李富軍

摘 要：文章以EPR核電機(jī)組蒸汽發(fā)生器運(yùn)輸為研究對(duì)象，運(yùn)輸總重量為645t（包括設(shè)備本體、運(yùn)輸支撐儲(chǔ)存梁、均載板總重），其運(yùn)輸屬于超重件運(yùn)輸。文章針對(duì)設(shè)備的特點(diǎn)，運(yùn)輸車組受力情況以及裝卸車環(huán)境進(jìn)行論證，提出解決方案，最終順利完成了亞洲EPR核電機(jī)組蒸氣發(fā)生器的運(yùn)輸工作。

關(guān)鍵詞：EPR核電機(jī)組；蒸汽發(fā)生器；運(yùn)輸技術(shù)

前言

隨著我國(guó)清潔能源發(fā)展政策導(dǎo)向與實(shí)施，推動(dòng)了核電產(chǎn)業(yè)發(fā)展，隨著核安全要求日趨嚴(yán)格和新型核能技術(shù)不斷創(chuàng)新，以美國(guó)AP1000、法國(guó)EPR為代表的第三代技術(shù)核電機(jī)組引入，模塊化、大型化等施工技術(shù)面臨許多新課題。其中，蒸氣發(fā)生器是整個(gè)核島最核心的設(shè)備，具有外形尺寸大，重心高，重量重，且為兩點(diǎn)受力方式（中心跨距為13700mm）等特點(diǎn)。文章以臺(tái)山核電EPR核電機(jī)組蒸汽發(fā)生器運(yùn)輸為例，針對(duì)設(shè)備的特點(diǎn)，運(yùn)輸車組受力情況、運(yùn)輸?shù)缆窏l件以及裝卸車環(huán)境進(jìn)行論證，提出解決方案，最終順利完成了EPR核電機(jī)組蒸氣發(fā)生器的運(yùn)輸工作。

1 運(yùn)輸方案策劃

1.1 設(shè)備和現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)輸?shù)缆坊拘畔?/p>

1.2 運(yùn)輸方案分析與選擇

在運(yùn)輸方案策劃過程中，邀請(qǐng)專家參與技術(shù)討論。針對(duì)其運(yùn)輸技術(shù)難點(diǎn)進(jìn)行逐一論證，最終確定采用1臺(tái)15×4軸線液壓全掛車以及兩臺(tái)BENZ ACTROS4160拖頭組成運(yùn)輸車組進(jìn)行運(yùn)輸?shù)姆桨?。蒸汽發(fā)生器底部2個(gè)臨時(shí)運(yùn)輸支撐底座相距13700mm，長(zhǎng)9000m×寬1400mm，如果將設(shè)備直接裝在平板車上運(yùn)輸，那么在平板車貨臺(tái)上運(yùn)輸支撐座下6.22×1.4=8.7m2的面積平均要承受290t載荷，相當(dāng)于平板車承受集中載荷，載荷太集中會(huì)對(duì)車輛的鋼結(jié)構(gòu)和輪胎造成影響，影響設(shè)備運(yùn)輸?shù)陌踩?。為使集中載荷為均勻載荷， 首先在平板車貨臺(tái)上承受集中載荷的位置鋪設(shè)4塊規(guī)格為6000mm×2400mm×300mm均載板，增大平板車貨臺(tái)的受力面積，能有效的分散平板車承受的集中載荷，使平板車的貨臺(tái)及 輪胎受力均勻，降低平板車各液壓支承回路壓力差，以達(dá)到安全運(yùn)輸?shù)囊蟆?/p>

