袁貴雍（南京揚子石化工程公司，江蘇南京 210048）

DA-803塔安裝的監(jiān)理質(zhì)量控制

袁貴雍（南京揚子石化工程公司，江蘇南京 210048）

文章重點介紹了監(jiān)理對重芳烴塔現(xiàn)場吊裝、空中組焊、試壓等關(guān)鍵工序的質(zhì)量控制，以及監(jiān)理對過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題的處理。

塔；安裝；監(jiān)理；質(zhì)量控制

重芳烴DA-803塔是揚子石化芳烴裝置新增重芳烴分離設施改造項目中最關(guān)鍵的設備。其直徑較大、塔體高、接管較多，殼體采用低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼制造，屬于特大型設備。因此，必須在制造廠完成分段預制，切割好坡口后運輸至現(xiàn)場進行分段吊裝、組焊。

1 塔主要技術(shù)特性

塔主要工藝流程簡述：通過DA-803塔，來實現(xiàn)C9A與C10A、C10+A的分離，所有的C9A和部分C10A從塔頂分離出來，而塔釜排出大部分C10A和C10+A重組分。從DA-803塔頂餾出的含有少部分C10A的C9A餾份經(jīng)泵加壓后，一股作為回流液返回塔頂，另一股則作為塔頂產(chǎn)品采出，進入位于廠5000單元內(nèi)的C9A貯罐（FB-501A/B）。從塔釜分離出來的餾分，一股經(jīng)加熱爐加熱后形成汽液兩相混合物返回到塔釜，另一股冷卻后與歧化DA-506塔底重芳烴混合輸往界外罐區(qū)。

2 塔安裝施工工序

根據(jù)該設備特點、制造工藝以及現(xiàn)場吊裝工礦條件，項目各方最終制定以下施工工序：制造廠預制—分段驗收—分段運至現(xiàn)場—塔梯子平臺、附塔管線安裝—分段吊裝、空中組對—總體質(zhì)量檢查-水壓試驗-塔內(nèi)件安裝等內(nèi)容。即塔分成五段在制造廠預制好，運輸至現(xiàn)場，在地面上將每段塔的梯子平臺及附塔管線安裝好后，進行分段吊裝、組焊。

3 塔施工工序監(jiān)理質(zhì)量控制

3.1 出廠驗收

制造廠預制好后，監(jiān)理根據(jù)施工圖及出廠資料逐段檢查預制好的筒節(jié)壁板及分段尺寸，檢查坡口兩側(cè)油污、銹蝕等雜物。檢查每段塔節(jié)是否進行輻條式加固，保證其在運輸和吊裝過程中不產(chǎn)生變形。同時提出在每段塔節(jié)端面處對稱焊接2個起重吊耳。監(jiān)理在分段驗收時，檢查出來的問題主要有：

3.1.1 各塔段坡口形式為單邊V型，與設計聯(lián)絡單要求的X坡口不符（見圖1）；

3.1.2 塔第3段上下口斷面圓度偏差較大，最大圓度偏差有為+20mm（見圖2）；

3.1.3 塔第1段裙座縱焊縫兩側(cè)母材割傷較多，需補焊修平；

3.1.4 塔第2段裙座縱焊縫下段偏離中心線；

針對監(jiān)理提出的問題，制造廠家逐條進行落實，處理如下：

3.1.4.1 由于坡口形式已成事實，改成X型坡口只能人工切割、打磨，這樣一來產(chǎn)生的問題是：拖延工期，影響安裝進度；坡口不平整影響焊接質(zhì)量。

3.1.4.2 塔第3段上口與下口橢圓度檢查：參照SH/T3524-2009石油化工鋼制塔、容器現(xiàn)場組焊施工工藝標準5.2.2.4條：“筒體圓度e不大于該斷面設計內(nèi)徑的1%，且不大于25mm”的解釋，雖然誤差在標準范圍內(nèi)，但接近允許值25mm，有可能會影響到塔盤安裝。

3.1.4.3 第1段裙座焊縫兩側(cè)母材割傷采取補焊、打磨、防腐完成整改。

3.1.4.4 第2段裙座部位縱焊縫下段偏離心中線的處理：采取以接口中心為基準線，對偏離焊縫切開、打磨、焊接、防腐完成整改。

3.2 分段吊裝

重芳烴塔分成了五段進行吊裝（見表2設備分段信息及吊車選型表）。

表2.設備分段信息及吊車選型表

在實際操作時，吊裝前，嚴格按方案及審查紀要要求，落實吊裝前的檢查內(nèi)容，檢查現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境、識別現(xiàn)場作業(yè)過程風險、檢查進場機具報驗情況、查看地基承載力數(shù)據(jù)報告、對基礎(chǔ)墊鐵安裝質(zhì)量進行檢查、與施工單位一同對吊車站位中心距進行復查、查看吊耳無損檢測報告，落實吊裝前會簽手續(xù)。

