鞏孟祥　李中生　韋周慶　鄭麗

摘 要：某型航空發(fā)動(dòng)機(jī)在臺(tái)架試車過程中出現(xiàn)振動(dòng)值急劇上升問題，停車后孔探儀檢查發(fā)現(xiàn)發(fā)動(dòng)機(jī)高渦葉片掉塊燒蝕，對(duì)故障件進(jìn)行質(zhì)量復(fù)查、強(qiáng)度復(fù)查、冶金及斷口分析，并對(duì)高渦轉(zhuǎn)子葉片相關(guān)機(jī)件進(jìn)行系統(tǒng)分析，最終找到故障原因，同時(shí)制定了后續(xù)排故措施。

關(guān)鍵詞：航空發(fā)動(dòng)機(jī)；高渦葉片；掉塊燒蝕

中圖分類號(hào)：V231 文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A

1 故障描述

某型發(fā)動(dòng)機(jī)在廠內(nèi)試車過程中，出現(xiàn)振動(dòng)值急劇上升，機(jī)載峰值達(dá)到144mm/s，停車后孔探儀檢查發(fā)現(xiàn)發(fā)動(dòng)機(jī)高渦葉片燒蝕。發(fā)動(dòng)機(jī)分解后發(fā)現(xiàn)高渦葉片15片出現(xiàn)掉塊燒蝕現(xiàn)象，其余高渦葉片均出現(xiàn)打傷變形及高溫變色現(xiàn)象。

2 高渦葉片質(zhì)量復(fù)查

經(jīng)復(fù)查，高渦葉片所用原材料入廠復(fù)驗(yàn)合格，生產(chǎn)全過程受控、有效，質(zhì)量記錄完整、齊全，各項(xiàng)理化檢測結(jié)果符合技術(shù)條件要求，成品葉片質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求。

3 高渦葉片強(qiáng)度復(fù)查

3.1 靜強(qiáng)度分析

對(duì)高渦葉片進(jìn)行了靜強(qiáng)度復(fù)查，葉片前緣中部徑向應(yīng)力為106MPa，屈服強(qiáng)度儲(chǔ)備為3.81，滿足強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)要求，葉片前緣出現(xiàn)故障的可能性較小。

3.2 葉尖碰磨分析

在葉尖前緣施加周向1000N的節(jié)點(diǎn)力，模擬葉尖碰磨情況，有限元分析結(jié)果如圖1、圖2所示。高應(yīng)力部位出現(xiàn)在前緣葉尖和前緣葉根，葉尖高應(yīng)力區(qū)靠近載荷加載部位，葉尖前緣應(yīng)力不真實(shí)，所以葉尖碰磨最大應(yīng)力應(yīng)出現(xiàn)在葉根部位。根據(jù)有限元分析結(jié)果可知，葉尖前緣碰磨時(shí)，葉根比葉身前緣中部更容易發(fā)生破壞。

4 高渦葉片故障件冶金及斷口分析

高渦葉片共有72片葉片，按葉片損傷類別大致分為4類：

（a）葉片進(jìn)氣邊掉塊。

（b）變形及裂紋。

（c）宏觀無明顯變形及裂紋，但進(jìn)氣邊及靠進(jìn)氣邊葉盆面橢圓形高溫?zé)凇?/p>

（d）宏觀無明顯變形及裂紋，僅進(jìn)氣邊高溫?zé)凇?/p>

掉塊葉片在圓周位置上集中分布在圓周一側(cè)，基本相鄰，也即掉塊葉片在整個(gè)轉(zhuǎn)子圓周上呈扇形分布，未見變形裂紋葉片分布在另一側(cè)，則高溫?zé)诔潭容p的葉片位置也較集中。

對(duì)故障葉片進(jìn)行電鏡掃描，典型故障形貌如圖3所示。

高渦葉片掉塊從距葉根15mm～17mm的進(jìn)氣邊起始，呈現(xiàn)斜梯形掉塊，在第一段斷面（斜向）上均可見多個(gè)類解理刻面，類解理刻面上微觀可見河流及羽毛狀放射棱線特征，可知高渦葉片斷裂性質(zhì)為疲勞。

掉塊斷口觀察表明，所有斷口起源均從距葉根15mm～17mm高度處的進(jìn)氣邊區(qū)域起始，大多葉片的起源具有多源特征，各個(gè)葉片源區(qū)微觀位置并不一致，集中在氣膜孔表面、葉背打傷處表面、葉盆表面、次表面等位置，微觀觀察表明，這些源區(qū)的共性是結(jié)構(gòu)（氣膜孔）或缺陷導(dǎo)致應(yīng)力集中處，此外，源區(qū)再結(jié)晶一般呈現(xiàn)沿晶特征，與組織超溫導(dǎo)致的晶界弱化有關(guān)。此外組織觀察表明宏觀未見明顯變形和裂紋的第三、四類損傷葉片上在高溫?zé)谔幗M織均已超溫（第三類損傷葉片進(jìn)氣邊及靠進(jìn)氣邊葉盆處組織過燒、第四類葉片中高溫色最輕微的葉片進(jìn)氣邊組織已過熱），也可推斷整臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)高渦葉片在最高溫度處（葉身中部進(jìn)氣邊）組織已出現(xiàn)超溫現(xiàn)象。

