不大于65℃）、1個(gè)廢液（氣） 吸收池（容積36 m3） 及附屬輸送水泵。

表1 液氨技術(shù)指標(biāo)的要求

1.2 蒸發(fā)器構(gòu)造與參數(shù)

蒸發(fā)器工藝參數(shù)：結(jié)構(gòu)為管殼式（直列管）；材質(zhì)為s30408（原材質(zhì)為普通碳鋼，后因內(nèi)漏分別于2014年10月和2016年4月更換為全不銹鋼）；換熱面積20.6 m2；工作介質(zhì)為管程（夾套），熱水，殼程為液氨/氨氣；設(shè)計(jì)溫度為，管程60℃，殼程-30/50℃；設(shè)計(jì)壓力為，管程0.4 MPa，殼程2.16 MPa；液氨蒸發(fā)能力為0.5 t/h。氨氣緩沖罐： 容積 2×3 m3。

1.3 蒸發(fā)器運(yùn)行調(diào)控及保護(hù)

1.3.1 蒸發(fā)器供氨方式

液氨儲(chǔ)罐至蒸發(fā)器配備有2臺(tái)液氨輸送泵及旁路供氨閥。當(dāng)儲(chǔ)罐壓力能滿(mǎn)足蒸發(fā)器供氨需求時(shí)，采取旁路供氨的方式；當(dāng)儲(chǔ)罐壓力低不能滿(mǎn)足供氨需求時(shí)，由液氨輸送泵向蒸發(fā)器供氨。（因儲(chǔ)罐壓力能滿(mǎn)足供氨需求，至投產(chǎn)以來(lái)一直采取旁路供氨的方式）

1.3.2 蒸發(fā)器進(jìn)氨保護(hù)關(guān)斷閥（氣動(dòng)閥）

受蒸發(fā)器內(nèi)液氨液位和氨氣緩沖罐壓力2個(gè)條件控制。正常運(yùn)行時(shí)，蒸發(fā)器內(nèi)液氨液位控制范圍100～250 mm（液位高度約為蒸發(fā)器殼程直徑的1/3，此值是咨詢(xún)?cè)O(shè)備廠家由調(diào)試組確定）。當(dāng)液位低于100 mm時(shí)（根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)100 mm對(duì)應(yīng)蒸發(fā)器的“零”刻度）關(guān)斷閥自動(dòng)打開(kāi)，當(dāng)液位高于250 mm時(shí)關(guān)斷閥自動(dòng)關(guān)閉；氨氣緩沖罐壓力值不大于0.24 MPa（安全閥起座壓力值為0.25 MPa），當(dāng)壓力高于0.24 MPa時(shí)關(guān)斷閥自動(dòng)關(guān)閉，開(kāi)閥時(shí)由蒸發(fā)器液位控制。

1.3.3 蒸發(fā)器進(jìn)氨調(diào)節(jié)閥

受蒸發(fā)器氨氣出口壓力控制，壓力給定范圍0～0.6 MPa， 正常運(yùn)行定值為 0.20～0.25 MPa（由系統(tǒng)供氨壓力確定）。給定值后，調(diào)節(jié)閥跟蹤蒸發(fā)器氨氣出口壓力變化調(diào)節(jié)增減進(jìn)氨量。

1.3.4 蒸發(fā)器換熱水調(diào)節(jié)閥

根據(jù)蒸發(fā)器氨氣出口溫度和緩沖罐氨氣溫度調(diào)節(jié)熱水量。此值自投產(chǎn)至今未做調(diào)試設(shè)定，目前熱水槽控制水溫為≯65℃，緩沖罐氨氣溫度隨系統(tǒng)溫度。換熱水運(yùn)行方式為：蒸發(fā)器進(jìn)、出水手動(dòng)截止閥均全開(kāi)狀態(tài)，調(diào)節(jié)閥一般不做調(diào)節(jié)（開(kāi)度100%），備用蒸發(fā)器熱水調(diào)節(jié)閥開(kāi)度5%～10%（目的是為保持熱備用狀態(tài)，冬季水循環(huán)防凍措施）。

