文／曹國(guó)輝，王影，劉念·一汽鍛造（吉林）有限公司

目前，國(guó)內(nèi)的大多數(shù)活塞都是采用鋁合金制造的，我公司接到的材質(zhì)為42CrMo4的活塞鍛件形狀復(fù)雜、截面厚度差大，且內(nèi)在質(zhì)量要求極其嚴(yán)格。我公司原有熱處理方式存在廢品率高，效率低等問題。本文主要論述通過對(duì)原材料的化學(xué)成分、調(diào)質(zhì)工藝參數(shù)及淬火系統(tǒng)幾個(gè)方面進(jìn)行改善，達(dá)到提高質(zhì)量，降低成本的目的。

活塞鍛件的熱處理要求

活塞熱處理檢驗(yàn)要求見表1，檢驗(yàn)位置見圖1，截面硬度檢驗(yàn)圖見圖2。由圖2可以看出活塞鍛件的厚度尺寸變化大、深度大。且鍛件截面有硬度要求，鍛件內(nèi)在質(zhì)量一致性要求高，調(diào)質(zhì)處理鍛件淬裂風(fēng)險(xiǎn)高。

前期調(diào)試主要問題

該鍛件初次試驗(yàn)淬裂比例高達(dá)25%，且此時(shí)淬火質(zhì)量不過關(guān)，截面硬度散差大，無法滿足產(chǎn)品要求。

圖1 取樣圖例

表1 活塞鍛件熱處理檢驗(yàn)要求

圖2 剖面硬度檢驗(yàn)圖

為提高淬火質(zhì)量、降低淬火裂紋，我公司采取了在正火預(yù)處理+調(diào)質(zhì)工藝的方法。通過增加正火預(yù)處理，雖然淬裂比例降低為3%左右，但是增加預(yù)處理也存在成本增加及磕碰傷的弊端，特別是批量生產(chǎn)尤為明顯，故要通過改善活動(dòng)來提高質(zhì)量，降低熱處理成本。

改善過程及結(jié)果分析

優(yōu)化化學(xué)成分，增加對(duì)DI值的控制

前期調(diào)試時(shí)按照化學(xué)成分和淬透性調(diào)整工藝，并未參照DI值。根據(jù)我廠42CrMo曲軸的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，采用DI值方法表征淬透性更直接，更容易建立淬透性與工藝參數(shù)之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系，故要求鋼廠控制DI值，并根據(jù)DI值的大小調(diào)整熱處理調(diào)質(zhì)工藝。42CrMo4材料的化學(xué)成分見表2。未控制DI值時(shí)我公司檢驗(yàn)同一爐批號(hào)材料的DI值（DI值按ASTM A255-10(2014）計(jì)算）見表3。

表2 42CrMo4材料化學(xué)成分（%）

表3 同一爐批號(hào)DI值

由表3中可知：同批次材料DI值變化比較大，采用同一熱處理工藝處理時(shí)，DI值高的鍛件就容易產(chǎn)生淬火裂紋，DI值低的鍛件容易導(dǎo)致金相及截面硬度不達(dá)標(biāo)。根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，對(duì)原材料增加DI值要求：同批次材料DI值散差≤0.3英寸，總體DI值要求在5.2～6.0英寸之間。

改造淬火設(shè)備

調(diào)試活塞時(shí)發(fā)現(xiàn)同一熱處理工藝的鍛件檢驗(yàn)淬火硬度散差大，達(dá)到75～80HBW；截面硬度散差達(dá)40HBW，且個(gè)別硬度檢驗(yàn)點(diǎn)硬度≤280HBW，導(dǎo)致內(nèi)在質(zhì)量不合格。分析原因?yàn)榇慊鹣到y(tǒng)攪拌力度小且不均勻?qū)е麓慊鹳|(zhì)量不一致，故需要對(duì)淬火系統(tǒng)進(jìn)行改造。

表4 淬火溫度及冷卻參數(shù)（淬火劑濃度為12%～15%）

經(jīng)過三論改造調(diào)試最終將淬火攪拌電機(jī)功率由0.75kW上調(diào)至7.5kW，且攪拌泵下方加長(zhǎng)。并將安裝位置調(diào)整至250mm，增大淬火槽攪拌范圍，保證淬火質(zhì)量的均勻性，具體改造情況見圖3。

優(yōu)化熱處理工藝

圖3 設(shè)備改造示意圖

通過原材料化學(xué)成分優(yōu)化，減小同批次原材料淬透性波動(dòng)，為取消正火預(yù)處理提供了基礎(chǔ)；通過6輪工藝調(diào)試，結(jié)合原材料DI值波動(dòng)確定相應(yīng)的淬火溫度及冷卻參數(shù)，如表4所示。

結(jié)論

⑴通過原材料化學(xué)成分控制及設(shè)備改造前后對(duì)比可知：①同批次鍛件硬度散差由改造前的75～80HBW，縮小到改造后的15HBW，同批次鍛件硬度散差明顯減小。同一鍛件截面硬度散差由改造前的40HBW，縮小到改造后的12HBW，鍛件內(nèi)在質(zhì)量一致性顯著提高；②鍛件金相組織由改善前的4～5級(jí)，提高到2～3級(jí)；③淬裂比例由改善前的25%降低至改造后的1%，以每月產(chǎn)量15000件計(jì)算，每月避免淬裂廢品達(dá)3600件，挽回廢品損失導(dǎo)致的經(jīng)濟(jì)成本約45.8萬元。

⑵成本節(jié)約與效率提升：①我公司正火預(yù)處理能耗為240元/噸，每件可節(jié)約熱處理能耗成本1.692元，每月可節(jié)約熱處理成本25380元；②正火+調(diào)質(zhì)處理節(jié)拍為58.3s/件，取消正火預(yù)處理后節(jié)拍為45s/件，節(jié)拍減少13.3s/件，以每月產(chǎn)量為15000件計(jì)算，每月可減少55.4h的工時(shí)。