■周友松，李遠(yuǎn)超，熊英

近年來, 人們對產(chǎn)品輕量化的要求越來越高，尤其對汽車提出了進(jìn)一步減輕重量，降低燃耗和排放，以及提高駕駛安全性和舒適性要求，而鎂合金材料的使用正好迎合了這一發(fā)展趨勢。鎂合金性能的不斷改善及壓鑄技術(shù)的顯著進(jìn)步，使得壓鑄鎂合金的用量顯著增長。

1. 產(chǎn)品情況

汽車轉(zhuǎn)向支架產(chǎn)品3D模型見圖1，輪廓尺寸為92mm×94mm ×61mm，產(chǎn)品平均壁厚4.5mm，材料為AZ91D，凈質(zhì)量為114g，是典型鎂合金壓鑄件。該產(chǎn)品結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，模具有上、下、左、右4個(gè)側(cè)滑塊。由于產(chǎn)品功能需要，零件許多部位原先圓角過小，不利于零件成形。

2. 廢品分析

根據(jù)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，該產(chǎn)品廢品率為23%。對259373件廢品進(jìn)一步分析發(fā)現(xiàn)，欠鑄250378件，占96.53%；缺肉8995件，占3.47%。如圖2所示，再現(xiàn)了在充型遠(yuǎn)端部位的欠鑄問題。

3. 欠鑄分析

壓鑄過程中出現(xiàn)欠鑄主要有合金液流動(dòng)性不良、澆注系統(tǒng)不不合理、排氣不暢三種情況。產(chǎn)品開發(fā)初期對模具澆注系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)利用CAE作過模擬并在調(diào)試階段進(jìn)行過優(yōu)化，澆注系統(tǒng)及排氣應(yīng)該沒有大的問題。零件材料為鎂合金AZ91D，其比熱容和相變潛熱均比鋁合金低，冷卻快。分析認(rèn)為合金液流動(dòng)性不良是產(chǎn)品產(chǎn)生欠鑄缺陷的主要原因。

下面對合金液流動(dòng)性不良進(jìn)一步詳細(xì)分析。

（1）合金液氧化嚴(yán)重，流動(dòng)性下降 由于澆注系統(tǒng)及溢流系統(tǒng)的存在，再加上不合格的產(chǎn)品，在連續(xù)的壓鑄生產(chǎn)過程中一般會(huì)產(chǎn)生50%以上的回爐料。由于鎂合金材料熔煉時(shí)的防護(hù)性要求非常高，工廠無滿足要求的熔化爐，不具備精煉條件，實(shí)際生產(chǎn)過程中回爐料被直接加入保溫爐，操作者僅對合金液表面的浮渣進(jìn)行簡單清理。相比于精煉的成品合金錠，回爐料氧化嚴(yán)重，流動(dòng)性差，是產(chǎn)品欠鑄的主要原因之一。

圖 1

圖 2

（2）合金澆注溫度及模具溫度過低 溫度是壓鑄過程中的重要工藝參數(shù)，為了滿足良好的充型條件，保證壓鑄件的成形質(zhì)量，必須選用恰當(dāng)?shù)暮辖饾沧囟群湍＞邷囟取１井a(chǎn)品采用冷室壓鑄機(jī)生產(chǎn)，要求合金溫度在660～680℃，為了方便控制和測量，一般控制和保證爐內(nèi)合金液的溫度。為了保證澆注溫度的穩(wěn)定性，鎂合金壓鑄專用保溫爐為長方形，爐膛分為澆注腔和熔化腔，中間連通，合金錠從熔化腔加入后一般不會(huì)降低澆注腔內(nèi)合金溫度。保溫爐設(shè)定溫度為670℃，用便攜式測溫儀測量加料前后澆注腔內(nèi)合金溫度，數(shù)值如下：加料前663 ℃；加料0.5mi n后662℃；加料3mi n后648℃，加料后溫度明顯降低。

在鎂合金壓鑄中，理想的加熱方式是用模溫機(jī)通過熱油對模具進(jìn)行加熱，熱油不間斷地通過模具內(nèi)的管道，從內(nèi)部對模具進(jìn)行加熱，使模具達(dá)到需要的平衡溫度。導(dǎo)熱油的功能像熱交換器，使模具溫度保持在一定范圍內(nèi)。這種加熱方式，模具的溫度穩(wěn)定而均勻，能有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長模具壽命，而且使生產(chǎn)節(jié)拍穩(wěn)定。鎂合金壓鑄過程中模具的溫度一般在180～280℃。轉(zhuǎn)向支架的模溫機(jī)設(shè)定在240℃，用紅外測溫儀測量連續(xù)生產(chǎn)時(shí)的模具溫度，動(dòng)模在190～200℃，靜模在170～180℃，靜模溫度明顯偏低。以上數(shù)據(jù)顯示，合金液溫度及模具溫度偏低，壓鑄過程中容易產(chǎn)生欠鑄、冷隔等缺陷。

