工業(yè)資源綜合利用先進適用技術(shù)裝備目錄公示

The directory of comprehensive use of industrial resources, advanced technology and equipment

為貫徹落實《中國制造2025》，加強工業(yè)資源綜合利用技術(shù)工藝裝備的推廣應(yīng)用，提高資源回收利用效率，推進工業(yè)綠色發(fā)展，我部組織征集、遴選了一批工業(yè)資源綜合利用技術(shù)裝備，編制形成了工業(yè)資源綜合利用先進適用技術(shù)裝備目錄?，F(xiàn)將擬公告的目錄予以公示，公示時間為2017年7月10日至2017年7月21日。

聯(lián)系電話：010-68205339,010-68205363（傳真）

電子郵箱：zyzhly@miit.9ov.cn

工業(yè)和信息化部節(jié)能與綜合利用司

2017年7月7日

附件 1

工業(yè)資源綜合利用先進適用技術(shù)裝備目錄

一、工業(yè)固廢綜合利用技術(shù)裝備（3366 項）

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景1含鉀尾礦溶解轉(zhuǎn) 化- 熱 溶 結(jié)晶法生產(chǎn)氯化鉀技術(shù)通過控制尾礦溶洗鉀鹽回收率，高效曬制鉀石鹽礦，采用熱溶真空結(jié)晶技術(shù)及工藝控制得到高品位氯化鉀。氯化鉀回收率為70%,氯化鉀產(chǎn)品純度大于 98%,氯化鉀粒徑大于 0.4 毫米。每生產(chǎn) 1 噸氯化鉀水耗6.4 立方米，電耗86 千瓦時，比傳統(tǒng)工藝裝置節(jié)約用電 14千瓦時。年 綜 合 利 用 含 鉀尾 礦470 萬噸，總投資 26570萬元，年運行成本 10330萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利 1 項在含鉀尾礦綜合利用方面具有推廣價值，可為解決我國鉀資源短缺問題做出貢獻。2 滾筒干燥系統(tǒng)對滾筒干燥機揚料板、破碎、清掃裝置進行獨特 設(shè)計，通過緩沖給料、螺旋入料、密封出料等技術(shù)去除煤泥、鐵泥中的水分。單套系統(tǒng)每小時可 處理煤泥、鐵泥120 噸。每處理 1 噸煤泥、鐵泥，煤耗 25 千克、電耗 7 千 瓦時、除塵效率 98%以 上、二氧化硫脫除率為90%。年綜合利用煤泥、鐵泥130萬噸，總投資3350萬元，年運行成本 1440萬元，投資回收期 2 年。國內(nèi)專利 16 項在煤泥、鐵泥干燥方面具有推廣價值，可促進煤泥、鐵泥的進一步綜合利用。3鉛鋅共生氧化礦和鋅浸渣強 化熔煉技術(shù)與 設(shè)備采用同時處理鉛鋅共生氧化礦和鋅浸渣強化熔煉技術(shù)、全冷料開爐技術(shù)、氧化鋅+氨酸法聯(lián)合 脫硫工藝等技術(shù)實現(xiàn)鉛鋅共生氧化礦和鋅浸渣 中有價金屬的回收。平均床能力 25.54 噸/(平方米·天)，最大鼓風(fēng)強度 38.21標(biāo)準(zhǔn)立方米/(平方米·分) ，最大總風(fēng)量 5500 /小時，鋅回收率96%，鉛回收率 91%，鍺回收率86%。每回收 1 噸鋅，綜合能耗 500 千克標(biāo)煤、低于煙化爐 550千克標(biāo)煤；耗煤率40.87%、低于 煙 化爐 的 平 均 耗 煤 率45%。年綜合利用鉛、鋅浸出渣 12 萬噸，總投資4500萬元，年運行成本 4000萬元，投資回收期 3 年。國 內(nèi)專利 1 項為鉛鋅冶煉企業(yè)提供了一種新的工藝和設(shè)備，對推動鋅浸渣、鉛 鋅氧化共生礦綜合回收具有重要意義。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景4 組合式強磁選技術(shù)與裝備采用對稱磁極、分選盤和分選介質(zhì)構(gòu)成閉合磁路，由磁極上的激磁線圈供磁，并通過不同磁極 參數(shù)和分選介質(zhì)參數(shù)設(shè)計，產(chǎn)生不同的兩段高梯 度感應(yīng)磁場，按礦物比磁化系數(shù)與顆粒大小作用 于分選的礦物，實現(xiàn)礦物的分段磁選。每小時可 處理 75～120 噸磁性金屬礦物。每回收 1 噸鐵精礦，電耗約 34 千瓦時、回水循 環(huán)使用。年綜合利用赤泥 360萬噸，總投資 18000萬元，年運行成本520 萬元，投資回收期 1 年。國內(nèi)專利 1 項增加了合格鐵精礦產(chǎn)量，在赤泥選鐵方面具有推廣意義。5無動力防卡梳 篦篩及前端砂 石同產(chǎn)技術(shù)一種多產(chǎn)篦條溜振篩，篩板的奇數(shù)篦條寬厚于偶數(shù)篦條并高低錯落式安裝于內(nèi)外部固定物上，對 有粗料和細料的物料進行篩分及給料。尾礦利用 率95%～100%，每小時產(chǎn)能提高30%～80%。與動力篩相比，年可節(jié)約電 300 萬千瓦時、水17 萬立方米。年綜合利用廢石尾礦30萬噸，總投資 25 萬元，年運行成本 190萬元， 投資回收期3～6 個月。國內(nèi)專利 1 項可廣泛應(yīng)用于原礦、砂石礦、建筑垃圾、廢石等各大、中、小塊骨料篩分或預(yù)篩分領(lǐng)域。6 燒結(jié)復(fù)合自保溫砌塊技術(shù)采用 EPS 顆粒發(fā)泡工序，利用給料機、錘式粉碎機、元盤機、強力攪拌機、硬塑出磚機等裝備將 煤矸石和頁巖等制成復(fù)合自保溫砌塊。砌塊干密度不超過 800千克/立方米，抗壓強度不低于5.0 兆帕，吸水率不超過 18%，抗風(fēng)化性能（飽和系數(shù)）不低于0.78。生 產(chǎn) 過 程 中 產(chǎn) 生的 廢水、廢氣和噪聲經(jīng)治理 后符合達標(biāo)排放要求。年綜合利用煤矸石及頁巖 25 萬噸，總投資5080萬元，年運行成本 720萬元，投資回收期 7 年。國內(nèi)專利 1 項在煤矸石綜合利用方 面具有推廣價值，生產(chǎn) 出的新型墻體材料可廣泛應(yīng)用于綠色建筑。7煤矸石燒結(jié)磚 隧道窯輻射換 熱式余熱利用 技術(shù)與裝備采用反滲透+混合離子交換的水處理、分段梯級換熱、過熱蒸汽恒溫、熱工檢測等技術(shù)，對煤矸 石燒結(jié)磚隧道窯冷卻帶余熱進行梯級利用。煤矸 石 燒 結(jié) 磚 隧 道窯 余 熱 鍋 爐 產(chǎn) 生 蒸 汽 的 參數(shù) 2.45～3.82 兆帕、400～450攝氏度，每生產(chǎn) 1 萬塊燒結(jié)磚可產(chǎn)汽 3～5 噸。燒結(jié)磚生產(chǎn)線余熱綜合利用效率不低于3 0%，余 熱發(fā)電量500～900 千瓦 時，每小時水耗小于 5 立方米。年綜合利用煤矸石 43萬噸，總投資 2100 萬元，年運行成本 100萬元，投資回收期 4年。國內(nèi)專利2 項可應(yīng)用于大中型磚瓦企業(yè)的余熱回收利用，在燒結(jié)磚行業(yè)具有推 廣意義。