□文/張含陽

機(jī)器人戰(zhàn)略敲開創(chuàng)維“智造”大門

□文/張含陽

銷售額增加6.4%、利潤增加24.6%、開箱合格率提升至99.6%、制造效率每年提升30%、制造成本累計下降25%……一連串?dāng)?shù)字反映的正是創(chuàng)維這一年來經(jīng)歷的變化，而這些變化恰恰就發(fā)生在實(shí)施了機(jī)器人戰(zhàn)略和智能制造戰(zhàn)略的創(chuàng)維身上。到底創(chuàng)維經(jīng)歷了什么？創(chuàng)維的平板電視智能制造試點(diǎn)示范值得我們仔細(xì)研究。

張含陽 本刊編輯

走進(jìn)位于深圳市寶安區(qū)的創(chuàng)維工業(yè)園，一股濃濃的制造業(yè)氣息撲面而來，街道干凈整潔，沒有過多的人來人往，四周還有偶爾過往的貨車……就在這看似平靜的制造基地，卻悄然發(fā)生著對整個中國彩電業(yè)的深刻轉(zhuǎn)變和巨大變化。

作為工業(yè)和信息化部2015年智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目企業(yè)、彩電行業(yè)的智能制造標(biāo)準(zhǔn)制定企業(yè)，創(chuàng)維的一舉一動無疑具有標(biāo)志性意義。為此，記者采訪了創(chuàng)維集團(tuán)彩電事業(yè)部副總裁王德輝，并專程深入創(chuàng)維集團(tuán)彩電事業(yè)本部制造總部車間，通過記者的深入走訪，一個務(wù)實(shí)創(chuàng)新的“新”傳統(tǒng)家電巨頭，清晰地展現(xiàn)在我們眼前。

前瞻布局

創(chuàng)維開始重視智能化轉(zhuǎn)型始自2012年，距離我國正式發(fā)布“中國制造2025”提前了3年。不得不說，創(chuàng)維的高層在智能制造領(lǐng)域擁有超前的戰(zhàn)略眼光。那時，我國的彩電業(yè)還是以勞動密集型為主，并面臨著用工成本高、系統(tǒng)效率低等一系列問題。2012年，創(chuàng)維集團(tuán)的高層便提出并實(shí)施“機(jī)器人戰(zhàn)略”，并將其上升為公司戰(zhàn)略級長期規(guī)劃，率先開啟了自動化征程。

為此，創(chuàng)維特意成立了專項(xiàng)領(lǐng)導(dǎo)小組，并專門成立“自動化設(shè)備部”，有組織、有機(jī)構(gòu)、有步驟地進(jìn)行實(shí)施。對此，王德輝自豪地說：“創(chuàng)維采取了‘先點(diǎn)后面、先易后難、自主研發(fā)與合作開發(fā)相結(jié)合’的策略，使得創(chuàng)維的戰(zhàn)略實(shí)施非常符合國家及企業(yè)自身的實(shí)際情況，穩(wěn)步推進(jìn)并實(shí)施，取得了較好效果。”

對于流水作業(yè)生產(chǎn)線來講，節(jié)拍均衡是生產(chǎn)效率的關(guān)鍵因素，每個工業(yè)的作業(yè)節(jié)拍都會對整條流水線造成影響。由于機(jī)器人通常是非標(biāo)設(shè)備，需要定制開發(fā)，在投入實(shí)際生產(chǎn)中需要調(diào)試和改進(jìn)，這就是說必然存在爬坡時間。

對此，創(chuàng)維采取的方案是——以工位為最小的開發(fā)單位，成熟一個應(yīng)用一個，盡量減少每個工位由于使用機(jī)器人替換時對流水節(jié)拍造成的影響。只有成功應(yīng)用，才會以點(diǎn)帶線，最終通過推廣復(fù)制，實(shí)現(xiàn)全面開花。

其實(shí)，彩電的生產(chǎn)流程復(fù)雜、程序繁復(fù)，屬于典型的離散型制造。所謂“獨(dú)木難支”，完成如此龐大的機(jī)器人改造，創(chuàng)維深知自身能力有限。創(chuàng)維一方面以合作開放的態(tài)度，與優(yōu)秀的機(jī)器人廠商合作開發(fā)定制化設(shè)備，積極調(diào)動社會資源進(jìn)行機(jī)器人改造。另一方面，創(chuàng)維也自主建立了團(tuán)隊，專攻那些難度較大、合作領(lǐng)域小的項(xiàng)目。