綜合宏觀損傷觀察、斷口宏微觀觀察、組織及溫度場分析可知葉片先超溫后疲勞開裂。

5 故障原因分析

高壓渦輪葉片斷口分析結(jié)果表明，葉片為超溫疲勞斷裂。下面就高渦葉片超溫原因分析排查。

5.1 環(huán)境超溫

（1）經(jīng)過復(fù)查試車情況，發(fā)動(dòng)機(jī)在試車過程中未發(fā)生發(fā)動(dòng)機(jī)超溫的情況。

（2）從高渦轉(zhuǎn)子葉片損傷周向分布情況看，損傷掉塊且超溫的葉片集中在1/4的區(qū)域內(nèi)，距離較遠(yuǎn)的葉片有過熱，但無超溫現(xiàn)象，可以說明高渦轉(zhuǎn)子葉片環(huán)境溫度無明顯異常。

5.2 高渦葉片自身冷卻問題

（1）冷卻流路不通暢

根據(jù)主燃燒室故檢結(jié)果，預(yù)旋噴嘴處未發(fā)現(xiàn)異常，復(fù)查高渦前封嚴(yán)盤與主燃蜂窩配合，配合間隙未發(fā)現(xiàn)異常。因此認(rèn)為冷卻流路未發(fā)現(xiàn)堵塞不通暢問題。

（2）高渦葉片頂端蓋板脫落或翹曲

高渦葉片蓋板缺失可造成葉片內(nèi)冷卻空氣從頂端流出，葉片氣?？谉o冷卻氣流出，葉片氣膜冷卻失效，會(huì)造成葉片燒蝕掉塊。檢查葉片蓋板。大掉塊的葉片由于前緣掉塊其蓋板在前緣位置完全損傷，除這些掉塊葉片上蓋板前緣缺失外，其他宏觀未裂葉片其蓋板無明顯掉塊，僅存在較為嚴(yán)重的刮磨，及葉背葉尖棱邊變形缺失，因此認(rèn)為，此次故障由于蓋板原因引起的可能性較低。

（3）葉片內(nèi)冷卻通道堵塞

外來物堵塞高壓渦輪葉片冷卻通道，有可能導(dǎo)致葉片冷卻的逆流裕度不足而發(fā)生超溫。

①分解檢查故障葉片榫頭底部進(jìn)氣窗口，未發(fā)現(xiàn)堵塞物。

②通過解剖葉片亦未發(fā)現(xiàn)異常。

③根據(jù)復(fù)查情況葉片水流量均合格。

因此，認(rèn)為葉片內(nèi)冷卻通道堵塞可能性較低。

5.3 渦輪葉片損傷導(dǎo)致冷卻失效

（1）分解檢查過程中發(fā)現(xiàn)一個(gè)高渦導(dǎo)向器堵塊脫落缺失。材料為K40M，裝配于高壓導(dǎo)向葉片上緣板后端，兩件用真空釬焊方法固定，主要作用是封堵葉片緣板鑄造時(shí)的工藝退渣口。

（2）能譜分析結(jié)果表明 14#葉片表面存在K40M，葉片表面未見其他異常外來成分。表明高導(dǎo)葉片堵塊脫落，并且撞擊了高渦轉(zhuǎn)子葉片。

分析認(rèn)為如果高渦葉片受到外物打傷產(chǎn)生裂紋或裂口，裂紋或裂口損傷隨著高渦轉(zhuǎn)子工作出現(xiàn)擴(kuò)展，使得高渦葉片內(nèi)部冷卻空氣從損傷處流出，也會(huì)使葉片氣模冷卻失效造成葉片超溫?zé)g，在對(duì)高渦葉片進(jìn)行電鏡掃描時(shí)發(fā)現(xiàn)有3片葉片疲勞起源特征，均有打傷坑。因此，高渦葉片是受到外物打傷引起葉片冷卻失效而超溫。

5.4 堵塊脫落原因分析

堵塊裝配定位不牢靠，真空釬焊時(shí)堵塊自由下落到工藝孔孔口處，后續(xù)磨加工工藝孔孔口，將1.2mm余量去除，即將堵塊焊接質(zhì)量良好的1.2mm部分去除，僅留下焊接質(zhì)量較差的小部分封堵在工藝孔孔口處，在后續(xù)工作過程中焊縫強(qiáng)度不足，造成堵塊脫落打傷渦輪葉片。

結(jié)論

（1）高渦導(dǎo)向葉片堵塊脫落是造成此次故障的首發(fā)因素。

（2）故障模式：發(fā)動(dòng)機(jī)工作時(shí)，高渦導(dǎo)向葉片一個(gè)堵塊發(fā)生脫落，掉落在高壓渦輪導(dǎo)向器與高壓渦輪葉片之間的流道內(nèi)。堵塊隨著氣流撞擊到高渦轉(zhuǎn)子葉片前緣，對(duì)某些葉片產(chǎn)生傷害，形成裂紋或裂口。裂紋或裂口損傷在熱應(yīng)力、離心應(yīng)力及振動(dòng)應(yīng)力等的共同作用下，逐步擴(kuò)展，高渦葉片冷卻失效，致使葉片超溫造成材質(zhì)疲勞性能下降，進(jìn)而發(fā)生撕裂掉塊的情況。撕裂掉塊的葉片殘骸四散，對(duì)相鄰高渦葉片繼續(xù)產(chǎn)生傷害。葉片的撕裂掉塊影響了附近其他葉片的冷卻效果，致使其他葉片也發(fā)生了超溫的情況。多個(gè)葉片的損傷使得高渦轉(zhuǎn)子平衡被破壞，高渦轉(zhuǎn)子發(fā)生振動(dòng)異常，發(fā)動(dòng)機(jī)振動(dòng)值激增，振動(dòng)引起高渦轉(zhuǎn)子位置串動(dòng)，高渦轉(zhuǎn)子葉片與附近其他機(jī)件發(fā)生異常碰磨。

（3）針對(duì)堵塊脫落故障，已經(jīng)貫徹改進(jìn)措施：將工藝孔處真空釬焊堵塊改為氬弧焊封堵，并通過評(píng)審。

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