8 低階煤干餾粉 煤回收利用技 術(shù)采用在線利用高溫提質(zhì)煤粉技術(shù)，實現(xiàn) 300-450 攝氏度高溫提質(zhì)煤粉的高效利用。工業(yè)分析指標(biāo) 為水分含量 0.3～1.5%,揮發(fā)分含量 10～18%,灰 分含量10～20%,固定碳含量 65～78%,提質(zhì)煤粉 粒度 100 目篩下物的質(zhì)量百分比大于 98%。排放廢氣中，粉塵不超過 2 0 毫克/立方米、二氧化硫不超過300 毫克/ 立方米、氮氧化物不超 過 300 毫克/立方米。年 綜 合 利 用 煤粉 20 萬噸，總投資25500 萬元，年運行成本 1120 萬元，投資回收期 6.5 年。國內(nèi)專利3 項可廣泛應(yīng)用于煤炭熱 解領(lǐng)域的熱態(tài)煤粉在 線利用。9 超細粉煤灰機械活化球磨機通過 DCS 操作系統(tǒng)進行控制，運用超細粉煤灰磨機實現(xiàn)對粉煤灰的機械活化，可生產(chǎn)比表面積大于 600 平方米/千克以上的超細粉煤灰，每小時產(chǎn)量為110 噸超細粉煤灰。桶體轉(zhuǎn)速12.48～16.38 轉(zhuǎn)/分,最大裝載量295 噸，配套電機 4200千瓦。每生產(chǎn) 1 噸超細粉煤灰，綜合電耗 29.6 千瓦時。年綜合利用粉煤灰 50萬噸，總投資 14200萬元，年運行成本7050 萬元，投資回收期 3 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛應(yīng)用于粉煤灰綜合利用領(lǐng)域，生產(chǎn)的超細粉煤灰可用于水泥混凝土領(lǐng)域。10 粉煤灰超細粉研磨技術(shù)通過優(yōu)化傳統(tǒng)管磨內(nèi)部結(jié)構(gòu)與研磨體級配，與高效選粉機形成閉路磨粉系統(tǒng)，通過磨細和選粉加工生產(chǎn)超細粉煤灰。粉煤灰比表面積不低于 650 立方米/千克。每生產(chǎn) 1 噸超細粉煤灰，耗水量 0.016萬立方米、 耗電量46.65 千瓦時。年綜合利用粉煤灰 24萬噸，總投資 8600 萬元，年運行成本 2100萬元，投資回收期 5年。企業(yè)自有技術(shù)可廣泛應(yīng)用于粉煤灰綜合利用領(lǐng)域，生產(chǎn)的 超細粉煤灰可在各種 標(biāo)號混凝土中應(yīng)用。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景11工業(yè)副產(chǎn)石膏動態(tài)水熱法生產(chǎn)α型高強石膏技術(shù)與裝備以工業(yè)副產(chǎn)石膏為原料，采用“動態(tài)水熱法”，經(jīng)原料預(yù)處理、進料、轉(zhuǎn)晶、脫水、閃蒸干燥收集、熱風(fēng)、成品包裝和電氣自動控制等工藝，制備α型高強石膏、超細石膏纖維、超細石膏粉等產(chǎn)品。α型高強石膏 2 小時抗折強度不低于 6.0兆帕，烘干抗壓強度不低于 50.0 兆帕。每生產(chǎn) 1 噸α型高強石膏，耗電 100 千瓦時、耗水 0.133 立方米、耗蒸汽（0.6 兆帕)0.2 噸。年產(chǎn)α型高強石膏 1.5萬噸，總投資 2830 萬元，年運行成本 1000萬元，投資回收期 5年。國 內(nèi) 專利 2 項可廣泛應(yīng)用于脫硫石膏綜合利用領(lǐng)域，高強石膏產(chǎn)品可用于機械制造、醫(yī)療衛(wèi)生、精密鑄造、汽車和陶瓷工業(yè)等領(lǐng)域。12工業(yè)副產(chǎn)石膏 生產(chǎn)建筑石膏 和紙面石膏板 裝備以脫硫石膏為原料生產(chǎn)建筑石膏和大型紙面石 膏板，生產(chǎn)線由卸料器、打散機、建筑石膏陳化 均化裝置、脫硫石膏烘干系統(tǒng)、炒鍋、冷卻器、新型節(jié)能干燥劑機及自動控制系統(tǒng)組成。每生產(chǎn) 1 立方米紙面石膏板，綜合能耗0.9 千克標(biāo)煤、水耗4.2 千克、排放粉塵低于 50 毫克/ 標(biāo)準(zhǔn)立方米廢氣。年綜合利用脫硫石膏 2 8萬噸，總投資19000 萬元 ， 年 運行成 本 12000萬元，投資回收期 7 年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于脫硫石膏、磷石膏的綜合利 用，實現(xiàn)以脫硫石膏為 原料的紙面石膏板的 大規(guī)模生產(chǎn)。13低品位銅鎘渣 高效清潔生產(chǎn) 技術(shù)與裝備利用硫酸選擇性浸出，對銅鎘渣中的銅鎘進行分離；利用鋅粉置換，提高浸出液中海綿鎘的品位；通過造液、粗煉、精煉及鑄錠工序?qū)崿F(xiàn)鎘的回收 利用。鎘回收率 97.03%。每生產(chǎn) 1 噸精鎘，電耗1152 千瓦時、水耗2.18立方米、收塵率99.5%。年綜合利用銅鎘渣2500噸，總投資 2500萬元，年運行成本 450萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于含塵鉛鋅鎘冶金行業(yè)領(lǐng)域，實 現(xiàn)了鎘回收和鋅冶煉 系統(tǒng)的閉路循環(huán)與 清 潔生產(chǎn)。14 鋅冶煉浸出渣 揮發(fā)窯無害化 處理技術(shù)采用揮發(fā)窯富氧助燃技術(shù)對鋅冶煉浸出渣進行無害化處理，利用煙氣脫硫制取精亞硫酸鈉工藝回收氧化鋅鉛。金屬鋅（鉛）的回收率為92%。每回收 1 噸氧化鋅鉛，綜合能耗 2.1 噸標(biāo)煤，水循環(huán)利用率95%。年回收氧化鋅鉛 3 萬噸，總投資 2 0 0 0 0萬元，年運行成本19000 萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛應(yīng)用于冶金揮發(fā)窯，實現(xiàn)鋅資源的高 效回收利用。15 復(fù)雜多金屬物 料清潔生產(chǎn)技 術(shù)通過再生還原爐熔煉，澆鑄成陽極板直接電解生成標(biāo)準(zhǔn)電解銅；通過溶劑萃取-電積技術(shù)生產(chǎn)電解鋅；通過“還原熔煉-真空分離-電解精煉”技術(shù)生產(chǎn)精錫。銅、鋅、鎳、錫的回收率分別達到 99.62%、86.82%、99%、98.5%。冶煉 1 噸陽極銅綜合能耗 259 千克標(biāo)煤，冶煉 1噸錫綜合能耗168 千克 標(biāo)煤；陽極泥及黑銅利 用率100%，水循環(huán)利用率 97.8%。年綜合利用含銅廢物 2 2萬噸，總投資82000 萬元 ， 年 運行成 本 15800萬元，投資回收期 8 年。國內(nèi)專利38 項可廣泛應(yīng)用于廢雜銅、廢銅渣和銅泥等回收 利用領(lǐng)域。16鋼渣輥壓破碎- 余熱 有 壓 熱 悶處理技術(shù)與 裝備在鋼渣冷卻過程收縮應(yīng)力、相變應(yīng)力、化學(xué)反應(yīng) 膨脹應(yīng)力使鋼渣冷卻粉碎化的基礎(chǔ)上，采用鋼渣輥壓破碎-余熱有壓熱悶工藝實現(xiàn)鋼渣熱能回收 和資源化。