李濤(大慶油田有限責任公司第六采油廠)
電泵井是喇嘛甸油田主要的大排量采油方式之一。油田進入特高含水期后,受地層供液不足影響,部分電泵井無法保證在高效區(qū)間運行,導致能耗增加,設備故障頻發(fā)[1]。因此,針對低排量效率、低沉沒度的電泵井采取了揚程優(yōu)化、變頻調參以及應用液量反饋裝置等措施,滿足電泵井高效低耗的運行需求。
油田高含水開發(fā)后期,部分電泵井由于各種因素如地層壓力、產液量、含水等多種參數(shù)變化,導致電泵井工作狀況與原設計不符,由此造成電泵井長期處于低效工作狀態(tài),能量損失過大[2]。對于正在工作的電泵井,應優(yōu)選其揚程、泵掛等工作參數(shù),以保證電泵井始終處于高效區(qū)工作[3]。
為保證電泵井處于最高效率區(qū)間運行,首先結合檢泵,通過單井產能預測、下泵深度與總揚程確定及簡化工藝管柱,以系統(tǒng)效率最高點為最佳工況點進行電泵井參數(shù)優(yōu)化設計[4]。2017年對供液不足的電泵井采取優(yōu)化換小泵設計12口井,平均單井產液增加14t/d,排量效率由64.8%提高到108.1%,提高了43.3個百分點;對泵型偏小的井采取了小換大優(yōu)化設計5口井,平均單井產液增加了71t/d,產油增加5t/d。對于不檢泵井,采用變頻器調速保證潛油電泵井的排量與油井供液能力相匹配[5]。
在5-3435井上應用變頻進行調速試驗,其中產液、舉升高度、輸入功率的變化與頻率變化呈一致性;但對應頻率上升,系統(tǒng)效率存在最佳頻率點。該井在55Hz時為最佳頻率點,系統(tǒng)效率達14%,百米噸液耗電1.84kWh,超過最佳頻率點后產量回落,系統(tǒng)效率也隨之下降(表1)。
表1 5-3435井變頻調速試驗數(shù)據
結合最佳頻率范圍,現(xiàn)場針對供液不足電泵井下調頻率12口井,優(yōu)化后平均動液面由892m上升到662m,單耗下降7.3%;對低排量效率、高沉沒度的潛力電泵井,采取上調頻率1口井,增液22t/d,增油8t/d,單耗降低了0.8%。在保證油井連續(xù)運轉、延長檢泵周期的同時,實現(xiàn)了節(jié)能目的。
對于一些無法通過變頻來優(yōu)化的電泵井,為減少低產時的無功損耗,降低噸液單耗,可采用電泵井液量回饋裝置。該裝置包括分支管、連通管以及回饋管組成,通過流量調節(jié)閥控制回饋量。
現(xiàn)場試驗應用58井次,其中4口井為由于供液能力下降而導致無法正常生產的井,其余54口井為排量效率過低、頻繁欠載停機井。實施措施后,無法正常生產的4口井可以開機并運轉正常,54口頻繁欠載停機的井平均欠載停機次數(shù)減少2.7次/a,運行時率提高4.8個百分點,避免了電泵井的間歇運行,以及由于油井供液不足造成的頻繁開啟的關閉,解決了因嚴重供液不足而導致的關井停產現(xiàn)象,延長電泵使用壽命。同時對比10口井能耗變化,百米噸液耗電下降0.05kWh(表2)。
表2 液量回饋裝置應用前后停機情況對比
以6-P3688井為例,由于周圍水井注水調整,導致該井因供液不足頻繁停機,從電流卡片看,僅1周內就欠載停機達2次。發(fā)現(xiàn)問題后及時安裝了液量回饋裝置,安裝后該井運行平穩(wěn)4個月,至注水恢復前,未發(fā)生欠載停機現(xiàn)象。
針對嚴重載荷與設備不匹配的電泵井,可采取與其他舉升工藝轉換的方式。優(yōu)化互換主要針對低效、高沉沒度電泵井,選取原則是含水較低、含聚濃度較高井,采取與電泵井產能相匹配的螺桿泵井進行優(yōu)化。螺桿泵井選取產液較高、無法通過上調轉速或換大泵保證供排關系的井。通過互換優(yōu)化,保證油井供液能力與泵型匹配,保證合理負載率,控制合理能耗[6]。
5-341電泵井與12-281螺桿泵井互換后,平均單井產液增加16.5t/d,增油0.8t/d;系統(tǒng)效率提高4.04個百分點;噸液單耗下降6.9kWh,下降幅度達65.16%,日節(jié)電11kWh(表3)。
依據電泵井離心泵特性,保證揚程與產量協(xié)調可以確保電泵井處于高效區(qū)運行。通過對電泵井產能、下泵深度以及總揚程進行優(yōu)化,同時應用變頻器,可以有效提高電泵井系統(tǒng)效率,降低單耗。
表3 電泵井與螺桿泵井優(yōu)化互換效果
電泵井液量回饋裝置可有效提高油井運行時率,實施后減少欠載停機2.7次/a,百米噸液耗電下降了4%。
針對電泵井載荷與設備不匹配的問題,采取與螺桿泵等其他舉升方式轉換方式,可以有效發(fā)揮舉升設備潛力,確保在高效區(qū)間運行,單井系統(tǒng)效率提高4.04個百分點。
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