楊曉勤，蔣遠(yuǎn)華

(湖北宜化集團(tuán)有限責(zé)任公司 湖北宜昌 443000)

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煤氣化裝置升級(jí)改造的發(fā)展方向

楊曉勤，蔣遠(yuǎn)華

(湖北宜化集團(tuán)有限責(zé)任公司 湖北宜昌 443000)

探討了與合成氨、尿素裝置配套的煤氣化裝置升級(jí)改造中加壓氣化工藝與常壓氣化工藝的主要差別。在優(yōu)惠政策取消的情況下，常壓固定層氣化工藝已不具備競(jìng)爭(zhēng)能力；從運(yùn)行成本、能耗、人工、自動(dòng)化等多方面考慮，與合成氨、尿素裝置配套的煤氣化裝置必須向大型加壓氣化工藝方向發(fā)展。

合成氨 尿素 加壓氣化 常壓氣化

經(jīng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，目前湖北宜化集團(tuán)有限責(zé)任公司(以下簡(jiǎn)稱宜化集團(tuán)公司)擁有22套合成氨、尿素裝置，液氨、甲醇和尿素年產(chǎn)能分別達(dá)到5 500 kt、300 kt和7 000 kt左右。經(jīng)多年發(fā)展，宜化集團(tuán)公司形成了氣頭與煤頭、常壓氣化與加壓氣化以及大、中、小規(guī)模等多種形式的工藝。在“十五”至“十二五”期間，著重開(kāi)發(fā)了無(wú)煙粉煤成型氣化工藝，形成了自己的核心競(jìng)爭(zhēng)力，迅速發(fā)展成為全國(guó)領(lǐng)先的化肥生產(chǎn)企業(yè)。2015年以來(lái)，國(guó)家取消中、小化肥企業(yè)的優(yōu)惠電價(jià)政策，使中、小化肥企業(yè)噸氨和噸尿素生產(chǎn)成本分別上升260元和176元，電力成本在尿素總成本中占比由30%左右上升至超過(guò)40%，因此，采用加壓氣化工藝改造常壓氣化工藝成為迫在眉睫的必由之路。

1 合成氨和尿素產(chǎn)能比例

宜化集團(tuán)公司的合成氨和尿素產(chǎn)能比例如表1所示。

表1 宜化集團(tuán)公司的合成氨和尿素產(chǎn)能比例

項(xiàng) 目宜化液氨全國(guó)液氨宜化甲醇宜化尿素年產(chǎn)量/kt占比/%年產(chǎn)量/kt占比/%年產(chǎn)量/kt占比/%年產(chǎn)量/kt占比/%煤頭常壓氣化378069.13808051.6270100.0451064.1加壓氣化58010.61770024.07009.9氣頭111020.31650022.4183026.0焦?fàn)t氣及其他14802.0總計(jì)5470100.073760100.0270100.07040100.0

由表1可看出，宜化集團(tuán)公司常壓氣化工藝生產(chǎn)的液氨占比偏高，加壓氣化工藝生產(chǎn)的液氨占比偏低。

2 加壓氣化與常壓氣化的對(duì)比

2.1 尿素生產(chǎn)成本

中部地區(qū)典型的加壓氣化工藝(6.5 MPa煙煤水煤漿氣化，二段絕熱變換，低溫甲醇洗、液氮洗凈化，14 MPa低壓氨合成，CO2汽提法合成尿素)與常壓氣化工藝(無(wú)煙粉煤成型、常壓UGI爐氣化，半水煤氣脫硫，2.1 MPa變換，濕法變脫，變壓吸附脫碳，12.5 MPa合成氣精制，27 MPa氨合成，CO2汽提法合成尿素)的噸尿素生產(chǎn)成本對(duì)比如表2所示。