每處理 1 噸鋼渣，電耗7.25 千瓦時、新水耗用量 0.35 噸、廢水循環(huán)使 用無排放。年 綜 合 利 用 鋼 渣50萬噸，總投資為 9000萬元，年運行成本1670 萬元，投資回收期 4 年。國內(nèi)專利30 項可廣泛應(yīng)用于鋼渣余熱回收利用領(lǐng)域，實現(xiàn) 對液態(tài)鋼渣、渣殼和凝 固鋼渣的全自動化處 理。17 熔融爐處理鋼 鐵廠固體廢料 技術(shù)利用鋼鐵廠生產(chǎn)的各類塵、泥、渣、鐵皮等作為主要原料，采用高溫火法提取有價元素工藝，處理含鉛、鋅塵泥，同時配套建設(shè)次氧化鋅粉濕法 生產(chǎn)硫酸鋅，濕法分離提取高純銀、鉍等。年回收鐵 6 萬噸，氧化鋅 5000 噸。每提取 1 噸硫酸鋅，能耗 484 千克標(biāo)煤。年綜合利用冶金廢料 2 8萬噸，總投資13170 萬元 ， 年 運行成 本 10530萬元，投資回收期 6.4年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于粉塵、燒結(jié)粉塵、球團粉塵、高爐瓦斯泥、高爐除塵灰 等工業(yè)廢棄物的綜合利用。18蓄熱式轉(zhuǎn)底爐 處理銅冶煉渣 回收鐵、鋅技 術(shù)與裝備通過蓄熱式燃燒技術(shù)和蓄熱式轉(zhuǎn)底爐直接還原 技術(shù)及裝備，以銅渣尾礦為原料，回收金屬鐵、鋅等。年生產(chǎn)鐵粉壓塊 27.61 萬噸，全鐵品味87.31%，鐵回收率84.76%；年生產(chǎn)氧化鋅粉3.41萬噸，鋅品味 60%，鋅回收率80%；年產(chǎn)蒸汽 44.9萬噸（1.2兆帕、250 攝氏度）。每生產(chǎn) 1 噸鐵粉壓塊，能耗 390.78 千克標(biāo)煤、新 水 耗 用量 2.36 立 方米、電耗 149.5 千瓦時。年 綜 合 利 用 銅 渣80萬噸，總投資 108300萬元，年運行成本38200 萬元，投資回收期 5 年。國 內(nèi) 專利 1 項可廣泛應(yīng)用于冶煉廠 銅渣的綜合利用領(lǐng)域，實現(xiàn)了有色金屬行業(yè) 工業(yè)固體廢物的高效 利用。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景19建筑垃圾生產(chǎn) 再生骨料及再 生無機混合料 技術(shù)將建筑垃圾進行初級破碎、人工揀選、一級磁選選、篩分，利用水力浮選設(shè)備進行深度除雜分選，得到不同品質(zhì)原料生產(chǎn)再生骨料。綜合利用效率 達到100%，雜物去除率大于 90%，再生骨料雜物 含量低于 0.5%。處理能力 150 噸/小時，產(chǎn)能15.6噸/小時。每生產(chǎn) 1 噸再生骨料，電耗 5.4 千瓦時、柴油耗 1 升、水耗約 0.19 立方米，排放粉塵含量低于10 毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米廢氣。年綜合利用建筑垃圾10萬噸，總投資 5600萬元，年運行成本6200 萬元，投資回收期 6 年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于建筑垃圾生產(chǎn)再生骨料及再 生無機混合料領(lǐng)域。20 建筑垃圾再生利用破碎機將傳統(tǒng)的建筑垃圾再生利用破碎機進行重組及指標(biāo)配套，實現(xiàn)建筑垃圾破碎機較大物料破碎及 鋼筋、輕質(zhì)物分離。每處理 1 噸建筑垃圾，電耗 1.2 千瓦時、水耗0.13 噸，除塵率 93%。年綜合利用建筑垃圾35萬噸，總投資 1900萬元，年運行成本1800 萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛應(yīng)用于區(qū)域建筑垃圾資源綜合利用 領(lǐng)域。21建筑廢棄物再生 惰/ 活 性 砂粉技術(shù)與裝備采用細鋼筋分離、有機物分揀、泥土分離、惰性材料和活性材料動態(tài)分離、智能控制等技術(shù)將建筑固廢再生為新型高附加值、高純度綠色建筑材 料（再生惰/活性砂粉）。泥土含量、有機物含量、含水率均不超過 1%。每生產(chǎn) 1 噸再生惰/活性砂粉，能耗 5.28 千瓦時。年 處 理 建 筑 垃 圾75萬噸，總投資 6500萬元，年運行成本4500 萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利5 項可廣泛應(yīng)用于建筑垃圾再生利用領(lǐng)域，再生 惰/活性砂粉可用于混 凝土骨料，制造板、磚 制品等。22工業(yè)化建筑排（煙）氣管道集成設(shè)備運用混凝土立式升芯振動擠壓、芯模與外模精確定位自動控制等技術(shù)，以水渣和沙子為原料，生 產(chǎn)排（煙）氣管道，成型周期不超過 120 秒。綜 合利用率98%。主要排放物為污水，經(jīng)過沉淀池回收再利用。年 綜 合 利 用 礦 渣8 4 0 0 噸，總投資1500 萬元，年運行成本 5 萬元，投資回收期 2 年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于建筑垃圾和工業(yè)礦渣等固體 廢棄物綜合利用領(lǐng)域， 生產(chǎn)管道可用于住宅 排氣管道。23 建筑垃圾整形篩分處理系統(tǒng)建筑垃圾通過整形篩分裝置，在設(shè)備內(nèi)部摔打和互相研磨，去除內(nèi)部裂縫及表面棱角，實現(xiàn)再生 骨料品質(zhì)強化；利用水的浮力作用，有效去除再 生骨料中的輕質(zhì)物，含量控制在 1‰。平均產(chǎn)能 200 噸/小時，瞬時產(chǎn)能300～400 噸/小時。每處理 1 噸建筑垃圾，電耗 3.5 千瓦時、水耗 40～50 立方米。年 綜 合 利 用 建 筑垃 圾 200 萬噸，總投資 3000萬元，年運行成本 4800萬元，投資回收期 3 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛用于混雜建筑垃圾處理領(lǐng)域。24輕集軌道升降 保溫砌塊日光 養(yǎng)護窯技術(shù)以工業(yè)廢棄垃圾、粉煤灰、爐渣等做為骨料，用廢舊苯板、泡沫、聚氨脂廢棄料、家電廢棄包裝 箱等廢棄輕質(zhì)材料做保溫漿料，通過輕集軌道升 降保溫砌塊日光養(yǎng)護窯合成自保溫墻體材料。每生產(chǎn) 1 立方米保溫砌塊，電耗 6.25 千瓦時、水耗 4.7 立方米。年固廢綜合利用規(guī)模20萬噸，總投資 370萬元，年運行成本 10萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利8 項可廣泛應(yīng)用于建筑垃圾、公路廢砼、廢舊泡 沫等多種固廢綜合利 用領(lǐng)域。