新型耐磨蝕油管技術在油田中的應用

王玉榮,賈博

(大港油田第一采油廠工藝研究所，天津 300280)

摘要：隨著油田大斜度井及側鉆井井數(shù)逐漸增多，抽油機井管桿偏磨問題日益突出。從大港油田第一采油廠油井維護作業(yè)中管桿偏磨、腐蝕斷脫及管柱漏失井入手，介紹了目前內襯油管及內涂層油管處理技術的優(yōu)越性，研究確定了技術適應性、適應范圍，并進行了綜合對比分析評價。室內實驗證實，內襯油管磨損量低于N80油管，對接箍磨損量基本為零，起到了雙向保護作用；具有耐磨涂層轉移膜的油管磨損實驗后表面仍比較平滑。兩種技術均顯示了較好的耐磨性能?，F(xiàn)場應用數(shù)據(jù)表明，兩項技術減緩了管桿偏磨腐蝕，延長其自身檢泵周期一倍以上，拓寬了防偏磨技術思路，具有較高的經濟效益，為今后井筒油管柱磨蝕治理技術水平的提高奠定了基礎。

關鍵詞：磨蝕；油管；內襯；內涂層；檢泵周期

中圖分類號：TE358

作者簡介：第一王玉榮(1973年生)，女，工程師，2003年畢業(yè)于天津理工學院，現(xiàn)從事采油專業(yè)技術研究工作。郵箱：yongmeicy@sina.cn。

Application of New Anti-Abrasion Tubing Technology in Oilfields

Wang Yurong, Jia Bo

(TechnologyResearchInstituteofNo.1OilProductionPlant,DagangOilfield,Tianjin300280,China)

Abstract:With the number of highly deviated wells and side drilling wells gradually increased, the problem of eccentric wear of rod for pumping wells was highlighted. We originated from the corrosion and broken on suck rod and tubing leakage during oil well maintaining work in No.1 Oil Production Plant in Dagang Oilfield. The superiority of lining tubing and undercoated tubing was introduced. According to research, we found the adaptability and scope about this kind of technology, and then made a comprehensive comparison to get an analysis and evaluation. Indoor experiments confirmed lined tubing wear was less than N80 tubing, and the amount of wear butt hoop was almost zero, which played the role of bi-directional protection. Tubing wear of resistant surface coating transfer film was still relatively smooth after the experiment. Both of the techniques showed good wear resistance. Field application data showed that the two technology slowed pipe rod eccentric wear corrosion, extended the own pump inspection period over one time, and broadened the technical ideas on avoiding suck with high economic benefit, which laid a foundation on technology improving of governing the corrosion and broken on suck rod and tubing.

Key words: abrasion; tubing; lining; internal coating; pump inspection period

隨著油田開發(fā)進入中、高含水期，油藏地質狀態(tài)、油井井身情況發(fā)生較大變化，大斜度井及側鉆井井數(shù)逐漸增多，抽油機井管桿偏磨造成的斷、磨、漏問題日益突出。每年因油管、抽油桿偏磨腐蝕造成的作業(yè)量占油井全部維護工作量的20%～30%，增加了作業(yè)費用和管桿投入費用。近幾年來，通過綜合治理，偏磨問題得到一定緩解，但仍是造成油井免修期短的主要原因。

1 概況

大港油田第一采油廠共有油井830口，開井618口，其中抽油機井524口。統(tǒng)計斜度大于10°且存在偏磨的油井占開井總數(shù)的42%左右。2013年第一采油廠躺井167井次，因管桿問題造成的維護工作量約占總工作量的33%。其中油管漏失及抽油桿偏磨比例占管桿躺井總數(shù)的51.6%，嚴重影響了油井的正常生產(表1)。

表1　2010—2013年油井管桿斷磨漏統(tǒng)計表

2 管桿偏磨機理研究

2.1 機械磨損

2.1.1 井斜影響

由于井斜造成抽油桿柱在徑向上產生分力，從而使抽油桿柱在運動過程中產生靠向油管的趨勢，一旦管桿接觸并有一定的徑向力，就會產生管桿偏磨。

2.1.2 管桿振動產生偏磨

在有桿泵抽油機井中，當抽油機“驢頭”下行時，抽油桿柱做變速運動，因而產生抽油桿的慣性力，同時由于抽油桿的變速運動和交變載荷的影響，又引起抽油桿的彈性振動。在相同泵掛下，生產參數(shù)越大，特別是沖次越大，慣性力越大，對抽油桿穩(wěn)定的影響也就越大。這里的生產參數(shù)主要指抽油機井的沖程、沖次、抽油桿直徑及泵掛深度[1]。

2.1.3 抽油桿失穩(wěn)偏磨

在有桿泵抽油過程中，抽油桿柱下行受到阻力。中性點以上的抽油桿始終處于拉伸狀態(tài)，不會彎曲變形；中性點以下的抽油桿自重不能抵消阻力，處于受壓狀態(tài)，容易彎曲發(fā)生偏磨。桿柱的塑性較強，上部重力不會很快對下部形成壓力，而下部桿柱在上沖程的慣性力作用下還在向上運動，桿柱發(fā)生螺旋彎曲，即“桿柱失穩(wěn)”。