1.3.5 脫硝供氨方式

液氨經(jīng)蒸發(fā)器蒸發(fā)產(chǎn)生氨氣進(jìn)入氨氣緩沖罐（由于緩沖罐容積小緩沖能力差，現(xiàn)1號(hào)、2緩沖罐為并列運(yùn)行方式），由1號(hào)、2號(hào)緩沖罐出口匯入母管供向1號(hào)、2號(hào)機(jī)組煙氣脫硝噴氨系統(tǒng)。在SCR區(qū)進(jìn)混合器前設(shè)置有調(diào)節(jié)閥和保護(hù)開(kāi)關(guān)閥，當(dāng)供氨氣壓力低于0.08 MPa時(shí)保護(hù)開(kāi)關(guān)閥自動(dòng)關(guān)閉（脫硝退出）。機(jī)組煙氣脫硝噴氨系統(tǒng)正常為自動(dòng)調(diào)控，根據(jù)脫硝出口煙氣NOx含量由調(diào)節(jié)閥調(diào)控增減供氨量。

2 供氨蒸發(fā)器運(yùn)行存在問(wèn)題及處置

2.1 液氨蒸發(fā)器換熱效率下降

2.1.1 現(xiàn)狀

2013年6月18 日1號(hào)機(jī)組投產(chǎn)運(yùn)行，同期供氨站、機(jī)組煙氣脫硝系統(tǒng)同步投入運(yùn)行，期間運(yùn)行工況變動(dòng)較大（邊調(diào)試、邊生產(chǎn)），至2013年11月份供氨系統(tǒng)運(yùn)行在滿(mǎn)足雙機(jī)供氨需求下（達(dá)到設(shè)計(jì)指標(biāo)），相對(duì)趨于穩(wěn)定狀態(tài)。

隨著運(yùn)行時(shí)間遞增，2014年3月份始，供氨設(shè)備1、2號(hào)蒸發(fā)器相繼出現(xiàn)蒸發(fā)能力下降的現(xiàn)象，將蒸發(fā)器換熱水水溫由60～65℃提高至80～90℃仍不能滿(mǎn)足脫硝供氨的需求。

2.1.2 原因分析

針對(duì)上述異狀，化學(xué)部成立技術(shù)公關(guān)組，組織開(kāi)展針對(duì)性的專(zhuān)題分析。通過(guò)對(duì)系統(tǒng)運(yùn)行控制參數(shù)比對(duì)和結(jié)合生產(chǎn)運(yùn)維工況實(shí)際，排除了蒸發(fā)器換熱水溫和液氨品質(zhì)的影響因素，判斷為蒸發(fā)器換熱管表面存在積垢現(xiàn)象導(dǎo)致?lián)Q熱效率差。造成這一癥狀的主要原因是換熱水水質(zhì)差（系統(tǒng)設(shè)計(jì)使用輔機(jī)循環(huán)水的排污水作為補(bǔ)水源）。

輔機(jī)循環(huán)水補(bǔ)水主水源是將黃河水經(jīng)混凝澄清沉淀處理后的澄清水，輔助水源為經(jīng)處理后的工業(yè)廢水和廠區(qū)雨排水回收水，水質(zhì)變化較大，水中雜質(zhì)含量較高。用其作為蒸發(fā)器的換熱水源，在循環(huán)過(guò)程中經(jīng)再蒸濃，析出的鹽類(lèi)和水中固體微類(lèi)隨著運(yùn)行時(shí)間增加在水流通的管壁附著形成水垢。

2.1.3 采取措施

a） 物理清洗。2014年4月份開(kāi)始，由生產(chǎn)技術(shù)部牽頭，化學(xué)部、汽機(jī)檢修部配合，有計(jì)劃地對(duì)1號(hào)、2號(hào)蒸發(fā)器進(jìn)行解體檢查和積垢清洗（垢樣為松軟泥性附著物）。見(jiàn)圖1—圖3。