3.3 高空組焊

為保證筒節(jié)組焊過程質(zhì)量，監(jiān)理對如下重要節(jié)點進行檢查：

3.3.1 塔分段運至現(xiàn)場后，監(jiān)理依據(jù)制造廠家在每段筒節(jié)上標記的00、900、1800、2700方位，對照設備裝配圖及管口方位圖進一步進行查看，避免現(xiàn)場焊接方位錯誤。

3.3.2 現(xiàn)場環(huán)縫組對質(zhì)量的好壞取決于分段筒體端面的橢圓度、不平度等。組對時，要求先進行兩筒節(jié)的點焊，并控制對接間隙。檢查對口錯邊量≤（1/4厚度），達到要求后，按照焊接工藝卡進行施焊，保證焊接質(zhì)量。

3.3.3 為防止筒體分段端面處變形過大，靠近每段筒節(jié)焊接的端面處的人孔及塔盤支撐圈等零件采取制造廠點焊形式，留到現(xiàn)場焊接。

3.3.4 環(huán)焊縫組對時，避免強力組對，以防止產(chǎn)生較大的局部應力，影響焊接接頭質(zhì)量。因此，大環(huán)焊縫組對時，在測量垂直度的同時，需測量內(nèi)件的水平度。

3.4 無損檢測

現(xiàn)場組焊環(huán)縫共4道。根據(jù)設計要求，除第一、二段裙座焊縫不進行RT檢測外，剩余上部三道環(huán)焊縫均進行100%檢測。三道環(huán)焊縫共拍片117張，返修1張，一次合格率為99.15%。返修片缺陷為密集氣孔，產(chǎn)生缺陷的原因監(jiān)理分析如下：

3.4.1 高空（EL+49810）焊接時擋風措施不當，焊接時焊條藥皮燃燒產(chǎn)生的保護氣體被陣風吹走，焊縫熔池瞬間處于無保護狀態(tài)而產(chǎn)生的密集氣孔。

3.4.2 個別焊工起弧操作不當，未正確使用低氫型藥皮焊條（起弧時應采用回焊法），起弧時產(chǎn)生的密集氣孔未及時進行處理，最終保留在焊縫中。

3.5 外形垂直度檢查

第一段上口水平最大偏差1mm，下端底座水平偏差最大2mm，符合規(guī)范≤5mm要求。

第二段安裝垂直度檢查00-1800方位偏差約7mm（偏1800方向），900-2700方位偏差約5mm（偏900方向），所有數(shù)據(jù)符合規(guī)范要求

第三段吊裝后對其整體垂直度檢查：向1800方向偏差約20-25mm，向2700方向偏差約8-10mm。

第四段00-1800方位偏差約17mm（偏1800方向），900-2700方位偏差約7mm（偏2700方向），焊接變形控制較好

第五段整體垂直度復測：00-1800方位偏差約20mm（偏1800方向），900-2700方位偏差約10mm（偏2700方向）

3.6 水壓試驗

3.6.1 試壓之前的檢查：

水壓試驗作為對壓力容器設計、材料、制造（組焊）質(zhì)量的一項綜合性檢驗，是設備制造（組焊）的最后一個關(guān)鍵質(zhì)量控制點。監(jiān)理重點對水壓試驗的條件進行檢查，重點檢查內(nèi)容有：

3.6.1.1 設備基礎(chǔ)二次灌漿強度滿足要求；

3.6.1.2 各項檢、試驗全部完成，過程記錄齊全，資料完整；

3.6.1.3 水壓試驗方案按規(guī)定編制且已會簽審批；

3.6.1.4 上排水系統(tǒng)、頂部放空口、試驗用壓力表及設備等的設置及選擇應符合方案要求；

3.6.2 水壓試驗過程檢查及測量控制

3.6.2.1 經(jīng)南京市鍋檢所、質(zhì)量監(jiān)督站、監(jiān)理、業(yè)主及施工單位的共同檢查確認，DA--803塔具備試壓條件。12月5日下午3點上水，12月9日泄壓，監(jiān)理連續(xù)旁站3天（期間，修泵停止1天）。

4 塔安裝質(zhì)量控制效果

DA-803重芳烴塔試壓過程中，委托第三方進行了沉降觀測。從現(xiàn)場分段吊裝至試壓完成，歷時60天，所有焊接質(zhì)量及觀測記錄符合設計和規(guī)范要求，按計劃完成了任務。附第三方檢測單位的沉降觀測記錄。

5 結(jié)語

通過對現(xiàn)場組焊大型設備關(guān)鍵尺寸、焊接變形、環(huán)縫組焊、現(xiàn)場試壓等采取一定的質(zhì)量控制措施后，DA-803重芳烴塔安裝圓滿成功。依據(jù)實踐可知，在吊車吊裝能力、施工場地受限時，采用分段吊裝、空中組焊方案是可行的，而且可降低成本。這為我們在大型設備現(xiàn)場安裝方面，積累了豐富的經(jīng)驗，取得了技術(shù)支撐，攻克了大型超高超重設備在受限環(huán)境下吊裝的難題。