桿柱失穩(wěn)造成如下危害：①增大了沖程損失，降低了泵效；②增加超應力破壞的機會；③增大管桿間的磨損，容易造成抽油桿斷脫和油管漏失[2]。

2.2 腐蝕磨損

2.2.1 綜合含水率升高

油田產出液中綜合含水率的上升使產出液由油包水型轉換為水包油型，油管與抽油桿之間的接觸面因為失去原油的潤滑保護而加快磨損；同時，高溫且富含礦物質、CO2、H2S、H+、Cr及細菌等腐蝕介質的產出水與管桿直接接觸，會使其產生腐蝕。偏磨與腐蝕結合具有更大的破壞性，因為抽油桿表面保護層及金屬處理層被磨去后，偏磨處與腐蝕介質直接接觸，再加上摩擦產生的熱使抽油桿鐵質更加活潑，加劇了腐蝕。

2.2.2 管桿的材質

油管耐腐蝕性能達不到要求，油管表層涂料的強度和耐腐蝕性較差。偏磨使表面氧化膜保護層或防腐層脫落，在井溫和摩擦產生的熱能作用下，管桿表面鐵分子活化，成為電化學腐蝕的陽極;而產出液具有強腐蝕性，形成了大陰極小陽極的電化學腐蝕，使偏磨處優(yōu)先被腐蝕。腐蝕改變摩擦面性質，加速了摩擦面的磨損，偏磨和腐蝕協(xié)同進一步加速了抽油桿有效截面的減小和油管內壁減薄，造成桿斷脫和油管穿孔[3]。

3 油管柱防磨蝕處理技術應用情況

油管柱防磨蝕處理技術就是將油管內壁加襯低摩擦系數(shù)的惰性材料或內涂低摩阻系數(shù)、低透氧率材料以保護油管，防止抽油桿與油管內壁本體直接摩擦，可以顯著降低摩擦系數(shù)，減輕管桿磨損和腐蝕，起到防腐防磨作用。國內外各油田針對日益加劇的偏磨腐蝕問題，研發(fā)了多種管柱防磨防腐技術，主要代表為油管內襯技術和環(huán)氧粉末內涂層技術[4]。

3.1 油管內襯技術

該技術于1995年由美國首先研發(fā)并形成專有技術，在德國、日本等國家推廣應用，2003年引入中國。2005年美國伊利諾斯州油氣協(xié)會在第59 屆年會上對聚乙烯內襯油管防止管桿偏磨腐蝕進行了比較詳細的描述，目前被認為是治理偏磨腐蝕的有效技術，2010年在大港油田第一采油廠開展了先導性試驗。

3.1.1 技術原理及性能

聚乙烯內襯油管是通過軋制設備將一定厚度的高密度聚乙烯材料內襯于普通油管中，在鋼管的內表面產生過盈配合，在油管內表面形成內襯油管(圖1)。其內襯材料是緊密高分子長鏈的高密度聚乙烯材料，不易發(fā)生化學反應，無毒無污染，且耐磨性高、質量輕。油管防腐耐磨復合內襯的密度為0.96g/cm3，耐滑動摩擦磨損性是45鋼的7～8倍，滑動摩擦系數(shù)是鋼的1/3，而且對配對副磨損極小，抽油桿無需采取其他防偏磨措施[5，6]。

圖1　聚乙烯內襯油管圖 Fig.1　Polyethylene lined tubing

3.1.2 耐磨性能室內對比實驗

模擬機械采油舉升系統(tǒng)井下生產狀況，研制往復式試驗機對內襯管進行了耐磨性室內評價。實驗條件：接箍與油管表面的正壓力為500N；往返次數(shù)為40萬次；冷卻介質為油田污水。結果顯示，內襯油管磨損量為0.38mm，為N80油管磨損量0.62mm的61.3%，內襯油管對接箍磨損量基本為零(圖2、圖3)，真正起到了雙向保護的作用，顯示了高密度聚乙烯內襯油管較好的耐磨性能(表2)[7，8]。

圖2　N80油管與接箍對磨實驗結果圖 Fig.2　Wear experiment results of N80 tubing and coupling

圖3　內襯油管與接箍對磨實驗結果圖 Fig.3　Wear experiment results of lining tubing and coupling

內襯管壁厚(mm)內孔直徑(mm)耐溫等級(℃)?73油管?89油管高密度聚乙烯(HDPE)耐熱聚乙烯(PE-RTⅡ)4～5526580120

3.2 環(huán)氧粉末內涂層技術

3.2.1 技術原理及性能

環(huán)氧粉末內涂層技術是在油管內壁涂裝一定厚度(0.5mm)的環(huán)氧粉末，采用納米級片狀石墨作為耐磨潤滑劑，來降低涂層表面的粗糙度，降低涂層摩擦系數(shù)；采用經特殊處理的高硬度耐磨填料(莫氏硬度為7～8級)提高涂層的耐磨性能和抗沖擊能力。水、氧、離子是構成電化學腐蝕的三大因素，涂層對這些介質的屏蔽作用決定了其耐腐蝕性能。由于其表面光滑，提高了流體效率、減少結蠟及結垢，從而提高了管子重復使用率(圖4、表3)[7]。