表2 中部地區(qū)典型的加壓氣化工藝與常壓氣化工藝的噸尿素生產(chǎn)成本對(duì)比

項(xiàng) 目加壓氣化工藝單耗單價(jià)生產(chǎn)成本/元常壓氣化工藝單耗單價(jià)生產(chǎn)成本/元煤0.794t430元/t341.420.918t580元/t532.44蒸汽3.10t95元/t294.501.25t95元/t118.75電288kW·h0.6元/(kW·h)172.801067kW·h0.6元/(kW·h)640.20輔材75.0042.50制造費(fèi)50.0043.40包裝41.2041.20副產(chǎn)品回收-30.00直接成本974.921388.49人工50.0071.7折舊172.9062.9利息70.00管理費(fèi)用15.4015.4銷售費(fèi)用3.403.4稅固定費(fèi)用311.70153.40完全成本1286.621541.89

由表2可看出：加壓氣化工藝生產(chǎn)的噸尿素直接成本比常壓氣化工藝低414元，其中原料煤低191元、蒸汽和電低292元/t。按1套300 kt/a合成氨、520 kt/a尿素裝置改造投資10億元計(jì)，噸尿素固定成本增加約158元，而加壓氣化工藝生產(chǎn)噸尿素完全成本比常壓氣化工藝低約255元，因此，常壓氣化工藝改為加壓氣化工藝后，尿素裝置年可增加稅前效益1.33億元。

2.2 能耗

加壓氣化工藝與常壓氣化工藝的主要能耗對(duì)比如表3所示。

由表3可知，加壓氣化比常壓氣化噸尿素總能耗低4.41 GJ，其所用煤質(zhì)更差、煤耗更低，但加壓氣化蒸汽用量大且品位高。從河南安陽(yáng)中盈化肥有限公司尿素裝置完全不配置蒸汽鍋爐的運(yùn)行實(shí)踐來(lái)看，其噸尿素電耗900 kW·h，比常壓氣化工藝生產(chǎn)的噸尿素電耗低167 kW·h， 此時(shí)加壓氣化工藝生

表3 加壓氣化工藝與常壓氣化工藝的主要能耗對(duì)比產(chǎn)噸尿素能耗降至21.52 GJ。因此，在配置相近的情況下，加壓氣化工藝能耗低于常壓氣化工藝。

項(xiàng) 目加壓氣化工藝常壓氣化工藝煤噸尿素消耗/kg794918低溫?zé)嶂?(kJ·kg-1)2302724283噸尿素能耗/GJ18.2822.29蒸汽噸尿素消耗/kg31001250壓力/MPa9.802.45溫度/℃535225焓值/(kJ·kg-1)3466.412802.26噸尿素能耗/GJ10.753.50電噸尿素消耗/(kW·h)2881067噸尿素能耗/GJ2.8310.48噸尿素總能耗/GJ31.8636.27

2.3 人員配置

對(duì)于同樣規(guī)模的生產(chǎn)裝置，采用常壓氣化工藝需配置人員500人左右，而加壓氣化工藝在260人左右。

3 結(jié)語(yǔ)

在優(yōu)惠政策取消的情況下，常壓固定層氣化工藝很難具有競(jìng)爭(zhēng)能力；從運(yùn)行成本、能耗、人員配置及自動(dòng)化程度等方面綜合考慮，與合成氨、尿素裝置配套的煤氣化裝置必須向大型加壓氣化工藝方向發(fā)展。宜化集團(tuán)公司如改造3 700 kt/a的合成氨能力，則年可增加效益近17億元；如將部分產(chǎn)能轉(zhuǎn)移至靠近煤資源的地區(qū)，則效益將更為顯著。

Development Direction of Upgrading of Coal Gasification Plant

YANG Xiaoqin, JIANG Yuanhua

(Hubei Yihua Group Limited Liability Company Hubei Yichang 443000)

The main differences between pressuried gasification and atmospheric gasification in upgrading of coal gasification plant which is matched with ammonia and urea units are discussed.Under condition of cancellation of preferential policies, the atmospheric fixed-bed gasification process does not possess competitive capacity; considering from many respects such as operating cost, energy consumption, manpower and automation, etc., the coal gasification plant for ammonia and urea units must develop towards the direction of large- scale pressurized gasification process.

ammonia urea pressurized gasification atmospheric gasification

楊曉勤(1969—)，男，博士，高級(jí)工程師，總工程師；xqyang@163.com。

TQ113.2；TQ546

B

1006- 7779(2016)05- 0032- 02

2015- 12- 03)