趙傳熙

八冶建設(shè)集團(tuán)有限公司 甘肅 金昌 737100

前言

隨著科技的發(fā)展，液壓傳動(dòng)與電氣自動(dòng)換相結(jié)合，為各種工藝設(shè)備提供動(dòng)力，使設(shè)備傳動(dòng)和控制系統(tǒng)更加穩(wěn)定、準(zhǔn)確，因而得到了廣泛使用。液壓管道施工質(zhì)量的好壞，直接影響設(shè)備的調(diào)試乃至正常生產(chǎn)運(yùn)行，同時(shí)，液壓管道系統(tǒng)油循環(huán)的清潔度則是保證液壓系統(tǒng)各種導(dǎo)向閥，比例閥，伺服閥正常動(dòng)作的關(guān)鍵。

1 液壓管道施工流程

采購(gòu)→管道管口打磨→管道脫脂、酸洗、中和、鈍化、干燥→內(nèi)壁透油→管端封閉→管道支架制作、安裝→管材下料加工→管道組隊(duì)、焊接→管道探傷→管道安裝→管道油循環(huán)→潔凈度檢測(cè)→壓力試驗(yàn)[1]。

2 管道安裝

2.1 管道酸洗

管道采用槽式酸洗，槽式酸洗法一般操作程序?yàn)椋好撝疀_洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→銹油→封口。脫脂、酸洗、中和、鈍化液配合應(yīng)該由專業(yè)酸洗廠家嚴(yán)格按配方要求進(jìn)行。酸洗時(shí)宜小管在上、大管在下。為確保酸洗質(zhì)量，材料在進(jìn)場(chǎng)前，要對(duì)管端打磨坡口、要求每段管子上只能有一個(gè)彎曲段。且長(zhǎng)直線段≤6500mm，短直線段≤1500mm，以便滿足槽式酸洗槽的要求。

2.2 管道下料、加工

管道加工應(yīng)采用機(jī)械及冷加工的方法進(jìn)行，以減少對(duì)管道的污染。管子的切割使用鋸床，管刀或人工鋸切，不允許使用有磨料的切割工具、氧、乙炔火焰切割和電焊切割。管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮現(xiàn)場(chǎng)出現(xiàn)；管刀切割和管口，應(yīng)將內(nèi)壁擠起部分除支，管口的毛刺、切削末等須清理干凈。切口平面與管軸線垂直公差應(yīng)為管子外徑的1/100。

2.3 彎管加工及管口處理

管道直徑30mm以下的彎管加工采用冷彎曲的方法進(jìn)行加工，對(duì)直徑30～50mm采用冷彎或熱彎，大于50mm的管子采用焊接沖壓彎頭，不允許采用熱煨法進(jìn)行加工；彎曲部位不得出現(xiàn)折皺；彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍；管子彎制后的橢圓率不得超過(guò)8%，彎曲角度應(yīng)準(zhǔn)確。坡口：使用坡口機(jī)和銼刀開坡口。管道的坡口應(yīng)符合規(guī)范的要求。三通：管道的三通采用成品三通管件焊接的方式來(lái)實(shí)現(xiàn)。管子加工后應(yīng)去除掉毛刺，并將管口金屬屑清理干凈。管子加工過(guò)程中不得打開管端密封，如確需打開時(shí)，加工完后應(yīng)立即密封

2.4 管道組對(duì)

壁厚相同的管子、管件組對(duì)，其內(nèi)壁應(yīng)做到時(shí)平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%，且不大于1mm。管子、管件組對(duì)時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來(lái)消除接口端面的偏差。管子、管件焊接后應(yīng)立即進(jìn)行安裝及管口密封。