25 工業(yè)固廢生產(chǎn) 高性能混凝土 技術(shù)以工業(yè)固廢為原料，采用德國萊歇立磨和國內(nèi)管 磨生產(chǎn)線協(xié)同配合的生產(chǎn)工藝，采用全流程 13道流態(tài)板框式高效磁選機與磁轉(zhuǎn)鼓分離器協(xié)同 選 鐵 ， 生 產(chǎn) 高性 能 膠 凝 材 料 。綜 合 利 用效 率 100%。生產(chǎn)線采用管道密封式 輸 送 和 封 閉 式生 產(chǎn) 存 放，基本無水耗。年綜合利用鋼渣、礦渣尾 礦 等 工 業(yè) 固廢 25 萬噸，總投資19000 萬元，年運行成本 3700 萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛應(yīng)用于多種工業(yè)固廢綜合利用領(lǐng)域，為大型建筑、城市道 路、水下工程、化學(xué)防 腐工程等行業(yè)提供膠 凝材料。26 灰渣混凝土空 心板擠壓成型 裝備采用隔墻板移動翻轉(zhuǎn)機將成型后的建筑隔墻板翻轉(zhuǎn)至養(yǎng)護輸送機上，再輸送至養(yǎng)護窯內(nèi)進行定 型養(yǎng)護。采用多螺旋封閉模腔基礎(chǔ)工藝擠壓成 型，實現(xiàn)生產(chǎn)全程自動化無托板轉(zhuǎn)接、輸送、養(yǎng) 護和下線打包。產(chǎn)能不低于 72 米/小時，孔洞率40%以上，抗壓強度高于黏土磚 3 倍。每生產(chǎn) 1 平方米灰渣混凝土空心板，電耗2.6 千瓦時。年綜合利用爐渣、粉煤灰、建筑垃圾等 5 萬噸，總投資 4400 萬元，年運行成本 700萬元，投資回收期 4年。國內(nèi)專利6 項可廣泛應(yīng)用于爐渣、建筑垃圾、粉煤灰等多種固廢綜合利用領(lǐng)域，產(chǎn)品可應(yīng)用于建筑行業(yè)。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景27工業(yè)灰渣混凝 土空心隔墻條 板自動化生產(chǎn) 技術(shù)以粉煤灰、爐渣、水渣、有色金屬灰渣、建筑廢棄物等為原料，生產(chǎn)混凝土空心隔墻條板，主要工藝有攪拌、擠壓成型、同步切割、二次修切等。 利廢率 75%以上，孔洞率 40%以上，抗壓強度高 于黏土磚 3 倍。每生產(chǎn) 1 平方米灰渣混凝土空心隔墻條板，電耗 2.54 千瓦時。年綜合利用建筑垃圾、粉煤灰等工業(yè)廢料 10萬噸，總投資 5000 萬元，年運行成本 1500萬元，投資回收期 4年。國內(nèi)專利15 項可廣泛應(yīng)用于粉煤灰、爐渣、非金屬尾礦、建筑垃圾等綜合利用領(lǐng) 域，產(chǎn)品適用于建筑物 非承重內(nèi)隔墻。28 混凝土新型復(fù) 合礦物摻合料 技術(shù)以多種固廢為原料，按比例搭配進行顆粒細化級配，通過物料機械活化技術(shù)，生產(chǎn)具有較高活性 指數(shù)的復(fù)合礦物摻合料。實現(xiàn)摻合料比表面積不 低于 450 立方米/千克，7 天活性指數(shù)不低于 55%， 28 天活性指數(shù)不低于80%，流動度比不低于 95%，損耗率不超過 8.0%，氯離子含量不超過 0.06%。原 料 可 摻 加40%～50%的 粉煤灰、石灰石采礦碎屑，30%～40%的礦渣粉， 8%～15%的微硅粉。年 綜 合 利 用 固廢 57 萬噸，總投資13000 萬元，年運行成本 3700 萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于石灰石采礦碎屑、粉煤灰等固 廢綜合利用領(lǐng)域，用于高性能混凝土的生產(chǎn)。29 高幅概率組合篩分機通過改變篩機寬度和長度合理布局篩機面積，通過配備雙向布料機、立體組合篩、新型防堵篩網(wǎng)等來降低物料厚度，實現(xiàn)多種固廢產(chǎn)品的篩分處 理。處理能力200～3600 噸/小時，篩分效率不低于 90%。單條生產(chǎn)線電耗 90千瓦 時，較傳統(tǒng)電機降低 110 千瓦時，無水耗，無粉塵排放。年 物 料 篩 分 規(guī) 模12 萬噸，篩分機總投資 330萬元，年運行成本 50 萬元，投資回收期 4 年。國內(nèi)專利11 項可廣泛應(yīng)用于多種固廢產(chǎn)品的篩分處理，解 決火力發(fā)電中循環(huán)流 化床鍋爐對燃煤級配 的要求。30 全自動液壓制磚機成套設(shè)備以多種工業(yè)固廢為原料，生產(chǎn)標(biāo)磚、空心磚等設(shè)備包括全自動液壓成型機、全自動碼坯機等，成型機采用三梁四柱結(jié)構(gòu)、液壓下壓式分階段加 壓，實現(xiàn)對主機、碼坯機、頂推機等多種設(shè)備的在線運行控制。成型壓力 1280噸，產(chǎn)能 9100 塊/小時。每生產(chǎn) 1 萬塊蒸壓磚，電耗 148 千瓦時、冷卻水用量 33立方米。年綜合利用粉煤灰、建筑垃圾等固廢 10 萬噸，總投資 1000 萬元，年運行成本 900萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于粉煤灰、建筑垃圾等固體廢棄 物綜合利用領(lǐng)域。31 雙向加壓全自動液壓磚機以多種工業(yè)固廢為原料生產(chǎn)新型建材產(chǎn)品的數(shù) 字化成套設(shè)備，采用半干法雙向靜壓多次排氣、數(shù)字化生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫及先進控制等集成技術(shù)。標(biāo)磚 成型周期為 15秒。每生產(chǎn) 1 萬塊液壓轉(zhuǎn)，電耗 140 千瓦時，與擠 出機械相比節(jié)能 50%以上；粉煤灰等廢棄物添 加量達90%。年產(chǎn)液壓磚 6 萬立方米，總投資 1200 萬元，年運行成本 1300萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利3 項可廣泛應(yīng)用于多種工業(yè)固廢，生產(chǎn)頁巖磚、粉煤灰蒸壓磚、多孔 磚、加氣混凝土、混凝 土砌塊等建材產(chǎn)品。32 固體廢物生產(chǎn) 陶粒技術(shù)與裝 備以粉煤灰等固體廢棄物為原料，通過科學(xué)配比、成核、成球、橫輥篩分、燒結(jié)成型等工藝生產(chǎn)陶粒。綜合利用率達 100%，成品率超過 95%。每生產(chǎn) 1 立方米粉煤灰陶粒，電耗 11.2 千瓦時、水耗 0.35 噸、天然氣用量 0.81 立方米。年綜合利用粉煤灰、煤矸石等固廢 10 萬噸，總投資 8200 萬元，年運行成本 1500 萬元，投資回收期 6 年。國內(nèi)專利7 項可廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)建筑建材陶粒、生物陶粒 濾料、園林綠化陶粒、無土栽培陶粒、蓄熱球 等多種陶粒產(chǎn)品。33工業(yè)固體廢棄 物生產(chǎn)新型墻 材成套裝備通過對工業(yè)固體廢物的理化性能的化驗分析和 科學(xué)配比，經(jīng)過壓制成型、智能碼垛、蒸養(yǎng)生產(chǎn) 新型建材產(chǎn)品。