圖4　環(huán)氧粉末內涂層油管圖 Fig.4　Inner coating tube of epoxy powder

3.2.2 防腐耐磨內涂層油管實驗

室內抗拉和錘擊撞擊實驗證明:內涂層油管在達到油管的抗拉極限或產生永久變形前，涂層不易損壞，即涂層的抗拉、抗沖擊強度依賴于基體油管的強度。磨損實驗表明，有一層耐磨涂層轉移膜的油管表面比較平滑，而未噴涂耐磨涂層的抽油桿表面有深淺不一的溝槽和不規(guī)則疤痕材料堆積(圖5)，表明內涂層油管有較好的耐磨性。防腐耐磨內涂層油管的應用，將有效解決管桿偏磨問題，大大延長油管、抽油桿的使用壽命[9]。

表3　環(huán)氧粉末內涂層技術規(guī)格及參數(shù)表

圖5　防腐耐磨內涂層油管磨損結果對比圖 Fig.5　Wear result contrast of corrosion resistant lining coating tubing

4 現(xiàn)場應用情況

4.1 油管內襯技術

油管內襯技術在大港油田第一采油廠5口短周期井進行先導性試驗，見到了明顯的延長周期抗磨效果。次年推廣使用，主要在斜度大、方位變化大的井上應用。深42-11井和中12-60井前期均采取常規(guī)防偏技術，因偏磨點轉移、應力點集中問題，防偏磨效果較差，應用內襯管后檢泵周期延長3倍以上(表4)。

表4　復合內襯抗磨油管先導試驗情況統(tǒng)計表

注：措施目的為檢泵。

油管內襯技術累計應用43井次，見效31井次，應用前后平均最大載荷下降比例達到13.7%，平均檢泵周期由171天延長至370天，部分井仍然延續(xù)(表5)。通過實施對比，內襯油管對降低抽油機井懸點最大載荷和交變載荷、油井運行工況有較好的改善。為提高效果，泵桿、油管配套專用防腐接箍，同時考慮耐溫等級、產出液物性對生產管柱下深限制，對于耐溫80℃內襯油管現(xiàn)場應用深度一般不大于1800m。

表5　復合內襯抗磨油管推廣應用效果統(tǒng)計表

4.2 環(huán)氧粉末內涂層技術

環(huán)氧粉末內涂層技術于2012年引進試驗，主要選取同油田區(qū)塊、同生產層位及井眼軌跡、產能相近，泵徑、泵掛深度、管桿柱組合、工作制度設計相同的油井進行試驗，對比其檢泵周期、產液量、懸點載荷及交變載荷等生產技術參數(shù)，評價其技術適應性和經濟可行性。

累計應用環(huán)氧粉末內涂層技術實施偏磨治理22口井，其中維護性作業(yè)19口，措施井3口，可對比18口，平均檢泵周期延長176.5天，部分井仍然延續(xù)(表6)。通過實施對比，環(huán)氧粉末內涂層對降低抽油機井懸點最大載荷和交變載荷幅度相對較小。

表6　環(huán)氧粉末內涂層油管推廣應用效果統(tǒng)計表

5 經濟效益評價

通過兩項技術的推廣應用，達到了延長檢泵周期的效果，取得了明顯的經濟效益及社會效益。

(1)油管內襯技術累計實施43口井，平均檢泵周期延長199天，減少躺井作業(yè)費用817萬元；減少管桿投入283.6萬元；減少作業(yè)原油損失2150t，按1000元/t計算，創(chuàng)效215萬元，累計創(chuàng)效1315.6萬元。投入450萬元，平均投入產出比為1∶2.92。

(2)環(huán)氧粉末內涂層油管技術實施22口井，延長檢泵周期176.5天，減少躺井作業(yè)費用304萬元；減少管桿投入157.5萬元；減少作業(yè)原油損失924t，按1000元/t計算，創(chuàng)效92.4萬元，累計創(chuàng)效470.74萬元，投入367.35萬元，投入產出比為1∶1.51。

截至目前，大港油田第一采油廠應用內襯及內涂層技術后油井使用壽命最長已達730天，且仍在繼續(xù)。躺井率下降，管桿報廢率降低，井筒工藝技術取得了較大進步，獲得了顯著的社會效益。

6 結束語

(1) 油管內襯技術具有良好的耐磨耐腐蝕性能，雖一次性投入高，但可以有效延長油管使用壽命，降低油管報廢率，具有較好的經濟效益及社會效益。

(2) 環(huán)氧粉末內涂層油管技術具有與油管內襯技術相同的技術功效和相近的一次性投入，且具有透氧率低、防腐性能好、耐磨周期長、附著力高、耐溫性能好等技術優(yōu)勢。應用效果較好，使用數(shù)量可根據(jù)偏磨段確定。

參考文獻

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