◆魔力QC小組 / 文

優(yōu)化業(yè)務(wù)結(jié)構(gòu)、成本結(jié)構(gòu)、組織結(jié)構(gòu)，確保實現(xiàn)增長、盈利，是每個公司贏得市場認同的關(guān)鍵。為此，上海富士施樂第三制造部結(jié)合本部門實際情況，將“減少備品備件包裝線輔助人員”作為QC活動的課題，力爭優(yōu)化組織結(jié)構(gòu)，為公司的進一步成長提供堅實的保證。

調(diào)查現(xiàn)狀，制定目標

對于未產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益的輔助人員這一崗位，他們的配置浪費將直接影響生產(chǎn)力的提高。而通過前期的現(xiàn)場調(diào)查，發(fā)現(xiàn)在備品備件包裝線的組件運送、包裝配置及集捆配置中都存在由于生產(chǎn)線體分散、缺乏可視化管理、場地設(shè)計及流程不合理等原因造成的輔助人員作業(yè)工時浪費現(xiàn)象，造成整個備品備件包裝線輔助人員多達17人。經(jīng)過分析，如果小組從這幾點入手進行改善，目標：輔助人員下降20%（即從17人降至13人）是完全可以實現(xiàn)的。

原因分析，要因確認

本次活動旨在減少輔助人員，而存在的作業(yè)效率低、設(shè)備簡陋、重復搬運浪費、作業(yè)工時長等等，都是阻礙輔助人員生產(chǎn)性提高的因素。因此，小組成員通過頭腦風暴，針對現(xiàn)狀調(diào)查的結(jié)果，歸納出了六個末端因素。

針對這六個末端因素，小組成員制定了相應的要因確認表，逐一進行確認。

要因確認1：作業(yè)培訓不足。組員查閱相關(guān)記錄，雖然員工流動率達29%，但崗位技能考核全部通過。結(jié)論:“作業(yè)培訓不足”非要因。

要因確認2：備品備件裝配與包裝生產(chǎn)線分散。通過連續(xù)六個工作日對大型組件的運輸和包裝工時進行統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)運輸工時均高于包裝標準工時25%以上。結(jié)論:“備品備件裝配與包裝生產(chǎn)線分散”是要因。

要因確認3：作業(yè)設(shè)備簡陋。通過連續(xù)六個工作日對組件運輸進行跟蹤，各種組件的運輸工時及質(zhì)量損耗都在驗證范圍內(nèi)。結(jié)論:“作業(yè)設(shè)備簡陋”非要因。

要因確認4：備品備件包裝配料無可視化管理。通過連續(xù)六個工作日對包材配料進行觀察，以3種組件為例，發(fā)現(xiàn)因配料現(xiàn)場無標識，存在檢查核對的工時浪費，配料工時遠遠高于包裝工時的20%。結(jié)論:“備品備件包裝配料無可視化管理”是要因。

要因確認5：備品備件集捆環(huán)繞/掃描區(qū)域分散。通過連續(xù)六個工作日對該區(qū)域進行統(tǒng)計：發(fā)現(xiàn)掃描/環(huán)繞作業(yè)每天移動工時達416分鐘，占日投入工時的13%。結(jié)論:“備品備件集捆環(huán)繞/掃描區(qū)域分散”是要因。

要因確認6：備品備件集捆作業(yè)存在過度包裝。以進口零件集捆標準為依據(jù)，對比部門的現(xiàn)場作業(yè)，發(fā)現(xiàn)存在過度捆包，造成月工時消耗達4230分鐘。結(jié)論:“備品備件集捆作業(yè)存在過度包裝”是要因。

制定計劃，實施對策

根據(jù)以上確認出的4點要因，小組成員制定具體對策表并逐一實施。

對策實施1：裝配/包裝一體化，消除搬運等浪費。以自動輸稿組件為例：改善前，組件裝配在第一制造部4樓車間，但包裝卻在第三制造部，兩地相距200米，因此組件存在庫存、移動和重復搬運的浪費。

改善后，將裝配線轉(zhuǎn)移到第三制造部，制作裝配包裝一體化線體，不僅消除了組件運送和重復搬運的工時浪費，同時徹底消除了組件囤積。

對策實施后，效果很顯著，于是小組對其它組件進行水平展開。備品備件組件運輸總工時削減446分鐘/天，即可減少1人，且人員配置趨于平衡，消除了等待浪費。結(jié)論:對策一“裝配 /包裝一體化”實施有效。

對策實施2：包裝可視化。配料以空車為信息做看板管理，對包裝線進度實時監(jiān)控。改善前配料區(qū)無標識、包材未分類、無配料指示、信息不暢，斷料現(xiàn)象頻發(fā)。為解決這些問題，包裝配料導入可視化管理，包材分類放置；用顏色區(qū)分線體進行配套發(fā)料；包裝進度表實時跟蹤包裝情況，大大降低了輔助人員尋找、搬運等工時浪費。

改善后，每批次配料總工時從24分鐘下降至11.8分鐘，遞減50.8%?？梢暬芾韺嵤┖螅瑯右灾饕慵槔?，對包裝配料工時進行確認，可節(jié)省900分鐘/天，即可減少2人。結(jié)論：對策二“包裝可視化”實施有效。

對策實施3：環(huán)繞及掃描作業(yè)現(xiàn)場化，消除移動、搬運等現(xiàn)象。

改善前，兩臺環(huán)繞機分開放置且使用頻率不同，一臺離集捆區(qū)約30米；“掃描”作業(yè)區(qū)和“貼單”作業(yè)區(qū)相距20米，區(qū)域分散造成大量的移動浪費。

改善后，將一臺環(huán)繞機移至集捆區(qū)內(nèi)，兩臺并列放置，同時將“掃描”作業(yè)移至集捆區(qū)內(nèi)，徹底消除移動浪費。經(jīng)統(tǒng)計，日環(huán)繞/掃描貼單工時下降31%，從而節(jié)省464分鐘/天，即可減少1人。結(jié)論：對策三“環(huán)繞/掃描作業(yè)現(xiàn)場化”實施有效。

對策實施4：以進口標準為依據(jù)，簡化集捆方式。

改善前，8號集捆外箱需使用4根打包帶和1張蓋板；6號集捆外箱底部需放置一個托盤，小批量備品備件包裝完成后，需要集捆人員按訂單重新區(qū)分，存在過度打包和重復搬運浪費。

改善后，8號集捆箱打包帶改成2根，取消頂部蓋板。6號集捆箱取消底部托盤，小批量備品備件由個體包裝線完成歸類，從而降低打包成本及工時。

集捆方式改善全面展開后，消除了過度包裝的浪費，節(jié)約了材料和人工成本，更為綠色環(huán)保做出了貢獻。以2013年9月-12月備品備件出貨量為依據(jù)進行統(tǒng)計，日打包工時消減401分鐘，即可減少1人。結(jié)論：對策四“簡化集捆方式”實施有效。

確認效果，總結(jié)經(jīng)驗

通過上述改善，備品備件輔助人員由17人減為12人，下降率達29%，目標順利達成。

同時，這次改善也讓小組體會到了團隊協(xié)作帶來的無窮力量。今后，我們將繼續(xù)深入開展QC活動，將類似改善推廣到現(xiàn)場管理的各個角落，實現(xiàn)個人與公司的共同成長！