劉雨++蔡金剛

臺灣早期石化工業(yè)發(fā)展

臺灣化學(xué)工業(yè)的發(fā)展可追溯到1898年清光緒年間設(shè)立的磷酸及硝酸工廠。日本殖民時期，島內(nèi)僅有一點最基本的化肥、氯堿、水泥、平板玻璃、煉油等工業(yè)，以滿足戰(zhàn)爭和民生物資需要。臺灣光復(fù)后，島內(nèi)出現(xiàn)許多民營小化工企業(yè)，主要生產(chǎn)化肥、農(nóng)藥、燒堿、硫酸、味精、樟腦油、日化產(chǎn)品、涂料、紡織用染劑及制藥原料等與人民生活相關(guān)的產(chǎn)品。臺當局又先后成立臺堿公司與臺肥公司，并重建高雄煉油設(shè)備，成立中國石油公司，（簡稱中油公司），在高雄原廠址設(shè)立煉油廠，負責(zé)石油與石油化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)制工作，提供經(jīng)濟建設(shè)、工業(yè)發(fā)展所需化學(xué)產(chǎn)品與發(fā)電用燃料，基礎(chǔ)化學(xué)工業(yè)開始興起。

1957年，“中國”人造纖維公司（簡稱中纖公司）開始生產(chǎn)人造絲，臺灣塑料公司（簡稱臺塑公司）開始生產(chǎn)聚氯乙烯，為日后臺灣化纖和塑料工業(yè)的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。1959年，臺灣中油公司嘉義溶劑廠開始生產(chǎn)苯、甲苯、二甲苯等基礎(chǔ)石化產(chǎn)品，充分供應(yīng)島內(nèi)的染整、農(nóng)業(yè)、清潔劑、紡織、塑料等市場，滿足了民生用品需求。由中油公司在高雄煉油廠內(nèi)興建的臺灣省內(nèi)第一套輕油裂解廠（簡稱“一輕”，年產(chǎn)乙烯5.4萬噸）于1968年開始運轉(zhuǎn)，提高了紡織、塑料、皮包、雨具、玩具出口制造業(yè)的原料自給率，不但讓高雄成為臺灣化學(xué)工業(yè)發(fā)展的重心，也建立起臺灣化學(xué)工業(yè)在整體經(jīng)濟體系中的角色與地位。

上世紀70年代，臺灣中油公司先后建成利用苗竹地區(qū)天然氣作為原料的頭份乙烷裂解裝置（1973年建成，年產(chǎn)乙烯5.4萬噸）、高雄“二輕”裝置（1975年建成，年產(chǎn)乙烯23萬噸）及“三輕”裝置（年產(chǎn)乙烯23萬噸），從而為島內(nèi)石化工業(yè)上游原料來源基本穩(wěn)定，加之臺灣當時低廉的工資，致使這一時期臺灣勞動密集型工業(yè)（如紡織、服裝、制鞋、塑料、橡膠制品業(yè)等）得以發(fā)展，并從進口替代逐步轉(zhuǎn)化為出口擴張。

隨著1984年和1994年“四輕”（年產(chǎn)乙烯38.5萬噸）和“五輕”（年產(chǎn)乙烯40萬噸）裝置的相繼建成，使得臺灣乙烯年產(chǎn)能力達到近100萬噸，不僅促成大批中間原料加工廠的相繼建立，還進而帶動了與石化工業(yè)相關(guān)的消費電子產(chǎn)品及電腦信息產(chǎn)品（如電腦、顯示器、打印機、鍵盤、鼠標等塑料外殼）制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，從而使臺灣現(xiàn)代工業(yè)在整體上加速了發(fā)展進程。

