蔡武

1　問題分析

我公司在南美某EP項目的原料磨系統(tǒng)中采用了風掃磨系統(tǒng)。當前，這種系統(tǒng)用于煤粉制備較常見，但作為原料粉磨，相對來說較少，其系統(tǒng)流程見圖1，主機設備參數(shù)見表1。

圖1　改進前系統(tǒng)流程圖

該項目在原料磨系統(tǒng)投產后，達產達標困難，主要問題如下：

（1）選粉機粗粉斜槽經(jīng)常堵塞，說明回粉量太大，且合格成品占比非常高，成品含量達75．7%，另外，回粉中也有部分5mm左右的粗料。

（2）大球球耗超高，達100g/t（正?！?5g/t）。

（3）產量最大只能到72t/h，無法滿足設計要求。

表1　主機設備參數(shù)

針對回粉斜槽堵塞的現(xiàn)象，我們首先檢查了選粉機，未發(fā)現(xiàn)任何異常；其次檢查了回粉斜槽，包括充氣系統(tǒng)，斜槽透氣布不存在破損現(xiàn)象，充氣系統(tǒng)充氣正常。經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)，回粉中成品太多，應該是風量不夠造成的；而回粉中存在粗顆粒，說明磨內風速和出料管內風速過高。

在原料磨系統(tǒng)運轉過程中，還經(jīng)常出現(xiàn)運轉一段時間后，磨機產量急劇下降的現(xiàn)象。針對該問題，我們首先對原料磨配套設備逐一排查，未發(fā)現(xiàn)問題，因此決定在磨機正常工作狀態(tài)下急停，檢查磨內不同尺寸研磨體的分布。經(jīng)檢查，發(fā)現(xiàn)從磨頭的大直徑研磨體到磨尾的小直徑研磨體，大小分布均正常，但存在以下三個問題：

（1）筒體內料面高度已經(jīng)與隔倉板中間孔下緣平齊（當時的裝球率只有91%），這是大研磨體進入烘干倉所致。

（2）在大研磨體區(qū)域，φ100mm和φ90mm的研磨體未見，φ80mm和φ70mm的研磨體也少見，基本上都是直徑φ65mm左右的研磨體，說明大研磨體都已經(jīng)被磨成較小的研磨體了。

（3）在磨頭大研磨體區(qū)域無物料，全是锃亮的研磨體，這表明磨內風速太高，在磨機正常運轉狀態(tài)下，物料從烘干倉一進入研磨倉，就被迅速拉到磨尾，導致大研磨體磨耗高。同時，也導致系統(tǒng)產量滿足不了設計要求，因為大研磨體基本不做功，物料基本都在小研磨體區(qū)域研磨，小研磨體研磨大顆粒物料的研磨效率肯定會很低，從而影響系統(tǒng)的產量。

根據(jù)表2可以看出，磨內風速尤其是出風管的風速較高，這是造成粗磨區(qū)粉磨效率低，較大顆粒物料進入選粉機的原因。

2　改進措施

根據(jù)上述系統(tǒng)存在的問題，分步進行解決：

（1）解決料面與隔倉板中間孔下沿平齊的問題。臨時解決辦法是加一圈圓環(huán)，焊接在靠研磨倉一端的隔倉板支架上，縮小中間孔的直徑；永久性的解決辦法是重新設計并制造新的隔倉板，將篦板內圈的半徑減小，從而保證在正常運轉狀態(tài)下，物料平面與中間孔下沿有150mm左右的距離，這也是一定程度上提高球磨機填充率的辦法。

（2）降低磨機筒體內熱氣通過量，從而降低磨內風速。

（3）加大選粉機的通風量，從而提升選粉效率。通過在系統(tǒng)上增加一個風管，即從循環(huán)風機出口風管處接出一根風管到選粉機的入口，具體見圖2，對選粉機進行補風，從而增大系統(tǒng)風量。這在一定程度上減少了通過磨機的風量，降低了磨筒體和出料管內的風速，從而確保了大研磨區(qū)域能夠正常工作，降低大球的球耗。為此，小球研磨區(qū)域也能實現(xiàn)正常工作，小球的磨料耗相應也能降下來。

圖2　改進行后系統(tǒng)流程圖

表2　磨機設計參數(shù)和實際運轉的參數(shù)

表3　根據(jù)風量平衡計算，理論上補風量的范圍為0～60 000m3/h

另外，對選粉機本身進行調整，即調整折流錐和選粉機內錐體之間的間隙，由原來的25mm調整為45mm。間隙設置為25mm時偏小，現(xiàn)場一般根據(jù)實際情況進行調整，設置為40mm左右的居多。

從表3可以看出，磨內風速和出風管風速明顯降低，如果加大補風量，有關速度還將進一步減小，而且，在此計算中，循環(huán)風機的風量取最大值，因此，若循環(huán)風機風量在一定范圍內減少，上述表中的有效風速還將進一步減少。當然，出風管內的風速可能還達不到14～17m/s，這是由于出風管設計偏小所致，但只要磨內風速降低到設計值范圍內，大顆粒物料就不會被拉進出風管，就不會有大顆粒物料進入選粉機。

3　結語

經(jīng)過上述改造，原料磨的運轉情況得到極大的改善，在其他參數(shù)滿足的條件下，原料磨的產量達到了設計要求，并通過了考核，產量為82t/h，其他性能指標也都滿足了設計要求，研磨體的消耗也降到合理的范圍內?！?/p>