單臺設(shè)備每消耗 1 噸粉煤灰等工業(yè)固廢，水耗 0.12～0.18 噸，電耗 40 千 瓦 時 ，蒸 汽 耗 用 量 0.12噸；工業(yè)固體廢物 摻入量達 65～85%。年綜合利用粉煤灰等工業(yè)固廢 20 萬噸，總投資1150 萬元，年運行成本約 1200 萬元，投資回收期 2 年。國內(nèi)專利24 項可廣泛應(yīng)用于粉煤灰、爐渣、水渣、廢石等工業(yè)固體廢物的綜合利 用。34固體廢物生產(chǎn) 新型噴筑墻體 技術(shù)與裝備以工業(yè)固體廢物為原料，以輕鋼龍骨為墻體骨 架，通過現(xiàn)場噴漿機整體噴涂施工制成墻體。墻 體抗彎曲性大于 800 千克、懸掛能力大于 300 千克，9 厘米墻體隔音效果達到 43 分貝。工業(yè)固廢摻量 90%，比傳 統(tǒng) 墻 體 占 地面 積 節(jié) 約 8%，施工過程機械化，提高了勞動效率。年綜合利用建筑垃圾、爐渣等固廢 50 萬噸，總投資 2000 萬元，年運行成本 1000 萬元，投資回收期 2 年。國內(nèi)專利6 項可廣泛應(yīng)用于建筑垃圾、農(nóng)作物秸稈、磷石 膏、粉煤灰、爐渣、鋼 渣、尾礦等工業(yè)固廢綜 合利用。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景42 印刷線路板電 子元器件自動 分離設(shè)備采用螺母升降機與電磁鐵結(jié)合的自動爐門開啟裝置自動進料，利用燃氣加熱空氣提供熱源，實 現(xiàn)熱風(fēng)分離，同心雙爐進行密封處理，將線路板 上元器件與基板分離，分選得到錫渣、元器件及 基板。元器件分離率超過 90% （有倒角的元器件和高壓包除外），處理能力 1.5 噸/小時。每處理 1 噸廢線路板電耗 52 千瓦時，耗氣量為16.67 標(biāo)準(zhǔn)立方米，無廢 水排放。年綜合利用線路板電子元器件 3660 噸，總投資180 萬元，年運行成本50 萬元，投資回收期 2 年。國內(nèi)專利3 項可廣泛應(yīng)用于廢電子元器件分離回收領(lǐng)域。43 廢舊線路板破 碎分離技術(shù)與 裝備物料經(jīng)初級破碎和二級粉碎，實現(xiàn)金屬與非金屬的完全解離，粉碎后的金屬及非金屬粉末混合料經(jīng)旋風(fēng)分級、靜電分選等工序分選后，將非金屬 粉 末 及 金 屬粉 末 分 類 回 收 。 金 屬 回 收率 達 到 95%，非金屬粉末中金屬含量小于 1%。單臺套自動生產(chǎn)線能耗70 千瓦時，生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生廢水，無粉塵泄 漏。年綜合利用電子廢棄物1500噸，總投資 900萬元，年運行成本 100萬元，投資回收期 5年。國內(nèi)專利10 項可廣泛應(yīng)用于電子廢棄物和工業(yè)固廢綜合 利用領(lǐng)域。44 廢鉛酸蓄電池 全自動破碎分 選技術(shù)通過全自動廢鉛酸兩級破碎分選機，實現(xiàn)電池料的精確分選，通過分段火法燃燒，鉛零件和鉛 板柵進入低溫節(jié)能環(huán)保爐熔煉，鉛膏進入全氧側(cè) 吹還原冶煉轉(zhuǎn)爐進行高溫熔煉，得到相應(yīng)的鉛產(chǎn)物。1 小時最大破碎量為 25～30噸，鉛直收率 不低于 99 %。每處理 1 噸廢電池，綜合 耗 電 不 超 過30 千 瓦 時、循環(huán)水耗量 0.05～ 0.1 立方米。年綜合利用廢鉛酸蓄電 池 可 回 收 再 生鉛 10 萬噸，總投資16300 萬元，年運行成本 900 萬元，投資回收期 3 年。國內(nèi)專利11 項可廣泛應(yīng)用于廢鉛酸蓄電池的破碎分選。45 廢鉛蓄電池機 械破碎分離技 術(shù)與裝備采用廢舊免維護鉛酸蓄電池的破碎分離工藝，實現(xiàn)酸液分離回收、塑料殼分離回收、鉛柵分離回 收、片膜、橡膠閥分離回收和鉛泥分離回收。1 小時可處理廢鉛酸電池 8～20 噸。鉛總回收率不 低于 98%，塑料回收率不低于98%。每處理 1 噸廢電池，電耗 25 千瓦時，水耗 0.05～0.1 立方米。年綜合利用廢鉛蓄電池10 萬噸，總投資 3000萬元，年運行成本 400萬元，投資回收期 2.5年。國內(nèi)專利7 項可廣泛應(yīng)用于廢舊鉛 酸蓄電池綜合利用領(lǐng) 域，實現(xiàn)鉛資源清潔低 溫熔煉。46儲 能 系 統(tǒng) - 廢舊汽車動力電池梯級利用技術(shù)通過多電池模組管理技術(shù)、電池殘值評價技術(shù)等對汽車使用后的回收動力電池進行拆解、檢測、評價和分類,實現(xiàn)動力電池梯級回收。綜合利用效率達到 50%。每處理 1 千瓦容量儲能裝置，電耗 0.077千瓦時，無水耗。年利用 3000 噸回收動力電池，總投資 1000萬元，年運行成本 10萬元，投資回收期 8年。國內(nèi)專利44 項廣泛應(yīng)用于家庭儲能、應(yīng)急電源儲能、分布式光伏發(fā)電儲能、通訊基站電源等領(lǐng)域。47 PE/PP 500 型廢塑料再生技 術(shù)與裝備集成破碎清洗工藝、再生改性、工藝制程控制、企業(yè)資源管理等技術(shù)，實現(xiàn)廢塑料再生過程的標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化。每小時破碎廢塑料 2.2 噸，清洗 后潔凈度達到97%，料標(biāo)簽薄膜等較輕雜質(zhì)含量 不超過 1%。造粒工段：處理 1 噸廢塑料，電耗 390 千瓦時、水耗 0.1 立方米；破碎、清洗、分選階段：處理 1 噸廢塑料，水耗0.2 立方米。年綜合利用廢塑料5000噸 ， 總 投 資1000萬元，年運行成本130萬元，投資回收期 4 年。國內(nèi)專利16 項可廣泛應(yīng)用于廢舊塑料綜合利用的前期處理階段。48 廢塑料柔性優(yōu) 化技術(shù)與裝備采取催化裂解的方法，在高溫條件下經(jīng)特種催化裂解劑作用，對廢塑料進行逆向反應(yīng)制成石油產(chǎn)品。日處理廢塑料 30 噸，每噸廢塑料出油率 80%。每處理1噸廢塑料，電耗67千瓦時，水耗0.5立方米。年綜合利用廢塑料5300噸，總投資 9000萬元，年運行成本510萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利6 項可用于廢舊塑料綜合利用領(lǐng)域。49 多光譜智能塑料分選裝備以可見光和紅外光作為光源進行圖像轉(zhuǎn)換，利用高速實時系統(tǒng)進行在線的數(shù)據(jù)采集和分析，利用圖像識別算法對塑料進行判定，驅(qū)動噴閥進行分 選達到物料精選。每小時可處理廢塑料 2～4噸， 選凈率不低于 99%，帶出比（壞比好）不低于 6∶1。每處理 1 噸廢塑料，電耗為 0.8～1.75 千瓦時、每 小 時 耗 氣量 不 超 過216 立方米、水耗不超過0.1立方米。