創(chuàng)維集團(tuán)彩電事業(yè)本部副總裁、創(chuàng)維集團(tuán)彩電事業(yè)本部制造總部總經(jīng)理 王德輝

記者專程詢問了車間現(xiàn)場的工作人員，她介紹，“自動鎖螺絲機(jī)器人”便是創(chuàng)維自主研發(fā)的典型案例之一?！捌鋵?shí)，我們一開始與好幾家廠商合作，都沒能達(dá)到項(xiàng)目設(shè)計的預(yù)期。最后，還是由創(chuàng)維的自主研發(fā)團(tuán)隊重新設(shè)計了該項(xiàng)目，最終取得了成功，在行業(yè)內(nèi)率先大批量應(yīng)用‘鎖螺絲機(jī)器人’”。

在線式自動鎖螺絲機(jī)器人

據(jù)現(xiàn)場工作人員介紹，該設(shè)備主要是為了實(shí)現(xiàn)在線式電視后殼自動打螺釘而設(shè)計的，每臺設(shè)備的使用可以減少約2名工人，取代人工實(shí)現(xiàn)自動化和智能化生產(chǎn)。減員增效，這便有效地提升了制造總部機(jī)器人作業(yè)的占有率。為了保證機(jī)器人的穩(wěn)定性，創(chuàng)維對其進(jìn)行了優(yōu)化，如控制系統(tǒng)采用工控機(jī)，替代傳統(tǒng)的PLC和單片機(jī)，并且采用了優(yōu)質(zhì)的氣缸和氣壓閥等裝置。

其實(shí)，自動鎖螺絲機(jī)器人只是整個創(chuàng)維“機(jī)器人戰(zhàn)略”的一個縮影。在接下來的探訪中，記者更是被創(chuàng)維集團(tuán)短短幾年的智能化改造所帶來的變化深深觸動。

2014年，彩電行業(yè)的“首條”全自動機(jī)芯生產(chǎn)線研制成功并投入使用，確實(shí)是創(chuàng)維的一大壯舉。在實(shí)施了該生產(chǎn)線后，單條生產(chǎn)線的員工將從之前的40人，大幅降低至6～7人，甚至更低。除機(jī)芯外，創(chuàng)維還自主研發(fā)了WiFi全自動生產(chǎn)線，單條生產(chǎn)線從35人降至6人，實(shí)現(xiàn)焊接、測試、組裝、貼標(biāo)等工序的自動化作業(yè)。

在“機(jī)器人戰(zhàn)略”的指導(dǎo)下，創(chuàng)維還一手建立了“整機(jī)全自動測試機(jī)器人”、“整機(jī)全自動包裝線”、“自主研發(fā)MES系統(tǒng)”等多個無人化設(shè)備群，在智能制造領(lǐng)域，走在了前列。

緊跟國家戰(zhàn)略

采訪過程中，王德輝對創(chuàng)維這幾年的戰(zhàn)略布局如數(shù)家珍，“2015年，國家發(fā)布‘中國制造2025’，我們創(chuàng)維馬上升級，將機(jī)器人戰(zhàn)略進(jìn)一步拓展至智能制造戰(zhàn)略，這無疑將加快推進(jìn)我們信息化與自動化技術(shù)的融合。我們將自身的經(jīng)驗(yàn)與國家戰(zhàn)略相結(jié)合，實(shí)行試點(diǎn)示范高效實(shí)用以及持續(xù)升級的創(chuàng)維智能制造實(shí)施的戰(zhàn)略?！?/p>

根據(jù)智能制造的需要，創(chuàng)維一共規(guī)劃了29個信息化系統(tǒng)，目前已經(jīng)投入15個，覆蓋率達(dá)到50%以上。王德輝表示：“信息化系統(tǒng)是一個長期過程，我們還會將信息化建設(shè)繼續(xù)向前推進(jìn)，一直達(dá)到100%全覆蓋，預(yù)計2020年全部完成，到那時候創(chuàng)維的智能化水平就非常高了，我們還將積極探索物聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)的應(yīng)用。”

機(jī)芯全自動生產(chǎn)線

即將在機(jī)芯生產(chǎn)線末端替換人工的搬運(yùn)機(jī)器人

據(jù)不完全統(tǒng)計，創(chuàng)維已連續(xù)3年在智能化和信息化建設(shè)上持續(xù)投入，占到固定資產(chǎn)占比50%以上，數(shù)額高達(dá)1.5億元/年，占每年營業(yè)額的0.5%以上。同時，創(chuàng)維也表示，還將加大資金投入力度進(jìn)行智能化升級。