2.5 管道焊接

液壓管道的組對(duì)、焊接均采用氬弧焊或者氬弧焊打底、電焊蓋面的焊接工藝進(jìn)行焊接，不得直接使用電焊焊接和氧-乙炔焊接。施焊人員必須是有同類工程焊接經(jīng)驗(yàn)焊工，持證上崗。焊接材料必須與母材相匹配，且要有生產(chǎn)廠家出具的合格證。在焊接前按要求進(jìn)行烘干處理；在使用過(guò)程中保持干燥。管道焊接中的點(diǎn)固焊和正式焊接要應(yīng)采取相同的焊接工藝參數(shù)和焊接材料。焊接結(jié)束后，應(yīng)將焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物清理干凈，并做好記錄。液壓管道的焊縫質(zhì)量應(yīng)不低于相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求和規(guī)范要求，按照要求進(jìn)行焊縫探傷。

2.6 管道敷設(shè)

（1）液壓管道敷設(shè)應(yīng)遵循先站內(nèi)后站外、先上后下，先大后小，有壓讓無(wú)壓，先主后支，合理布局的原則安裝；

（2）管道敷設(shè)應(yīng)盡可能采用水平和垂直排列，避免交叉。管道敷設(shè)、液壓閥門、其他液壓原件安裝位置以便于拆裝、檢修，且不妨礙設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)和操作人員的檢查以及行走為原則。

（3）管道彎曲角度盡量采用90°、60°、45°、30°；管子間距要滿足連接和扳手空間要求，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應(yīng)小于 10mm； 同排管子的連接件錯(cuò)開且不小于100mm。穿墻管的連接件要遠(yuǎn)離墻壁以必須滿足操作空間的要求。管子必須用管夾固定，不許直接焊在支架和設(shè)備上，在起彎點(diǎn)必須設(shè)置支架或管夾。管子對(duì)中要準(zhǔn)確，不得產(chǎn)生強(qiáng)力對(duì)口現(xiàn)場(chǎng)，以防造成漏油。

2.7 軟管的安裝

軟管的安裝應(yīng)避免急彎及根部彎曲，軟管的彎曲半徑應(yīng)符合：外徑大于30mm的軟管，應(yīng)不小于管外徑的9倍；外徑小于或等于30mm軟管，應(yīng)不小于管外徑的7倍。管與管接頭的連接處應(yīng)有一段直管過(guò)渡，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于管子外徑的6倍。軟管長(zhǎng)度除應(yīng)滿足彎曲半徑和移動(dòng)行程外，還應(yīng)有不小于4%的余量。軟管之間不許產(chǎn)生摩擦；軟管軸線必須在同一平面上，不許扭轉(zhuǎn)；自重能引起過(guò)分變形的軟管需適當(dāng)設(shè)支托。高溫用膠管時(shí)要做保溫隔熱處理[2]。

3 液壓管道油循環(huán)

3.1 油循環(huán)清洗

采用在線系統(tǒng)循環(huán)沖洗方法進(jìn)行。設(shè)置沖洗油站，將管道系統(tǒng)與油缸、閥臺(tái)、油馬達(dá)、各閥及各系統(tǒng)末端進(jìn)行短接組成臨時(shí)沖洗回路。沖洗介質(zhì)采用與工作介質(zhì)相同的油號(hào)。臨時(shí)連接的短接管應(yīng)與正式管道相同的標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行施工。

3.2 沖洗速度

（1）沖洗流速的選定：沖洗速度應(yīng)保證管道在6m/s的流速下沖洗2小時(shí)，然后降到4m/s繼續(xù)沖洗，直至達(dá)到清潔的要求；大直徑管道沖洗流速選定為～4m/s 。

（2）多個(gè)回路同時(shí)沖洗時(shí)，每個(gè)回路的管道長(zhǎng)度和管徑應(yīng)相近（即阻力相近），以防止介質(zhì)走近道，造成各別管（即阻力大的管子）沖洗不干凈。