年綜合處理廢塑料 2萬噸，總投資 40 萬元，年運行成本 1 0萬元，投資回收期 1年。國內(nèi)專利8 項可廣泛應(yīng)用于廢塑料回收再利用領(lǐng)域，有助 于提高塑料產(chǎn)品的附 加值，減少化工原材料 的消耗。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景50廢舊橡膠、廢 舊塑料生產(chǎn)新 型環(huán)保熱塑性 彈性體及其制品技術(shù)運用膠粉改性劑與反應(yīng)性相容劑的結(jié)合技術(shù)，處 理廢舊橡膠及廢塑料，制備熱塑性彈性體及其制品。每年翻新輪胎 8 萬套，生產(chǎn)微細膠粉 1 萬噸。常溫下產(chǎn)品斷裂拉伸強度不低于 8.8 兆帕，拉斷 伸長率不低于 281%。每翻新 1 套輪胎，水耗0.8 立方米、電耗20 千瓦時；每生產(chǎn) 1噸膠粉，消納廢輪胎1.5 噸、水耗 10 立方米、電耗 800千瓦時。年綜合利用廢舊橡膠、廢塑料 9000 噸，總投資4000 萬元，年運行成本2760 萬元，投資回收期1 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛應(yīng)用于廢舊橡膠、廢塑料綜合利用領(lǐng)域，產(chǎn)生的塑性彈性體可用于橡膠面板。51廢舊輪胎生產(chǎn) 高性能環(huán)保再 生橡膠技術(shù)采用高溫動態(tài)廢舊鋼絲輪胎橡膠再生工藝技術(shù)，經(jīng)過分揀分類、精磨等，將廢舊鋼絲子午輪胎與膠粉分離，添加新型綠色再生橡膠助劑，經(jīng)塑化 和精煉制成環(huán)保再生橡膠。產(chǎn)品拉伸強度 12-1 6 兆帕，扯斷伸長率不低于450%～480%，8 項多環(huán) 香烴總和不超過 10 毫克/千克。每生產(chǎn)1 噸高性能環(huán)保再生橡膠，耗電量約 450千瓦時、耗水量約 0.2立方米， 無廢水、廢渣 排出。年 綜 合 利 用 廢 舊輪 胎34500 噸，總投資 2800萬元，年運行成本 400萬元，投資回收期 3 年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于廢舊輪胎綜合利用生產(chǎn)再生 膠領(lǐng)域，生產(chǎn)的產(chǎn)品可 用于橡膠制品、汽車輪 胎、日常生活用品制 作。52多階螺桿連續(xù) 脫硫制備顆粒 再生橡膠技術(shù) 與裝備由原材料自動計量連續(xù)配料、雙螺桿連續(xù)擠出脫硫、多螺桿連續(xù)擠出精煉、冷卻輸送、自動包裝等裝置構(gòu)成，由自動化控制系統(tǒng)操作，全程密閉 連 續(xù) 化 生 產(chǎn)。 生 產(chǎn) 的 再 生 橡 膠 產(chǎn) 品 性能 達 到 14.7～15.6 兆帕。每生產(chǎn)1噸產(chǎn)品，綜合能耗 628-650 千瓦時，廢氣排放量減少95%以 上。年產(chǎn) 1 萬噸再生橡膠，總投資 2100 萬元，年運行成本 3200萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利2 項可廣泛應(yīng)用于橡膠的回收利用領(lǐng)域。53環(huán)保節(jié)能型萬 噸級廢輪胎再 生橡膠技術(shù)與 裝備由膠粒膠粉制備、自動輸送計量預(yù)處理、常壓連 續(xù)再生、高效多螺桿后處理、濾膠成型與自動包裝等模塊及智能遠程集中控制系統(tǒng)組成。單條生 產(chǎn)線 1 小時可生產(chǎn) 1 噸再生產(chǎn)品。每生產(chǎn) 1 噸產(chǎn)品，綜合能耗 839 千瓦時；萬噸級生產(chǎn)設(shè)備與傳統(tǒng)生產(chǎn) 線相比，每噸節(jié)約能耗 20.7 千克標(biāo)煤、節(jié)電 200千瓦時。年 綜 合 利 用 廢 輪胎15000 噸，總投資5000萬元， 年運行成本 600萬元，投資回收期 3 年。國內(nèi)專利16 項可廣泛應(yīng)用于大規(guī)模處理廢輪胎生產(chǎn)再生 橡膠領(lǐng)域。54廢舊輪胎生產(chǎn) 高強力橡膠制 品技術(shù)與裝備采用二次脫硫、使用含有噬硫菌的溶液對廢橡膠顆粒進行加溫、浸泡生產(chǎn)再生橡膠；采用地溝油代替煤焦油、通過減少精煉和硫化工藝、不經(jīng)二次脫硫生產(chǎn)汽車墊帶。再生橡膠：丙酮抽出物不 超過 3.6%，拉伸強度不低于 16 兆帕，拉斷伸長 率不低于550%；汽車墊帶：拉伸強度不低于 8.8兆帕，拉斷伸長率不低于460%，永久變形不超過 35%。與傳統(tǒng)工藝相比，每生產(chǎn)1噸再生橡膠，節(jié)電250千瓦時、節(jié)水 1.05立方米、節(jié)煤0.185 噸。年 綜 合 利 用 廢 舊輪 胎6.5 萬 噸，總投資 10400萬元，年運行成本 1600萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利1 項可廣泛應(yīng)用于廢橡膠綜合利用制備再生膠 領(lǐng)域。55工業(yè)連續(xù)化環(huán) 保節(jié)能型廢輪 胎熱裂解設(shè)備將去除雜質(zhì)的廢舊輪胎經(jīng)脫氧處理，放入微負壓式連續(xù)裂爐中，餾出油蒸汽，可液化部分冷凝為混合油，再經(jīng)分餾處理器加熱催化，餾出油蒸汽， 冷凝為基礎(chǔ)油，經(jīng)化學(xué)處理變?yōu)槿剂嫌?。裂?噸廢輪胎得到 0.35 噸炭黑、0.4 噸油品，0.12 噸鋼絲。每裂解 1 噸廢輪胎，電 耗 350 千 瓦 時 、水 耗 0.025 立方米。與傳統(tǒng)工 藝相比，每小時可節(jié)約 用電10～15 千瓦時。年綜合利用廢橡膠 3萬噸，總投資 8000 萬元，年運行成本 1050萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利3 項可廣泛應(yīng)用于廢輪胎、廢塑料煉油行業(yè)，得到 的燃料油產(chǎn)品可用于 工業(yè)燃油領(lǐng)域。56 節(jié)能型廢輪胎 自動化粉碎技 術(shù)與裝備采用特殊合金材料制造破碎機刀具實現(xiàn)廢舊輪 胎自動化粉碎，將粗膠粒直接研磨成 40～120 目膠粉，運用仿人工動作篩分機實現(xiàn)纖維、膠粉 規(guī)格的分離和篩分。每小時可處理子午胎 1.8 噸，分選率達到 99.5%以上。每處理 1 噸廢舊輪胎，電耗 257 千瓦時、水耗0.0 0 1 立方米；與行業(yè)同 能耗設(shè)備相比產(chǎn)量增加 35%以上，除塵率99.9%。年綜合利用廢輪胎 1萬噸，總投資 1500 萬元，年運行成本 350萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利10 項可廣泛應(yīng)用于廢輪胎綜合利用領(lǐng)域，生產(chǎn)的橡膠粉可在橡膠制品和新胎生產(chǎn)中部分替 代生膠。