隨著智能制造的深入推進(jìn)，創(chuàng)維大量地應(yīng)用智能機(jī)器人投入生產(chǎn)，機(jī)器人密度（每萬名工人機(jī)器人擁有量）已經(jīng)達(dá)到200臺以上。也就是說，超過了美國等發(fā)達(dá)國家的機(jī)器人密度，占到全部制造業(yè)務(wù)的機(jī)器人覆蓋率達(dá)到了30%以上，而一些關(guān)鍵工序（如自動化檢測）的覆蓋率達(dá)到90%以上。根據(jù)創(chuàng)維的智能制造戰(zhàn)略，最終其生產(chǎn)線的機(jī)器人密度要達(dá)到1000臺，這使現(xiàn)場采訪的記者本人對創(chuàng)維智能化改造空間產(chǎn)生了足夠大的期待。

除了制造業(yè)務(wù)本身，智能化與信息化的管理手段，也早已遍布在創(chuàng)維集團(tuán)的日常經(jīng)營管理中。在目前規(guī)劃的22個系統(tǒng)中，已經(jīng)完成的有15個，覆蓋率達(dá)到了60%?！澳壳?，創(chuàng)維的智能管理、調(diào)度指揮、智能決策和風(fēng)險管理等信息化的應(yīng)用，主要集中在業(yè)務(wù)經(jīng)營層面，下一步將實(shí)現(xiàn)管理支撐層面的應(yīng)用。”王德輝強(qiáng)調(diào)，“現(xiàn)在的15個系統(tǒng)，主要集中在業(yè)務(wù)經(jīng)營層面，之后要開發(fā)的系統(tǒng)便是支撐我們管理支撐層面的?！?/p>

當(dāng)然，喜憂總是參半，在采訪過程中，王德輝也表達(dá)了部分遺憾：“我們已與供應(yīng)鏈上下游合作伙伴建立了信息化系統(tǒng)，但是互聯(lián)互通和協(xié)同程度比較低，上下游的企業(yè)每個情況不一樣，合作伙伴的差異很大，相互之間的系統(tǒng)也有較大差異，因此難度較大，主要還是在自身的建設(shè)上，”他希望通過創(chuàng)維的示范作用，能夠帶動整個行業(yè)的快速發(fā)展。

效果立竿見影

根據(jù)創(chuàng)維2016年報，創(chuàng)維的營業(yè)額達(dá)到427億港元，約合人民幣359億元（以2016年3月3日人民幣匯率中間價計，下同），同比增加6.4%，利潤近25.3億港元，約合人民幣21.3億元，同比增加24.6%。不得不承認(rèn)，在很大程度上，利潤的提升與創(chuàng)維實(shí)施的智能制造戰(zhàn)略相關(guān)。

王德輝意味深長地說：“我們的生產(chǎn)效率每年都以30%的速度高速增長，也就是說，在目前人工成本大幅上漲的情況下，創(chuàng)維的制造成本卻在下降，累計下降了25%，這必然能夠給利潤帶來很大空間。”

創(chuàng)維“專利墻”

毫無疑問，創(chuàng)維的轉(zhuǎn)變是成功的。在制造成本下降的前提下，創(chuàng)維的產(chǎn)品質(zhì)量反而在提高，根據(jù)創(chuàng)維工作人員的介紹，目前創(chuàng)維電視機(jī)的產(chǎn)品開箱合格率已經(jīng)超過了99.6%，這在之前是難以想象的。其實(shí)，也不難理解，因?yàn)橹悄軝C(jī)器人以及相關(guān)信息化產(chǎn)品的工作品質(zhì)是不受主觀因素影響的，但人的操作卻是有隨機(jī)性的，所以在大量地使用機(jī)器人之后，勢必會帶來品質(zhì)的提升。對此，王德輝很激動，“這個99.6%的概率是非常高的，從來料、到生產(chǎn)、到進(jìn)入銷售終端，之前達(dá)到99%都是很難的，這對于每年生產(chǎn)上千萬臺電視機(jī)的創(chuàng)維來說是彌足珍貴的，一個點(diǎn)的提升就意味著高額的回報。”現(xiàn)在，智能制造為創(chuàng)維帶來了巨大的效益，基本上兩年內(nèi)就可收回成本，“我們每年投入1.5個億，但我可以減少1000名工人，節(jié)省了大量人力成本開支，同時我們大力實(shí)施了自主研發(fā)專用設(shè)備和機(jī)器人，擁有的相關(guān)發(fā)明專利超過100項(xiàng)，從而使自動化設(shè)備的投入非常符合自身企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝要求，做到既實(shí)用又經(jīng)濟(jì)，投入產(chǎn)出比很高?！?/p>