以往臺灣石化產(chǎn)業(yè)主要采取“逆向垂直整合”的方式，即先從下游加工產(chǎn)業(yè)開始，進口原料、加工生產(chǎn)、開拓市場，然后再逐步擴大延伸，直至發(fā)展成為上、中、下游配套的較為完整的生產(chǎn)體系。到上世紀90年代初，臺灣石化工業(yè)產(chǎn)值位列世界第八，合成樹脂、合成纖維原料和合成橡膠三大合成材料的年生產(chǎn)能力合計達600多萬噸；人造纖維年產(chǎn)量將近200萬噸，僅次于美國，其中聚酯長纖維產(chǎn)量將近70萬噸，居世界首位。

由于“一輕”設(shè)備陳舊、頭份乙烷裂解廠原料天然氣產(chǎn)量日減而相繼在1990年停產(chǎn)，使得各種石化原料自給率不斷下降，長期供不應(yīng)求，臺塑企業(yè)集團負責(zé)人王永慶原準備在大陸廈門海滄地區(qū)建設(shè)新的石化廠，但遭到臺當局的百般刁難和阻攔，后被迫改在臺灣云林縣麥寮鄉(xiāng)動工興建新的“六輕”項目。這是一項填海造地的巨大工程，占地260多公頃，前4期工程總共投資7000多億元新臺幣，約合20多億美元，2006年才基本完工。

“六輕”是臺灣歷史上最大的民間投資項目，共建成包括3座輕油裂解廠在內(nèi)的80多座石化加工廠，建立起從原油進口、運輸、冶煉、裂解、加工制造到成品油零售等一條龍的完整石化工業(yè)體系，年煉油能力為2310萬噸，日煉油量超過50萬桶，年產(chǎn)乙烯能力提高到280萬噸，丙烯產(chǎn)能達到250萬噸，主要石化產(chǎn)品規(guī)模躋身世界前五大企業(yè)，每年可創(chuàng)造8300億元新臺幣的產(chǎn)值，成為與臺灣新竹科學(xué)園區(qū)齊名的另一個臺灣經(jīng)濟奇跡，甚至被稱為臺灣的“第二次工業(yè)革命”，實現(xiàn)了王永慶為之奮斗了20多年的“石化王國”夢想，此舉也打破了長期以來臺灣輕油裂解、煉油均由公營企業(yè)獨占的格局。

石化原料行業(yè)現(xiàn)狀

目前臺灣石油化工上游原料行業(yè)（也稱“石化本工業(yè)”，包括石油和煤炭化工制品業(yè)）共有50余家企業(yè)。從業(yè)人員達到3萬以上，石化行業(yè)占據(jù)統(tǒng)治地位的廠商是中油公司、臺塑集團、南亞塑料集團、李長榮化工集團、臺灣聚丙烯公司、大太平洋石化公司、長春石化公司、聯(lián)合石化公司以及臺灣苯乙烯單體公司等。2013年行業(yè)年產(chǎn)值約2萬多億元新臺幣。

中下游化工行業(yè)（也稱“石化依賴工業(yè)”，包括塑料、橡膠、化學(xué)制品、化學(xué)材料、無機材料、造紙、印刷業(yè)）約9000家，從業(yè)人員23萬，化工行業(yè)規(guī)模前10大的企業(yè)包括臺塑、勝一化工、三?；?、臺肥公司、阿托科技、長興化學(xué)、承德油脂、妙春實業(yè)、有郁實業(yè)、陸昌化工公司等，主要生產(chǎn)化纖、橡膠、塑料等應(yīng)用材料；特用精細化學(xué)品行業(yè)包括橡膠、塑料添加劑、食品添加劑、電子工業(yè)用化學(xué)品、水處理劑以及農(nóng)藥、醫(yī)藥、染料、電子零組件、汽車零配件、光學(xué)儀器與功能性多層模制品等所需化工材料等，共有220余家，整體化工產(chǎn)值約為6萬億元新臺幣，僅次于電子信息制造業(yè)。

