陳詩豪
(中金嶺南丹霞冶煉廠,廣東 深圳 512300)
濃密機屬于礦漿濃縮工藝設備,其優(yōu)點主要包括:結(jié)構(gòu)相對比較簡單、設備的運行管理方便及可靠性比較高等。濃密機經(jīng)常會遇到礦石密度比較低,設備超負荷運行以及礦石的含泥量比較多等問題,因此導致最終的沉降效果不是非常的理想。為了有效提高其效率在實際的生產(chǎn)過程中經(jīng)常采取增加一些額外的濃密設備或者采用一些有機的高分子絮凝劑等來解決問題,但是這些方法很多時候直接導致投資的成本比較高,改造的時間較長等問題。在此通過分析濃密機的中心傳動問題,對其驅(qū)動系統(tǒng)進行改造升級,以此來提高其可靠性和運行的效率。
某濕法冶煉系統(tǒng)中的濃密系統(tǒng)主要工作原理礦漿在濃密池中的液固分離及由底流泵進行輸送至后續(xù)的系統(tǒng)中,共有兩臺濃密機進行兩段的濃密澄清,底流泵也分為兩段共計四臺,其中一段的輸送能力為40m3/h,而二段小于一段只有25m3/h.此系統(tǒng)的運行主要由礦漿沿著固定的進料槽進入濃密機,濃縮后的物料經(jīng)耙葉自周邊進入中央漏斗下面的錐形部分,再通過底流泵進行輸送至后續(xù)系統(tǒng),在濃密機工作中為防止負荷工作,為了防止十字形耙架被扭彎,在其中加入了耙架提升裝置可以進行調(diào)節(jié)耙架的高度,并設定裝有過載訊號。
根據(jù)現(xiàn)場實際運行情況的檢測可以發(fā)現(xiàn)在兩段濃密系統(tǒng)中出現(xiàn)的情況分析而言,在對于現(xiàn)在的系統(tǒng)而言,每年雙系統(tǒng)所產(chǎn)生的底流大概為70萬噸,流速一般為25至55m3/h,礦漿密度為1.6-1.8,濃度為50%,現(xiàn)在對于系統(tǒng)而言最大的問題在于排淤泥量的增加導致耙子壓力的急劇增長,對濃密機的運行產(chǎn)生極大的影響,對實際的生產(chǎn)工藝也產(chǎn)生很大的影響。所以解決此問題的關鍵在于怎樣減少對濃密機的負荷過重,提升濃密機的使用效率,提高濃密機的使用時間,減少對設備的使用壽命,節(jié)約生產(chǎn)投資成本。
表1 一段底流粒度分析(%)
表2 二段底流粒度分析(%)
表3 渣樣粒度分析(%)
根據(jù)濃密機的相關生產(chǎn)經(jīng)驗,當大型濃密機的周邊線速度達到9m/min的時候一般不會對礦漿沉淀產(chǎn)生較大影響。
基于此,研究在固定實際內(nèi)處理的總量不變的時候,將濃密機的刮泥轉(zhuǎn)速提高1/3。該系統(tǒng)的濃密機液壓站主油泵額定壓力是28MPa,排量是45ml/r,而提耙系統(tǒng)的液壓泵排量大約是8.4ml/r,主驅(qū)動的液壓系統(tǒng)的分別是15MPa和16MPa。中心的驅(qū)動系統(tǒng)的主要結(jié)構(gòu)是減速機帶動的小齒輪進行傳動,數(shù)量為6臺,由小齒輪同時驅(qū)動中心的大齒圈進行轉(zhuǎn)動,然后再由大齒圈帶動傳統(tǒng)吊架和耙架完成轉(zhuǎn)動。
由于主油泵的排量變大,而原來的主驅(qū)動液壓系統(tǒng)發(fā)件的額定流量無法滿足改造后的實際要求,因此需要將系統(tǒng)管道、閥件等進行擴大。為了有效避免因為主驅(qū)動液壓系統(tǒng)油液發(fā)熱太高導致壓力的損失過大,各個閥件的公稱通徑也應該變大。
隨著主油泵排量的變大,油箱的升級也應該重視,必須能夠滿足儲油量的需求,在安裝以及散熱等方面也應該有所保障。
同時為了能夠保障液壓油得到更好的冷卻處理,將傳統(tǒng)的液壓油路風冷方式升級改造為水冷方式,可以通過水流帶走更多的熱量,讓冷處理的效果更佳明顯。對于液壓站以及相關的油管路系統(tǒng)也需要全部完成升級改造,保障液壓系統(tǒng)能夠達到升級改造的要求標準。
在單位時間內(nèi)處理定量的物料時,提高了濃縮機刮泥的轉(zhuǎn)速,可以有效的降低刮泥扭矩,減少了刮泥耙每轉(zhuǎn)的刮泥量。
而且充分利用了原有設備的機械強度,選擇了配套的驅(qū)動系統(tǒng),大大提高了濃密機的處理量,對于工藝的生產(chǎn)要求也能達標。
另外,對于成本的降低也比較明顯,將兩臺濃密機的運行設置為一用一備,大大降低了設備連續(xù)運行時間,檢修維護費用以及電費的節(jié)省都非常明顯。
綜上所述,對于濃密機的改造升級要根據(jù)實際使用工況等相關因素進行,通過優(yōu)化改造其驅(qū)動系統(tǒng)可以有效提高濃密機的設備驅(qū)動能力,對于其效率的提升也是非常明顯。