與此同時，創(chuàng)維也在這個過程中嘗到了“工藝提升”的甜頭。王德輝介紹，目前創(chuàng)維正采用“雙輪驅(qū)動”，即“智能制造戰(zhàn)略+技術(shù)創(chuàng)新”，這兩個戰(zhàn)略同時提出，交互進(jìn)行，相輔相成，在實(shí)施智能制造戰(zhàn)略的過程中，創(chuàng)維將工藝提升與之深度結(jié)合?！霸趯?shí)施智能制造的同時，我們的工藝要跟上去，對現(xiàn)有的工藝要進(jìn)行改造、改善和提升，才能使我們的智能制造自動化水平更高”，王德輝解釋道，“我們企業(yè)的戰(zhàn)略是打造高端制造，如果沒有相關(guān)的工藝提升，是無法完成高端產(chǎn)品的，所以每年工藝提升方面產(chǎn)生的效益都在7000萬元以上。”在這個過程中，創(chuàng)維產(chǎn)生了很大的社會效益，在節(jié)能減排方面，創(chuàng)維已經(jīng)通過技術(shù)改造使得整體能耗降低了30%，并榮獲“深圳市節(jié)能減排先進(jìn)企業(yè)”稱號。

體制機(jī)制保障創(chuàng)新

在記者采訪的過程中，“創(chuàng)新”一詞成為很多創(chuàng)維基層員工口中的高頻詞，而有如此深厚的企業(yè)文化氛圍，正是得益于創(chuàng)維集團(tuán)高層對企業(yè)制度建設(shè)的考量。

創(chuàng)維對于智能制造和技術(shù)創(chuàng)新，不僅僅局限在專門的管理人員身上，而是鼓勵基層，發(fā)動群眾的力量，充分調(diào)動員工的主觀能動性。說到這時，王德輝興致勃勃地說：“為了創(chuàng)新，我們承諾，誰都可以提建議。如果建議被采納，并且得到實(shí)施，我們就對該項(xiàng)目進(jìn)行獎勵，調(diào)動我們的一線員工，他們會群策群力，進(jìn)行改善?！闭f到這，他形象地舉了個例子，“原來我們進(jìn)行波峰焊的時候，把線路板放在一個夾具內(nèi)，利用該夾具進(jìn)行焊接，進(jìn)入波峰焊，波峰焊完成以后，這個夾具要拿出這個線路板，原來要有一個專人把它回收到前面。我們有個操作人員提出，能不能搞個皮帶線，可以自動操作整個回收的過程，這樣就減少了一個工位的支出。皮條線需要多少錢呢？8000元而已，這是一名工人提出的，由自動化設(shè)備部實(shí)施。我們一個工人的費(fèi)用每年至少要6萬元，因此節(jié)省下來的支出相當(dāng)可觀。這便是我們這種激勵制度下帶來的效果?！?/p>

波峰焊后不再需要人工了

“千億夢想”

采訪到尾聲，筆者終于明白了創(chuàng)維人這種“務(wù)實(shí)創(chuàng)新”的源動力來自何處。其實(shí)，就是創(chuàng)維集團(tuán)每位員工的“創(chuàng)維夢”——他們希望，到2020年，企業(yè)的銷售收入達(dá)到千億元目標(biāo)。通過智能制造戰(zhàn)略，我們有理由相信，這個夢想將加速到來。而這也凝聚著如王德輝這樣的企業(yè)高層，以及更多的基層員工不斷努力創(chuàng)新的智慧與勞動。未來，創(chuàng)維也正規(guī)劃智能制造帶來的企業(yè)藍(lán)圖——機(jī)器人密度突破1000臺、系統(tǒng)效率提升80%、制造成本下降30%、客戶滿意度提高200%……就像其企業(yè)理念中所說的，“創(chuàng)中國籍的世界名牌”。有了更多像創(chuàng)維集團(tuán)這樣的“燈塔”標(biāo)桿，“中國制造2025”的宏偉愿景必將快馬加鞭，中國制造業(yè)的未來必將欣欣向榮。