■ 高利民

萬分之一的由來
——云南石化240萬噸/年連續(xù)重整-芳烴聯(lián)合裝置氣體泄漏性試驗一次成功

■ 高利民

4月5日，由CPECC七建公司承建的云南石化240萬噸/年連續(xù)重整-芳烴聯(lián)合裝置氣體泄漏性試驗一次成功。該試驗采用氮氣在設(shè)計壓力下對裝置可燃、易爆介質(zhì)系統(tǒng)進行，經(jīng)檢測統(tǒng)計其泄漏率小于0.1‰，標志著七建公司云南項目部為之奮斗了整整3年的連續(xù)重整-芳烴聯(lián)合裝置高水平一次氣密試驗成功，為一次投產(chǎn)成功奠定了堅實的基礎(chǔ)。

云南石化1000萬噸/年煉油項目建設(shè)是積極配合國家及中國石油集團的統(tǒng)一部署和資源優(yōu)化配置方案的需要，也是持續(xù)、快速發(fā)展國民經(jīng)濟、保障國家能源安全的戰(zhàn)略性工程。其中240萬噸/年連續(xù)重整-芳烴聯(lián)合裝置工程于2014年4月1日開始地下管道工程建設(shè)，2016年8月27日正式中交，未發(fā)生任何施工生產(chǎn)安全事故、有責交通事故、環(huán)境污染事故和公共衛(wèi)生事件，實現(xiàn)連續(xù)安全工時4623200個小時，安全行車里程1411440公里。

質(zhì)量把關(guān)高標準

自項目開工以來，云南項目部始終堅持“全員參與，全面覆蓋，全過程控制，全面提升工程建設(shè)質(zhì)量水平，打造精品工程”的總體要求，嚴把施工各個環(huán)節(jié)質(zhì)量關(guān)。在質(zhì)量管理過程中實施了報驗一次合格率制度、材料標識程序化管理制度、質(zhì)量管理交底制度、首件必檢樣板先行制度、專業(yè)分包商質(zhì)量評比制度等多個有效可行的質(zhì)量管理制度，提高了質(zhì)量管理的效率和水平。

在工程建設(shè)期間，項目部嚴格每一道施工工序，其中8項作業(yè)內(nèi)容被云南石化公司評為“示范工程”，5人獲得業(yè)主月度考評的“質(zhì)量標兵”榮譽稱號。連續(xù)重整裝置“吊裝標準化示范工程”“四合一加熱爐爐管安裝示范工程”“壓縮機二次灌漿示范工程”“轉(zhuǎn)油線試壓示范工程”“鋼結(jié)構(gòu)防火施工示范工程”“35kv變電所電氣施工示范工程”以及中間罐區(qū)罐裝置“內(nèi)防腐示范工程”“規(guī)范和熱處理示范工程”“腳手架示范工程”成為整個云南石化公司施工建設(shè)的榜樣。

鉚焊隊董紀剛在項目連續(xù)重整裝置構(gòu)4鋼結(jié)構(gòu)收尾過程中發(fā)現(xiàn)一處橫梁母材存在夾層缺陷，管焊隊孫玉璽、高洋兩位焊工在抽氣器配管過程中發(fā)現(xiàn)接管母材疑似裂紋，管焊隊趙濤、班管工常玉磊在壓縮機廠房水站水箱配管過程中發(fā)現(xiàn)設(shè)備接管法蘭出現(xiàn)3處裂紋，都能夠及時向項目部匯報，從而消除了原材料質(zhì)量隱患，成為全員齊抓共管、質(zhì)量管理高標準的先進。

技術(shù)創(chuàng)新結(jié)碩果

為提高工作效率，創(chuàng)新施工方法，云南項目部同心協(xié)力、集思廣益，積極開展科技創(chuàng)新、“五小”成果推廣工作。在施工過程中大膽采用新工藝、新方法，先后發(fā)明了“管道提升器”“單根管道試壓胎具”“管廊穿管器”“可調(diào)式電纜放線架”“爐管急彎彎頭組對器”“非常規(guī)加長型管道內(nèi)壁打磨器”“特殊結(jié)構(gòu)下U性爐管排水器”，這些發(fā)明創(chuàng)造為保質(zhì)保量地完成各項施工，起到了積極的作用。

在連續(xù)重整-芳烴聯(lián)合裝置四合一爐施工中，共616根爐管需要做單根壓力試驗。由于單支管道沒有法蘭、螺紋等連接部件，如果采用先焊接連接件再試壓的方式不但加大施壓的難度且容易造成對被試驗管道的浪費，同時增加了操作的危險性。為此，項目部認真研究、精心設(shè)計，制作出了單根管道試壓的胎具和操作方法，這一方法不僅安全可靠，而且經(jīng)濟高效，很好地解決了上述問題，“單根管道試壓系統(tǒng)”已申報國家專利。同時也為四合一爐爐管焊接一次合格率高達99.8%做出了貢獻，多次榮獲總包商、監(jiān)理、業(yè)主好評。

在四合一爐施工中，項目部采用了模塊化施工的指導(dǎo)思想，工廠化制造，現(xiàn)場應(yīng)用大型吊車整體采用“堆積木式”吊裝。該工藝獲得中國石油工程建設(shè)協(xié)會省部級工法，獲得了良好的社會效益和經(jīng)濟效益。

頑強拼搏奏凱歌

和云南石化公司其他主裝置設(shè)計相比，該裝置出圖嚴重滯后，開工時間晚，且業(yè)主要求與其他主裝置同期中交，有效施工工期大大縮短。該工程最大的困難是反再框架總高97米，需要現(xiàn)場分片、分段組焊的設(shè)備24臺，裝置平面布置緊湊，預(yù)制組裝場地、吊裝場地及大型吊車行走道路極為緊張，地下管道、土建與設(shè)備組焊工程施工深度交叉，施工組織協(xié)調(diào)難度大。地下管道施工跨越整個雨季，雨季持續(xù)時間長達6個月之久，施工降效嚴重。

針對工程面臨的實際困難，項目部統(tǒng)籌謀劃、精心組織，召開多次專題會討論優(yōu)化反再框架、反應(yīng)器等大型吊裝方案，合理規(guī)劃有限的預(yù)制、吊裝場地，適時調(diào)整、細化吊裝計劃，嚴格控制大型吊裝節(jié)點的按時實現(xiàn)，確保主體安裝目標不動搖，順利實現(xiàn)項目按期中交。

長19.5米、寬15.5米、高99.5米的反應(yīng)器框架，為全廠第一高度，在短短的90天時間內(nèi)完成了預(yù)制、吊裝的全部任務(wù)，成為云南石化的一道亮麗風景線。

在云南石化公司組織的各項競賽過程中，項目部先后10次榮獲“質(zhì)量與安全管理評比優(yōu)勝單位”稱號；安全管理人員劉勇、張晨、牛國棟、孫志果等共10人次榮獲“中國石油云南1000萬噸/年煉油項目安全衛(wèi)士”稱號；質(zhì)量管理人員周龍海、趙永進、倪新等共5人次榮獲“中國石油云南1000萬噸/年煉油項目質(zhì)量標兵”稱號；焊工高志貴獲得“云南石化免檢焊工”稱號；技術(shù)員瞿長寶、劉勇志、鄧實等5人次榮獲總包商“質(zhì)量管理先進個人”稱號；莊新強等8名焊工榮獲總包單位授予的“質(zhì)量月優(yōu)秀焊工獎”；兩個施工班組榮獲總包單位授予的“優(yōu)秀施工班組”稱號，等等，為云南石化建設(shè)的全面順利完成做出了積極貢獻。