2 方案實(shí)施

2.1 施工工藝流程（見圖3）

2.2 施工要點(diǎn)及控制

施工準(zhǔn)備：根據(jù)蒸汽發(fā)生器的重量及外形尺寸，經(jīng)論證選擇了870t/15×4軸線組合式液壓全掛車和2臺(tái)BENZ ACTROS4160型奔馳重型牽引車。15×4軸線液壓全掛車貨臺(tái)尺寸為24800mm×6220mm（長(zhǎng)×寬），貨臺(tái)正常高度為1080mm，貨臺(tái)車輪軸間由可伸縮的液壓缸連接，由3個(gè)液壓回路控制，可實(shí)現(xiàn)±300mm范圍的升降。設(shè)備運(yùn)輸時(shí)，利用輔助支承工具及貨臺(tái)升降，平板車可對(duì)設(shè)備進(jìn)行自卸作業(yè)。整車由一套液壓控整車由一套液壓控制系統(tǒng)同牽引車上的液壓動(dòng)力機(jī)組連接，可在蒸汽發(fā)生器過程中的運(yùn)輸根據(jù)運(yùn)輸路況通過手動(dòng)控制車輛的轉(zhuǎn)向和貨臺(tái)的升降，保證運(yùn)輸作業(yè)的順利進(jìn)行。

15×4軸線液壓全掛車拼裝完成后，連接拖頭進(jìn)行空載試驗(yàn)，并進(jìn)行運(yùn)輸車組轉(zhuǎn)向、氣路試驗(yàn)。根據(jù)蒸汽發(fā)生器運(yùn)輸示意圖的位置鋪設(shè)4塊均載板，平板車貨臺(tái)與載荷分配板之間、載荷分配板和運(yùn)輸支撐架之間均鋪設(shè)5mm后的薄木板或10mm厚的防滑膠皮，能有效的增大接觸面之間的摩擦力，防止在潛伏期在運(yùn)輸過程中因其重量慣性大而發(fā)生意外滑動(dòng)。

設(shè)備裝車：利用卸船機(jī)械將蒸汽發(fā)生器吊裝至車板。裝車時(shí)，車板的中心必須與設(shè)備重心對(duì)齊，誤差為±5mm。檢查車板的油路、閥門及受力情況是否異常。在確認(rèn)車板受力無異常情況后碼頭吊繼續(xù)松鉤，至設(shè)備重量全部由運(yùn)輸車板承受。確認(rèn)液壓全掛車三點(diǎn)支承的誤差不超過10%。設(shè)備就位后，使用鏈條葫蘆、鋼絲繩等對(duì)運(yùn)輸支撐存儲(chǔ)梁和設(shè)備進(jìn)行綁扎，綁扎呈八字形分布，保持受力均衡，最大限度地保證了蒸汽發(fā)生器在運(yùn)輸過程中的安全。

設(shè)備運(yùn)輸：車板前行約30m后停車，再次系統(tǒng)檢查車輛和設(shè)備狀態(tài)，確認(rèn)無誤后繼續(xù)運(yùn)輸作業(yè)。整個(gè)運(yùn)輸過程，全掛車以10km/h以內(nèi)的速度行駛，轉(zhuǎn)彎時(shí)控制在5km/h以內(nèi)。安排監(jiān)控人員隨車監(jiān)護(hù)設(shè)備運(yùn)輸狀態(tài)和液壓車板水平狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)報(bào)告，停車檢查處理。運(yùn)輸途中嚴(yán)格控制車速，勻速行駛。

設(shè)備卸車：蒸汽發(fā)生器存放區(qū)域提前鋪設(shè)鋼板和卸車專用支墩（4個(gè)，2380mm×2380mm×1310mm），確認(rèn)支墩高度滿足設(shè)備具備自裝卸存放要求。全掛車操作人員操作車板進(jìn)入卸車區(qū)域，保持車板中心和設(shè)備卸車存放中心對(duì)齊。解除綁扎，操作車板下降至支撐存儲(chǔ)梁離開均載板約50mm時(shí)，靜止10分鐘，檢查確認(rèn)支撐存儲(chǔ)梁及專用支墩的受力情況無誤后，繼續(xù)下降車板至不影響車板抽出時(shí)停止，開走車板。這樣無需大起重量的起重機(jī)械設(shè)備就完成了所運(yùn)蒸汽發(fā)生器的卸車，簡(jiǎn)便經(jīng)濟(jì)，大大節(jié)省了人力物力。

3 結(jié)束語

采用上述工作流程和運(yùn)輸防護(hù)措施，已成功完成臺(tái)山EPR核電機(jī)組共8臺(tái)蒸汽發(fā)生器16件次的運(yùn)輸任務(wù)，未發(fā)生任何質(zhì)量安全事件。也為公司在超重件設(shè)備運(yùn)輸方面積累一定的經(jīng)驗(yàn)和參考。