臺灣石化原料有60%供應(yīng)島內(nèi)市場，40%外銷，而中國大陸是臺灣石化原料最大的出口市場，約占80%。近年來，因島內(nèi)工資上漲、環(huán)保意識增強，以及中東、印度及中國大陸石化新產(chǎn)能迅速擴張、東盟貿(mào)易壁壘的壓力等因素，導(dǎo)致臺灣許多大型化工廠商感受到經(jīng)營壓力，特別是2008年全球金融風(fēng)暴導(dǎo)致石化產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值大幅萎縮，因此除了重視現(xiàn)有產(chǎn)品的生產(chǎn)和營銷外，更積極尋求產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型、走高值化之路，提出“質(zhì)的提升在臺灣，量的擴充在海外”的發(fā)展思路，紛紛開始國際化布局，將傳統(tǒng)的通用型產(chǎn)品的生產(chǎn)逐步移向中國大陸、美國或東南亞國家，在島內(nèi)注重發(fā)展技術(shù)含量高、附加值大的關(guān)鍵化學(xué)原料及特用精細化學(xué)品，如光電與電子工業(yè)用精密材料、生技醫(yī)藥化學(xué)品等，并不斷增加這方面的科研投入。

最近，臺灣經(jīng)濟主管部門成立“石化產(chǎn)業(yè)高值化推動辦公室”，組織實施“化工產(chǎn)業(yè)技術(shù)升級中程綱要計劃”，希望通過組建研發(fā)中心、促成國際合作，以及引進技術(shù)與科技人才等，推動臺灣石化業(yè)尋求轉(zhuǎn)型，調(diào)整結(jié)構(gòu)，到2020年石化產(chǎn)業(yè)附加值率從現(xiàn)在的平均15%提高到20%。

產(chǎn)業(yè)發(fā)展布局

為實現(xiàn)石化產(chǎn)業(yè)高值化發(fā)展目標，臺當局提出了兩岸布局規(guī)劃和東盟布局規(guī)劃。在兩岸布局規(guī)劃方面，一是將臺灣未來欲發(fā)展的高值化石化產(chǎn)品及早列入ECFA清單中，打通未來高值化石化產(chǎn)品的銷路；二是擴大ECFA效應(yīng)，積極協(xié)助臺商回流，ECFA簽訂后，在臺生產(chǎn)的高值化石化產(chǎn)品僅負擔運費，成本降低，且可有效保護生產(chǎn)技術(shù)，大幅降低技術(shù)管控風(fēng)險；三是大部分高端材料的制造掌握在大陸臺商手上，因此建議利用產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟合作方式，研發(fā)高科技產(chǎn)品材料，融入大陸臺商供應(yīng)鏈。

在東盟布局規(guī)劃方面，由于東盟國家具有豐富的天然氣、棕櫚油、天然橡膠、原油等資源，且人口眾多，市場潛力大，已經(jīng)有較好的塑料加工、制鞋、紡織等產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)，足以與臺灣石化業(yè)形成良性分工協(xié)作，促進相關(guān)產(chǎn)業(yè)共同前行，因而強調(diào)聚集臺灣資源，協(xié)助臺商掌控東盟生產(chǎn)資料來源。

技術(shù)研發(fā)策略

為達成此目標，臺灣工業(yè)主管部門特制定如下技術(shù)研發(fā)策略：以化工制程技術(shù)為專業(yè)核心，結(jié)合高分子技術(shù)、應(yīng)用化學(xué)技術(shù)等應(yīng)用，建立有機/無機混成特用化學(xué)品制程與純化技術(shù)，應(yīng)用至功能性塑料、橡膠母料及光電用化學(xué)原料等領(lǐng)域，積極開發(fā)高附加價值的產(chǎn)品；開發(fā)具有產(chǎn)業(yè)應(yīng)用關(guān)聯(lián)性廣的高效能精密涂布技術(shù)，包括開發(fā)高精密印刷技術(shù)，可應(yīng)用至復(fù)合防偽印刷、電子標簽印刷與RFID印刷導(dǎo)電油墨研制等，促進印刷產(chǎn)業(yè)的高值化；建立光電化學(xué)品設(shè)計及特性預(yù)測技術(shù)，開發(fā)綠色環(huán)保產(chǎn)品及節(jié)能新技術(shù)，如開發(fā)透明導(dǎo)電高分子電致變色涂層，具有曲撓性、低耗電與質(zhì)輕等特性；開發(fā)光電有機分子化學(xué)品，應(yīng)用于開發(fā)白色平面光源，具有反應(yīng)迅速、較低成本、可量產(chǎn)、可卷曲基板等優(yōu)勢功能；開發(fā)高效能陣列型納米薄膜氣體感測關(guān)鍵技術(shù)，可應(yīng)用至食品工業(yè)、環(huán)境監(jiān)測、醫(yī)療檢驗、生命科學(xué)等產(chǎn)業(yè)；開發(fā)功能選擇性含氟薄膜制程，可應(yīng)用于半導(dǎo)體光通訊產(chǎn)業(yè)與生醫(yī)領(lǐng)域；建立納米功能性化學(xué)品關(guān)鍵技術(shù)的開發(fā)，賦予光電產(chǎn)業(yè)或民生化工產(chǎn)品具有特殊特性，如透明、導(dǎo)電、抗靜電、硬度、強度、延展，及催化劑反應(yīng)自潔、抗污、抑菌等。