57 廢舊輪胎常溫 機械法制取橡 膠粉技術(shù)由整胎胎圈剝離機、輪胎破碎機組、鋼絲分離機、中碎機、細碎機以及篩選、輸送、磁選等設(shè)備組 成，實現(xiàn)常溫狀態(tài)下用廢舊輪胎制取橡膠粉。每 小時破碎廢舊輪胎量 1.2～2 噸。每處理 1 噸廢舊輪胎，電耗 400～667千瓦時。年綜合利用廢舊輪胎 1萬噸，總投資 1300 萬元，年運行成本 1400萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利4 項可廣泛應(yīng)用于全鋼子 午線輪胎的回收處理 領(lǐng)域。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技58廢輪胎常溫雙 軸全封閉自動 化破碎技術(shù)經(jīng)過破碎、細磨，根據(jù)不同細度要求進行篩選，得到相應(yīng)規(guī)格的產(chǎn)品，實現(xiàn)中轉(zhuǎn)過程的聯(lián)動、自 動化生產(chǎn)。綜合利用率為100%。每處理 1 噸廢舊輪胎，電耗 150 千瓦時、冷卻 水可循環(huán)使用。年綜合處理廢輪胎 3萬噸，總投資 8000 萬元，年運行成本 1000萬元，投資回收期 5年。國內(nèi)專利2 項在廢舊的前期好的示59節(jié)能環(huán)保型廢 橡膠串聯(lián)冷卻 再生罐設(shè)備采用罐內(nèi)帶料冷卻、兩臺或多臺脫硫罐串聯(lián)技術(shù)以及 18 路智能儀表控制模式，經(jīng)過升溫-脫硫-保溫-冷卻-排尾氣-卸料等過程，實現(xiàn)廢舊橡膠 的再生。每套兩個 6 立方米節(jié)能環(huán)保型串聯(lián)冷卻再生罐，每天可產(chǎn) 12 噸再生橡膠。每生產(chǎn) 1 噸再生膠，較舊工藝可節(jié)水 203立方米、節(jié)電 70 千瓦時，綜 合利用效率達 80%以上。年綜合利用廢橡膠 7萬噸，總投資 3800 萬元，年運行成本 1200萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利7 項可廣泛利用生60 廢橡膠智能化再生利用裝備生產(chǎn)線由粉碎、塑化、捏煉成型、檢測、環(huán)保等 五個單元模塊組成，采用 PLC 控制連接方式實現(xiàn) 各單元無縫連接及生產(chǎn)過程的遠程控制。每小時 可生產(chǎn)再生橡膠 0.8～1 噸。每生產(chǎn) 1 噸再生膠，能耗低于 160 千瓦時，水耗低于 0.7 立方米/天。年綜合利用廢輪胎 2萬噸，總投資 2500萬元，年運行成本 25萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利9 項；軟件著作權(quán)4 項可廣泛續(xù)高效領(lǐng)域。61 廢礦物油預(yù)處 理加氫再生技 術(shù)采用高壓加氫技術(shù)，將廢潤滑油經(jīng)沉降脫除水和機械雜質(zhì)，常溫減壓蒸餾脫除膠質(zhì)、瀝青、重金屬處理后，在加氫催化劑作用下實現(xiàn)加氫精制。 基礎(chǔ)油回率達到82%。每處理 1 噸廢潤滑油，水耗 0.048 立方米、天然氣耗量31.25 立方米； 固體催化劑回收利用。年綜合利用廢礦物油 5萬噸，總投資 8000 萬元，年運行成本 3600萬元，投資回收期 4年。企業(yè)自有技術(shù)可廣泛潤滑油油等領(lǐng)62 廢潤滑油再精 煉技術(shù)采用減壓蒸餾、溶劑精制、加氫精制等工藝，生產(chǎn)出符合 API 國際標(biāo)準(zhǔn)的二類潤滑油基礎(chǔ)油、符 合國家標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)白油等化工原料。基礎(chǔ)油產(chǎn)品回 收率達 80%以上，產(chǎn)品綜合回收率達到 95%以上。每處理 1 噸廢潤滑油，能耗 78.9 千克標(biāo)煤、水耗 1.22 立方米。年 綜 合 利 用 廢 潤滑 油600噸 ， 總 投資 710萬元，年運行成本 1770 萬 元。國內(nèi)專利2 項 、國外專利1 項可廣泛煉制利63 廢潤滑油生產(chǎn) 再生油成套裝 備廢潤滑油經(jīng)濾網(wǎng)過濾、均化，進加熱爐加熱后至恒溫擦膜薄膜蒸發(fā)器蒸發(fā)，氣化油進入分餾塔、冷凝，得到再生基礎(chǔ)油。再生回收率達到90%以上，再生基礎(chǔ)油閃點不低于 150 攝氏度。每生產(chǎn) 1 噸再生潤滑油，綜合能耗 53.85千克標(biāo)煤。年 綜 合 利 用 廢 潤滑 油1000 噸，總投資13000萬元，年運行成本 30 萬元，投資回收期 6 年。國內(nèi)專利3 項可廣泛合利用64旋 風(fēng) 閃 蒸 - 薄膜再 沸 +NMP雙向溶劑精制技術(shù)采用旋風(fēng)閃蒸-薄膜再沸+NMP雙向溶劑精制技術(shù)和裝置，將廢潤滑油中變質(zhì)組分除去，提煉未變質(zhì)的基礎(chǔ)油成分，調(diào)配成高質(zhì)量每生產(chǎn) 1 噸再生潤滑油，綜合能耗低于110 千克標(biāo)煤、生產(chǎn)用水采用閉路循環(huán)冷年綜合利用廢潤滑油1萬噸，總投資 7960萬元，年運行成本11400 萬元，投資回國內(nèi)專利6 項可用于理領(lǐng)域術(shù)應(yīng)用及前景輪胎回收利用行業(yè)破碎階段，具有良范價值。應(yīng)用于廢橡膠綜合產(chǎn)再生膠 領(lǐng)域。應(yīng)用于廢舊輪胎連生產(chǎn)再生 膠產(chǎn)品用于處理廢 工 業(yè)、廢柴油車潤 滑域。應(yīng)用于廢潤滑油再用領(lǐng)域。應(yīng)用于廢潤滑油綜領(lǐng)域。的潤滑油產(chǎn)品。基礎(chǔ)油回收率超過 95%。 卻。 收期 5 年。廢油資源化再生處。65 生物柴油甘油 酯化技術(shù)在非酸性催化劑作用下，將廢棄動物油脂（地溝油）中的游離脂肪酸變成甘油酯和水，然后在堿性催化劑的作用下使甘油酯與甲醇酯交換反應(yīng) 生成甲酯，再精制得到生物柴油。轉(zhuǎn)化率達到 90%以上，生產(chǎn) 1 噸產(chǎn)品消納廢油1.1 噸。每生產(chǎn) 1 噸柴油，水耗0.25 立方米、電耗50～75 千瓦時、煤耗180 千 克。年產(chǎn)生物柴油 5 萬噸，總投資 12000 萬元，年運行成本 700萬元，投資回收期 8年。國內(nèi)專利1 項可用于動物油脂（地溝收利用領(lǐng)域。應(yīng)用于廢紡 綜合域，減少紡織 廢。解決紫膠桐酸提取萜烯酸的 處置問油）回66 紡織廢料生產(chǎn) 可紡纖維技術(shù) 與裝備通過紡織廢紗再生工藝及再生棉纖維的二步法剝色漂白工藝將紡織廠的廢紗、下腳料，織布廠的紡織廢料以及制衣廠的邊角余料加工成為優(yōu) 良的可紡纖維。每小時可生產(chǎn)可紡纖維 1.8 噸。每生產(chǎn) 1 噸再生棉等產(chǎn)品，能耗 29.17 千瓦時，較傳統(tǒng)工藝單位產(chǎn)量能 耗降低27%。年綜合利用廢舊紡織品6000 噸 ， 總 投 資2000萬元，年運行成本 2100萬元，投資回收期 5 年。國內(nèi)專利2 項可廣泛利用領(lǐng)料堆存67紫膠桐酸提取廢棄物生產(chǎn)鋼 結(jié)構(gòu)防腐劑技 術(shù)對紫膠桐酸廢棄物（萜烯酸物）進行醇溶，加入改性促進劑進行共聚改性得到鋼結(jié)構(gòu)防腐劑產(chǎn)品，耐酸性優(yōu)于丙烯酸樹脂、環(huán)氧涂料。紫膠桐酸廢棄物的綜合 利用率達到 98%。年產(chǎn)防腐劑 3000 噸，總投資 500 萬元，年運行成本 50 萬元，投資回收期 3 年。國內(nèi)專利2 項可有效廢棄物題。