圖1 清洗前蒸發(fā)器熱水管板積垢

圖2 蒸發(fā)器水系統(tǒng)清洗圖片圖

圖3 蒸發(fā)器清洗后的管板及管壁

b） 改良水源。通過(guò)圖1和圖2看出，蒸發(fā)器水側(cè)污堵較嚴(yán)重，換熱管表面形成的附著物和水的流通量縮減，制約了蒸發(fā)器的換熱效率，對(duì)此，于2014年5月底將換熱水源改造為化學(xué)軟化水，并對(duì)熱水系統(tǒng)進(jìn)行徹底清洗。

2.1.4 效果評(píng)估

經(jīng)對(duì)蒸發(fā)器換熱水源改造和熱水系統(tǒng)的物理清洗后，蒸發(fā)器運(yùn)行換熱效率明顯提升（換熱水溫度降低至55±5℃），蒸發(fā)器運(yùn)行供氨壓力平穩(wěn)，單臺(tái)蒸發(fā)器滿(mǎn)足雙機(jī)脫硝供氨的需求。后期，對(duì)蒸發(fā)器3次檢修跟蹤察看，蒸發(fā)器管板和管壁光滑無(wú)附著物，換熱效率低的隱患徹底消除，有效保障了脫硝系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運(yùn)行。

2.2 液氨蒸發(fā)器進(jìn)氨管閥頻發(fā)污堵

2.2.1 現(xiàn)狀

2015年6 月下旬，供氨站頻繁出現(xiàn)蒸發(fā)器運(yùn)行不穩(wěn)，脫硝供氨壓力波動(dòng)較大的現(xiàn)象，主要表現(xiàn)：蒸發(fā)器氨氣出口壓力、供脫硝氨氣壓力持續(xù)降低；蒸發(fā)器供氨調(diào)節(jié)閥開(kāi)度逐漸增大，蒸發(fā)器內(nèi)液氨液位無(wú)明顯增長(zhǎng)。

通過(guò)運(yùn)行分析及檢修維護(hù)檢查，發(fā)現(xiàn)蒸發(fā)器進(jìn)氨調(diào)節(jié)閥的閥芯和調(diào)節(jié)閥至蒸發(fā)器進(jìn)氨管存在不同程度的堵塞現(xiàn)象，見(jiàn)圖4—圖7。

圖4 調(diào)節(jié)閥閥芯堵塞圖片

圖5 調(diào)節(jié)閥閥后短管積垢圖片

圖6 蒸發(fā)器進(jìn)氨調(diào)節(jié)閥座

圖7 蒸發(fā)器液位計(jì)連通管積垢及清洗

針對(duì)上述異狀，采取措施：增加蒸發(fā)器運(yùn)行排污次數(shù)，減少蒸發(fā)器淤積不蒸物含量；根據(jù)運(yùn)行參數(shù)變化，及時(shí)檢查和清除蒸發(fā)器供氨調(diào)節(jié)閥積垢；每季度對(duì)蒸發(fā)器氨側(cè)水清洗1次（包括蒸發(fā)器本體、蒸發(fā)器進(jìn)氨管閥、液位計(jì)連通管、氨側(cè)排污管）的處置措施，促進(jìn)蒸發(fā)系統(tǒng)趨于相對(duì)穩(wěn)定，并向公司建議，于2015年底分別對(duì)液氨儲(chǔ)罐及管路進(jìn)行清洗。

通過(guò)采取增加排污次數(shù)和定期水清洗措施，蒸發(fā)系統(tǒng)運(yùn)行周期趨于穩(wěn)定，供氨管道及調(diào)節(jié)閥積垢現(xiàn)象明顯緩減，達(dá)到長(zhǎng)周期運(yùn)行目的。

從2017年7月初，氨站蒸發(fā)器運(yùn)行不穩(wěn)定現(xiàn)象突然加劇，蒸發(fā)器的運(yùn)行清洗間隔周期達(dá)到每周1次，而異狀未得到緩減。經(jīng)對(duì)蒸發(fā)器進(jìn)氨調(diào)節(jié)閥解體檢查，發(fā)現(xiàn)調(diào)節(jié)閥的閥座、閥瓣和調(diào)節(jié)閥出口至蒸發(fā)器進(jìn)氨管壁存在不同程度的乳白色晶體沉積物（與空氣接觸短時(shí)間內(nèi)變?yōu)楹稚?；檢查蒸發(fā)器液位計(jì)底部排空口排液，排出氨液呈油性墨藍(lán)色粘稠物。污堵及清洗統(tǒng)計(jì)見(jiàn)圖8—圖9、表2。