例如在功能性材料方面，臺灣是全球螺絲螺帽生產(chǎn)重鎮(zhèn)，其出口的金屬扣件部分需要進行電鍍及其他各種表面防腐處理。近年來歐美國家環(huán)保意識高漲，開始全面禁用含六價鉻的防蝕處理劑，而長久以來用于木材防腐處理劑的鉻化砷酸銅也被禁用，代之以銅、烷基銨化合物，而這種物質(zhì)對金屬制品的腐蝕性較高，因此臺灣科技人員通過大量反復(fù)試驗，最終研發(fā)出一種適用于三價鉻鈍化處理的金屬高耐蝕性涂料，處理后的特殊金屬扣件產(chǎn)品耐鹽霧性可達2000小時。

傳統(tǒng)的壓克力樹脂具有透明、質(zhì)輕、耐撞擊、成本低、制程簡單，易于成型、大量生產(chǎn)等優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于光電產(chǎn)業(yè)，例如在液晶面板背光模組中所使用的聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA），其耐熱溫度小于100℃。隨著光電科技的不斷進步，對透明壓克力材料的高耐熱性能要求愈加苛刻。為此，臺灣科技人員開發(fā)出一種新的高耐熱壓克力材料，在聚合時通過添加結(jié)構(gòu)有具氫鍵的壓克力系單體或具大官能基結(jié)構(gòu)的壓克力系單體來提升其耐熱溫度。依據(jù)氫鍵或大官能基結(jié)構(gòu)壓克力系單體的添加比例不同，可達到不同的耐熱溫度，其玻璃轉(zhuǎn)移溫度大于120℃，透光率可維持在90%（純PMMA透光率為95%），且其吸濕率小于0.5%，已達到光學(xué)級材料的規(guī)格。此外，這種材料的成本約為每公斤120元，相較于市場上環(huán)烯烴共聚合體高耐熱材料便宜許多，將全面取代背光模組上的導(dǎo)光板，有助于降低液晶面板的成本。若再賦予該材料耐刮特性，也可用于制作透明耐熱建筑材料與高功率照明設(shè)備的燈罩。

另一項功能性彈性體橡膠配方技術(shù)，結(jié)合創(chuàng)新的自行車剎車膠專利設(shè)計，開發(fā)出高耐磨耗性與高制動力的橡膠產(chǎn)品，生產(chǎn)出高性能、高耐磨的剎車片，干式剎車時停止效果大于4.8米/秒2，濕式剎車時停止效果大于2.4米/秒2，縮短臺灣與國際大廠同類產(chǎn)品性能上的差距。此外，該產(chǎn)品采用分離獨立的兩塊座塊，各皮墊與座塊采用一體包覆的設(shè)計，通過熱壓成型，可大幅提高生產(chǎn)效率及降低組裝成本，有別于目前市面上單體的形式，預(yù)計可為企業(yè)帶來4000萬新臺幣以上的產(chǎn)值。