序號 技術(shù)名稱 技術(shù)介紹 資源環(huán)境指標(biāo) 經(jīng)濟指標(biāo) 技術(shù)知識產(chǎn)權(quán) 技術(shù)應(yīng)用及前景68廢玻璃分揀處 理后再生產(chǎn)啤 酒瓶技術(shù)與裝 備采用水池攪拌分選、窯爐鼓泡、制品熱端蒸涂、冷端噴涂等技術(shù)，對廢玻璃進行清洗篩選、烘干、除鐵、破碎、配料、熔化、成型、熱端處理、冷 端處理生成啤酒瓶。玻璃渣保全率比例可提高 5%，玻璃渣摻入率達到90%。每生產(chǎn) 1 噸啤酒瓶，煤耗170 千克、水耗0.05 立方米。年綜合利用廢玻璃 7萬噸，總投資 5200 萬元，年運行成本 1800萬元，投資回收期 5年。企業(yè)自有技術(shù)可廣泛應(yīng)用于廢玻璃回收處理領(lǐng)域。69 FCC 廢催 化劑 復(fù)活技術(shù)與裝 備采用有機無機耦合法對廢催化劑進行復(fù)活處理，在部分脫除有毒金屬的同時，進行催化劑微孔和介孔的梯度分布，提高催化劑孔隙率，改善催化劑的容焦能力和抗重金屬能力，改善裂化反應(yīng)性能。綜合利用效率達到 92%。每復(fù)活 1 噸廢催化劑，水耗 13.35 立方米、電耗 230 千瓦時、蒸汽耗用量 0.95噸、天然氣耗用量72.33 立方米。年 綜 合 利 用 廢 催化 劑 3280 噸 ， 總投 資 1600 萬元，年運行成本 720萬元，投資回收期 4 年。國內(nèi)專利2 項復(fù)活催化劑可循環(huán)利用于催化裂化裝置，部 分可替代新鮮催化劑。70 基于物聯(lián)網(wǎng)的 廢紙驗收管理 系統(tǒng)廢紙驗收管理系統(tǒng)主要包括無人值守稱重監(jiān)管、隨機抽樣記錄、廢紙微波水分檢測、廢紙雜質(zhì)檢驗監(jiān)督、后臺監(jiān)控及數(shù)據(jù)分析等單元組成。較傳 統(tǒng)拆包檢測及烘干測水，檢測效率提升 10 倍以上，日可驗收廢紙 3000 噸。每驗收 1 噸紙，能耗為0.012 千瓦時。年 回 收 處 理 廢 紙25 萬噸，總投資 120萬元，年運行成本 10萬元，投資回收期 3年。國內(nèi)專利1 項可應(yīng)用于廢紙的質(zhì)量控制及驗收管理。71 工業(yè)廢氦氣回 收利用技術(shù)與 裝備利用基于 PLC 的智能化控制技術(shù)，模擬控制工業(yè)廢氦氣的回收量和回收效率，回收工業(yè)廢氦氣；利用低溫冷凝法和膜分離法提純氦氣。單臺設(shè)備1 小時處理量 6～300 標(biāo)準(zhǔn)立方米，每小時至少可回收純化 9 標(biāo)準(zhǔn)立方米，回收率不低于 90%。無水、氣消耗，減少了廢氦氣的排放。年綜合利用工業(yè)廢氦氣2 萬立方米，總投資150萬元，年運行成本10 萬元，投資回收期2 年。國內(nèi)專利5 項可應(yīng)用于工業(yè)廢氦氣的在線提純及循環(huán)使用。72 竹纏繞復(fù)合管 技術(shù)用竹材作為增強材料，以氨基類合成樹脂作為基體材料，采用無應(yīng)力缺陷的纏繞工藝，加工制造新型生物基管道。竹纏繞管的密度 0.9～1.35克/立方厘米，軸向拉伸強度 18～24 兆帕，使 用壽命不低于 50 年，表面吸水率不超過 1%。每生產(chǎn) 1 米長度的管道，能耗 43.6 千克標(biāo)煤。年綜合利用竹纖維 4萬噸，總投資 10000萬元，年運行成本 400萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利29 項突破竹子的傳統(tǒng)應(yīng)用領(lǐng)域，開創(chuàng)了竹材應(yīng)用到工業(yè)領(lǐng)域的方法，推廣前景廣闊。73超高溫好氧生 物處理有機固 體廢物技術(shù)在好氧條件下，利用超高溫高能嗜熱菌群分解有機物、釋放熱量和水分，實現(xiàn)污泥等有機固廢的減量化、無害化和有機質(zhì)腐殖、轉(zhuǎn)化。病菌殺滅率達到 99.9%，每天可處理有機固廢 600 噸。每處理 1 噸有機固體廢物，耗水 0.050 立方米。年綜合處理有機固廢17萬噸，總投資 3500萬元，年運行成本2040 萬元，投資回收期 7 年。國內(nèi)專利10 項可廣泛應(yīng)用于污泥等有機固廢處理，產(chǎn)品可用于土壤改良、園林綠 化、林業(yè)生產(chǎn)等領(lǐng)域。74風(fēng)化煤催化氧化改性生產(chǎn)水 溶性肥料專用 黃腐酸鉀技術(shù)對腐植酸含量降低到 50%以下的風(fēng)化煤進行堿 法催化氧化生成黃腐酸，對黃腐酸磺化改性制成 黃腐酸鉀產(chǎn)品。綜合利用效率達到99.5%。每生產(chǎn) 1 噸黃腐酸，能耗 2 3 0 0 千克標(biāo)煤、水耗4.9 立方米。年綜合利用風(fēng)化煤 300噸，總投資 3 5 0 萬元，年運行成本 320萬元，投資回收期 2年。國內(nèi)專利9 項可實現(xiàn)對腐殖酸含量50%以下風(fēng)化煤的綜合利用。75 市政污泥無返 料干化處置技 術(shù)與裝備利用電廠熱源和余熱，通過帶打散的自清理回轉(zhuǎn)圓筒干燥機系統(tǒng)，抽取電廠鍋爐煙道氣對城市污 泥進行干化，干化后摻入電廠輸煤系統(tǒng)，送入鍋 爐燃燒?？蓪崿F(xiàn)污泥體積減少 90%。干化全過程密閉進行，減少臭氣排放，處理后 污泥含水率≤30%。年綜合處理污泥 9 萬噸，總投資2 0 8 0萬元，年運行成本 760萬元，投資回收期 1年。國內(nèi)專利9 項可應(yīng)用于市政污泥無返料干化處置。76病死動物高溫 常壓無害化處 理及油脂提取 技術(shù)與裝備對病死動物尸體進行破碎處理，將破碎后的動物組織輸送至提煉槽，利用導(dǎo)熱介質(zhì)分時段高溫（常壓）殺滅病原體，并提取、分離油脂。噸處理成本 475 元，油脂提取率 10～15%。產(chǎn)生的廢水循環(huán)利用。年 處 理 病 死 動 物1400噸，總投資 1200萬元，年運行成本 230萬元，投資回收期 8年。國內(nèi)專利8 項實現(xiàn)了病死動物的無害化處理和資源化利 用。