圖8 調(diào)節(jié)閥污堵情況

圖9 液位計(jì)清洗排液

表2 蒸發(fā)器檢修維護(hù)統(tǒng)計(jì)

2.2.2 原因分析

液氨蒸發(fā)器穩(wěn)定性的影響因素有：蒸發(fā)器換熱水溫和換熱面積決定了蒸發(fā)器的蒸發(fā)效率；蒸發(fā)器內(nèi)液氨的液位取決于氣、液分界面的控制，在換熱溫度、換熱面積一定情況下，液位越高其蒸發(fā)能力越強(qiáng)，在一定的條件下，液氨的液態(tài)和氣態(tài)轉(zhuǎn)換會(huì)達(dá)到相對(duì)平衡，此平衡受換熱水溫度、蒸發(fā)器氨氣壓力和氨氣輸出量影響；液氨的純度，純度太低，蒸發(fā)器內(nèi)殘留的不蒸物隨著運(yùn)行時(shí)間會(huì)遞增，使蒸發(fā)器內(nèi)液氨的有效體積減少，嚴(yán)重時(shí)會(huì)影響脫硝供氨壓力（見(jiàn)表3）。

表3 液氨壓力和溫度對(duì)照表

續(xù)表3

2.2.2.1 影響蒸發(fā)器運(yùn)行穩(wěn)定因素

a） 垢樣分析（化學(xué)部化驗(yàn)室分析） ：采集的垢樣見(jiàn)圖10。

b）外觀：顏色，外層土黃色，內(nèi)層銹棕色；質(zhì)地，疏松；呈水溶性。c)化學(xué)分析見(jiàn)表4。

d）垢樣灼燒前：外狀，土灰色；質(zhì)地，疏松；氣味，有明顯氨氣味。見(jiàn)圖11。

表4 液氨蒸發(fā)器調(diào)節(jié)閥及進(jìn)氨管道附著沉積物分析結(jié)果

圖11 灼燒前垢樣

e） 垢樣灼燒后：外狀，銹棕色；質(zhì)地,疏松；氣味,無(wú)明顯氣味。見(jiàn)圖12。

圖12 灼燒后垢樣

2.2.2.2系統(tǒng)分析

液氨存儲(chǔ)罐及管道材質(zhì)為20號(hào)碳鋼。在設(shè)備調(diào)試投運(yùn)初起，儲(chǔ)罐和管道內(nèi)鐵銹（三氧化二鐵）鐵渣、焊渣未吹掃清洗干凈，加之液氨在合成時(shí)混合有微量雜質(zhì)，蒸發(fā)器運(yùn)行中雜質(zhì)蒸濃沉積滯留到蒸發(fā)器氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥的閥座內(nèi)，導(dǎo)致液氨流通量減小。

2.2.2.3 液氨品質(zhì)（純度）

液氨原液含溶解雜質(zhì)量增加（受合成工藝條件等影響），液氨罐車(chē)在充裝前混有雜質(zhì)。目前存在不足：對(duì)液氨合成工藝條件掌握不清（如添加劑等）；對(duì)液氨原液缺失檢測(cè)手段，運(yùn)來(lái)液氨品質(zhì)不能及時(shí)化驗(yàn)分析。

2.2.2.4 運(yùn)維調(diào)控不當(dāng)

a） 檢修維護(hù)：蒸發(fā)器清洗過(guò)程中操作方法不當(dāng)、清洗時(shí)間不足、不徹底等；清洗水源攜帶雜質(zhì)，清洗時(shí)殘留在蒸發(fā)器內(nèi)。

b） 運(yùn)行維護(hù)：蒸發(fā)器運(yùn)行排污時(shí)間不足，殘余雜質(zhì)多；蒸發(fā)器排污次數(shù)不夠，排污間隔時(shí)間不合理。