（3）內(nèi)澆道流速過低 因生產(chǎn)轉(zhuǎn)向支架的壓鑄機(jī)系統(tǒng)本身未帶有顯示壓射曲線功能，壓鑄機(jī)快壓射速度通過流量閥控制，流量閥開啟大小在壓鑄機(jī)上按比例顯示，無法對應(yīng)出相應(yīng)的快壓射速度，先用壓射曲線測試儀測試出快壓射流量與快壓射速度對應(yīng)關(guān)系，見表1。

表1 快壓射流量與快壓射速度對應(yīng)關(guān)系

表2 模具實(shí)際溫度現(xiàn)場監(jiān)控結(jié)果 （℃ ）

從表1可以看出，快壓射流量由60%逐步提高到80%的過程中，快壓射速度逐步提高，最高速度能達(dá)到6m/s。過去生產(chǎn)中，轉(zhuǎn)向支架的快壓射流量設(shè)定在60%，即壓射速度在3m/s左右，此時(shí)內(nèi)澆道合金液流速為72m/s，該速度能滿足鋁合金零件的壓鑄要求，但未能達(dá)到鎂合金零件需要的高速度，這也是產(chǎn)品欠鑄的主要原因之一。

4. 對策及驗(yàn)證

（1）回爐料與成品合金錠分別作原料生產(chǎn)比較 因?yàn)殒V元素化學(xué)特性較活潑，很容易被氧化，在無特殊除渣和精煉工藝的條件下，壓鑄中使用回爐料作原材料時(shí)鎂合金液流動(dòng)性比成品鎂合金錠差。為了驗(yàn)證原材料流動(dòng)性對鎂合金轉(zhuǎn)向支架欠鑄缺陷的影響，在不同批次分別用回爐料（50%）與成品合金錠生產(chǎn)，其余工藝參數(shù)保持不變，統(tǒng)計(jì)欠鑄廢品率分別為：回爐料23.3%；成品合金錠19.1%。可以發(fā)現(xiàn)，采用成品合金錠作原料時(shí)，合金流動(dòng)性比回爐料要好，欠鑄比例明顯下降。

（2）提高合金液溫度 為驗(yàn)證合金液溫度對鎂合金支架廢品率的影響，穩(wěn)定合金液溫度為690℃，其余工藝參數(shù)保持不變進(jìn)行生產(chǎn)，原材料分別采用回爐料及合金錠各生產(chǎn)一批。統(tǒng)計(jì)欠鑄廢品率分別為：回爐料生產(chǎn)造成的廢品率為16.3%；成品合金錠13.5%。對比先前合金液溫度為660℃時(shí)統(tǒng)計(jì)的欠鑄廢品率不難發(fā)現(xiàn)，合金液溫度升高，不管是采用回爐料還是成品合金錠，欠鑄廢品率都明顯下降。其中采用成品合金錠生產(chǎn)批次的工件質(zhì)量最好，廢品率最低。

（3）提高模具溫度 由于模具溫度受合金液溫度的影響很大，模溫機(jī)分別設(shè)定為240℃、280℃，合金液溫度分別設(shè)定為660℃、690℃，分四批次分別對模具實(shí)際溫度進(jìn)行現(xiàn)場監(jiān)控，其結(jié)果見表2。

由表2可看出，合金液溫度提高30℃后，模具溫度也相應(yīng)地提高了20℃左右，但是把模溫機(jī)溫度提高40℃后模具溫度只提高了5℃左右。分析認(rèn)為模具加熱流道設(shè)計(jì)存在一定問題，提高模溫機(jī)設(shè)定溫度未能達(dá)到提高模具溫度的目標(biāo)。

（4）提高快壓射速度 為進(jìn)一步驗(yàn)證快壓射速度對廢品率的影響，將快壓射流量由原生產(chǎn)時(shí)的68%提高到78%，即快壓射速度由3.6m/s提高到5.3m/s左右，采用不同的原材料，分別用不同的合金液溫度進(jìn)行生產(chǎn)，其余工藝參數(shù)保持不變，分8批次進(jìn)行欠鑄廢品率統(tǒng)計(jì)，結(jié)果見表3。

表3顯示，隨著合金液溫度提高，欠鑄廢品率降低，同時(shí)適當(dāng)提高快壓射速度也能大幅降低欠鑄廢品率。在提高合金液溫度和快壓射速度的條件下，可以克服回爐料流動(dòng)性差的問題，采用成品合金錠生產(chǎn)對降低廢品率有一定好處，但降低幅度不大。提高快壓射速度后，由于內(nèi)壓增大，零件飛邊較大，增加了后續(xù)清理難度，這可以適當(dāng)降低增壓壓力及增壓速度來解決。

表3 提高快壓射速度后欠鑄廢品率統(tǒng)計(jì)

5. 結(jié)語

合金液溫度和模具溫度提高后，合金液流動(dòng)性增加，充型能力大大提高，欠鑄廢品率明顯降低。同時(shí)，適當(dāng)提高快壓射速度也能大幅降低欠鑄廢品率。采用成品合金錠生產(chǎn)能降低一定廢品率，但降低幅度不大。改善壓鑄工藝條件后，解決了回爐料流動(dòng)性差、廢品率高的問題，廢品率由過去的2 3.3 0%下降到現(xiàn)在的3.70%，給企業(yè)帶來了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。