（3）油循環(huán)沖洗管路系統(tǒng)的壓力根據(jù)沖洗油站的性能決定，循環(huán)初期管路系統(tǒng)壓力不易過(guò)高，控制在0.8～1.2MPA左右，循環(huán)兩天左右后壓力調(diào)整至1.5～2.0MPA左右，時(shí)間約2天左右，使用專用油品取樣瓶取樣檢測(cè)，直至達(dá)到清潔度要求，油循環(huán)應(yīng)持續(xù)進(jìn)行，不能停止。系統(tǒng)沖洗時(shí)，回油必須過(guò)濾，過(guò)濾精度不應(yīng)低于10um。在過(guò)濾器前必須加設(shè)采樣口。根據(jù)油循環(huán)沖洗階段不同時(shí)期、選擇不同精度的濾芯對(duì)液壓油中的懸浮顆粒進(jìn)行過(guò)濾。根據(jù)系統(tǒng)最終精度要求確定濾芯的最高精度，及時(shí)更換濾芯，保證沖洗質(zhì)量和速度。

（4）沖洗油溫度應(yīng)控制在40～700C。循環(huán)沖洗時(shí)采用木質(zhì)或橡膠手錘沿流向敲擊，通過(guò)震動(dòng)使存在附著在管壁和焊縫等處的雜物脫落加快油循環(huán)進(jìn)程。管道沖洗后的清潔度應(yīng)采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測(cè)，液壓伺服系統(tǒng)的清潔度不應(yīng)低于ISO標(biāo)準(zhǔn)15／12級(jí)或者NAS標(biāo)準(zhǔn)6級(jí)以上，帶比例閥的液壓控制系統(tǒng)以及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)的清潔度應(yīng)不低于 ISO標(biāo)準(zhǔn)17／14級(jí)或者NAS標(biāo)準(zhǔn)8級(jí)。

（5）沖洗站低壓循環(huán)符合要求后，拆除與沖洗站、閥臺(tái)等連接臨時(shí)管路，恢復(fù)與主液壓站、閥臺(tái)的連接，所有換向閥、比例閥、伺服閥等主閥采用沖洗板代替，系統(tǒng)啟動(dòng)，采用高壓持續(xù)循環(huán)2小時(shí)后即可恢復(fù)系統(tǒng)所有元件和閥，油循環(huán)沖洗結(jié)束。

4 系統(tǒng)試壓及調(diào)試

系統(tǒng)沖洗結(jié)束后組成試壓回路進(jìn)行試壓。試壓值應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。試壓前先低壓排氣，然后逐級(jí)升壓。系統(tǒng)中有幾種壓力級(jí)別時(shí)應(yīng)分開試驗(yàn)。蓄能器、壓力繼電器，傳感器等不得參加試壓。比例閥、油缸和油馬達(dá)參加試壓但應(yīng)做到：系統(tǒng)試驗(yàn)壓力不得高于元件試驗(yàn)壓力；不得將油缸或油馬達(dá)的力傳遞到機(jī)械設(shè)備上。

系統(tǒng)調(diào)試：建立試車領(lǐng)導(dǎo)小組，明確分工，編制調(diào)試方案。參加調(diào)試的人員應(yīng)有一定的理論基礎(chǔ)，了解生產(chǎn)工藝，且參與本工程的施工。系統(tǒng)調(diào)試基本原則：先手動(dòng)，后電動(dòng)，再自動(dòng)；先低速，后高速；先低壓，后高壓。

5 結(jié)束語(yǔ)

液壓管道的施工過(guò)程中，管道組對(duì)焊接，系統(tǒng)清潔度是關(guān)鍵環(huán)節(jié)，在施工中加強(qiáng)質(zhì)量監(jiān)督，嚴(yán)格按照技術(shù)方案和工藝流程施工。從原材料進(jìn)場(chǎng)，酸洗鈍化，焊接到系統(tǒng)油循環(huán)等各個(gè)工序，制定系統(tǒng)的管理措施，為工藝設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)提供有力的保障。