綜合上述影響因素，通過(guò)排除法分析判斷，造成頻繁污堵的主要原因是液氨品質(zhì)（純度）差，攜帶雜質(zhì)含量高，經(jīng)蒸發(fā)器蒸濃后析出沉積；其次，由于液氨原液純度為99.6%，含有0.4%的雜質(zhì)，加之容器及管路在清洗后殘留微量鐵銹產(chǎn)物，日積月累在液氨流通管路水平安裝較低部位沉積。

2.2.3 采取措施

a)形成分析報(bào)告上報(bào)公司主管領(lǐng)導(dǎo)和生產(chǎn)技術(shù)部，公司相關(guān)部門(mén)協(xié)調(diào)液氨供應(yīng)廠家保證液氨原液品質(zhì)。同時(shí)，咨詢(xún)有資質(zhì)和化驗(yàn)條件的單位對(duì)液氨原液品質(zhì)、蒸發(fā)器沉積垢樣進(jìn)行技術(shù)簽定分析。

b）運(yùn)行值班加強(qiáng)系統(tǒng)參數(shù)監(jiān)控，改進(jìn)蒸發(fā)器運(yùn)行排污操作，增加排污次數(shù)。即：?jiǎn)螜C(jī)運(yùn)行，每8 h進(jìn)行1次排污操作；雙機(jī)運(yùn)行，每5 h排污1次。排污操作時(shí)有專(zhuān)人就地監(jiān)護(hù)觀察，排污時(shí)間可根據(jù)蒸發(fā)器供氨壓力和蒸發(fā)器液位明顯下降控制，盡可能減少蒸發(fā)器內(nèi)不蒸物的殘留量。

b）結(jié)合蒸發(fā)器構(gòu)造，優(yōu)化清洗方式。確保清洗水源潔凈，提升清洗水水溫，清洗操作時(shí)人為加大水流的擾動(dòng)性，控制水流沖刷攜帶器內(nèi)及管壁附著沉積物。

2.2.4 效果評(píng)估

a） 生產(chǎn)技術(shù)部、物資供應(yīng)部協(xié)調(diào)液氨供應(yīng)廠家了解液氨生產(chǎn)工藝，并嚴(yán)格要求液氨供貨廠家確保液氨原液品質(zhì)。同時(shí)，委托西安熱工院對(duì)液氨原液和垢樣技術(shù)簽定。

由簽定結(jié)果看出，垢樣中非晶相Fe（OH）3成分約99%，其余物相微量。鑒于上述分析結(jié)果，生產(chǎn)技術(shù)部計(jì)劃在液氨儲(chǔ)罐進(jìn)口管道上加裝微濾（過(guò)濾精度為5 μm），以消除因液氨中雜質(zhì)在供氨管道及調(diào)節(jié)閥中積存造成堵塞問(wèn)題。

c） 通過(guò)上述措施和運(yùn)檢協(xié)力，強(qiáng)化排污操作和改進(jìn)清洗方式，蒸發(fā)器運(yùn)行穩(wěn)定性相應(yīng)提升，清洗周期明顯延長(zhǎng)，有效保障了脫硝系統(tǒng)的穩(wěn)定和機(jī)組安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。

3 結(jié)論

通過(guò)對(duì)蒸發(fā)器換熱水源改造，換熱水溫控制在55±5℃完全滿(mǎn)足脫硝供氨需求，蒸發(fā)器的換熱效率得到有效保障；改進(jìn)蒸發(fā)器氨側(cè)排污方式，減少了蒸發(fā)器內(nèi)不蒸物的殘留量，確保了蒸發(fā)器內(nèi)液氨的有效體積，促進(jìn)運(yùn)行供氨穩(wěn)定；保障液氨純度，延長(zhǎng)了蒸發(fā)器的運(yùn)行周期，降低了運(yùn)維強(qiáng)度，蒸發(fā)器的清洗頻次由每周1次延長(zhǎng)至每季度1次。在后期跟蹤檢查蒸發(fā)器的熱水循環(huán)系統(tǒng)的管壁、水側(cè)進(jìn)出口端管板均光滑無(wú)附著物；蒸發(fā)器供氨管壁、調(diào)節(jié)閥及閥芯等無(wú)明顯的結(jié)晶沉積物。