郭 朋 任戰(zhàn)鋒

（洛陽(yáng)雙瑞精鑄鈦業(yè)有限公司 河南洛陽(yáng)）

一、TPM的發(fā)展概述

20世紀(jì)50年代，美國(guó)總結(jié)了本國(guó)及歐洲工業(yè)中設(shè)備維護(hù)的經(jīng)驗(yàn)，提出了“ 生產(chǎn)保全（Productive Maintenance，即 PM）”的理念，其內(nèi)容主要包括事后保全（BM）、預(yù)防保全（PM）、改良保全（CM）、保全預(yù)防（MP），“生產(chǎn)保全”的提出是TPM的雛形。

第二次世界大戰(zhàn)以后，生產(chǎn)保全設(shè)備管理理念被引入日本，以日本電裝為代表的一些公司結(jié)合日本國(guó)情創(chuàng)立了日本式的PM。20世紀(jì)70年代結(jié)合TQM全面質(zhì)量管理的理念逐步形成了TPM設(shè)備管理模式，隨著TPM設(shè)備管理模式在國(guó)際上的推廣與應(yīng)用，其內(nèi)涵也得到不斷擴(kuò)展和完善，形成了以“三全”為核心思想的設(shè)備管理模式，即全效率、全系統(tǒng)和全員參與。到20世紀(jì)80年代，韓國(guó)等國(guó)家開(kāi)始全面推行TPM管理模式，TPM管理模式的導(dǎo)入成功地幫助韓國(guó)企業(yè)在1997年亞洲金融風(fēng)暴后異軍突起。20世紀(jì)90年代中期我國(guó)引進(jìn)TPM管理模式，但在執(zhí)行的過(guò)程中并未取得像日、韓等企業(yè)那樣的效果，主要問(wèn)題是對(duì)TPM的認(rèn)識(shí)存在著片面性。因?yàn)槿渍瞻岷茈y與企業(yè)實(shí)際完全匹配，所以，只有探索出TPM與企業(yè)自身相適應(yīng)的契合點(diǎn)，以及適合自身開(kāi)展的TPM管理模式，才能達(dá)到事半功倍的效果。

二、點(diǎn)檢分層管理制度

設(shè)備點(diǎn)檢是在TPM全員維修、預(yù)防性維修的思想指導(dǎo)下發(fā)展而來(lái)，按照“定點(diǎn)、定法、定標(biāo)、定期、定人”的五定原則，利用人的感官或儀表、工具對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)異常，追蹤劣化傾向，并采取措施將故障消滅在萌芽階段。點(diǎn)檢管理既是實(shí)現(xiàn)TPM的基本手段，也是設(shè)備維護(hù)管理在操作層面的核心內(nèi)容。

1.設(shè)備等級(jí)分層

設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)是實(shí)現(xiàn)順利生產(chǎn)的最基本條件，而從鈦板帶生產(chǎn)設(shè)備的故障率統(tǒng)計(jì)結(jié)果顯示，15%的設(shè)備故障，對(duì)生產(chǎn)批次達(dá)成的影響率為72%。根據(jù)設(shè)備對(duì)生產(chǎn)進(jìn)程影響程度的不同，特別是故障對(duì)生產(chǎn)影響的差別，實(shí)行分層管理是十分必要的。

綜合設(shè)備故障率、生產(chǎn)批次達(dá)成率兩個(gè)因素，對(duì)設(shè)備的點(diǎn)檢管理設(shè)定3個(gè)不同的等級(jí)，傾斜調(diào)配資源，以達(dá)到最優(yōu)的資源配置和最低的生產(chǎn)影響。

第一類是設(shè)備發(fā)生故障率高，對(duì)生產(chǎn)批次達(dá)成影響嚴(yán)重的雙高設(shè)備。需要在點(diǎn)檢、小組改善、預(yù)案制度上重點(diǎn)關(guān)注。

第二類是發(fā)生故障率低，但單次故障對(duì)生產(chǎn)批次達(dá)成影響嚴(yán)重的設(shè)備，屬于低故障高影響的類型，需要在日常的管理中細(xì)化點(diǎn)檢項(xiàng)目，關(guān)注重點(diǎn)部位的劣化傾向。

第三類是發(fā)生故障率低，對(duì)生產(chǎn)批次達(dá)成影響輕微的雙低設(shè)備。可按照點(diǎn)檢制度進(jìn)行常規(guī)檢查，并適量?jī)?chǔ)備備件即可。

按照上述分層的目的并不是完全為了應(yīng)對(duì)設(shè)備故障的發(fā)生，而是為了便于對(duì)重點(diǎn)設(shè)備的重點(diǎn)管理，最終目標(biāo)是通過(guò)對(duì)維護(hù)數(shù)據(jù)的分析與研究，或通過(guò)小組活動(dòng)等進(jìn)一步完善制度與標(biāo)準(zhǔn)的建立，通過(guò)對(duì)設(shè)備的功能改造等，逐步降低設(shè)備的故障影響等級(jí)與管控等級(jí)。

2.點(diǎn)檢管理分層

到目前為止，設(shè)備點(diǎn)檢已有許多種不同的分類方法，例如，按周期劃分，按專業(yè)分工劃分，將周期與分工結(jié)合劃分等。無(wú)論采用哪種分類方式，都是前人的經(jīng)驗(yàn)與智慧的總結(jié)，有著完整或固定的管理體系。但在具體的使用當(dāng)中，還應(yīng)該結(jié)合企業(yè)自身特點(diǎn)，去尋找適合企業(yè)發(fā)展的分類點(diǎn)檢模式。鈦板帶廠的點(diǎn)檢分類情況見(jiàn)表1。

表1 點(diǎn)檢分類對(duì)比表

通常情況下按照點(diǎn)檢頻率或按人員技能等級(jí)，在操作層面多被分為3個(gè)點(diǎn)檢等級(jí)。按周期主要是依據(jù)對(duì)設(shè)備及各部件的老化與劣化的變化情況，通過(guò)合理劃分使點(diǎn)檢的頻率能夠與之相適合。分工強(qiáng)調(diào)的是由于操作人員技能方面的差異問(wèn)題，點(diǎn)檢需要匹配不同的專業(yè)知識(shí)與業(yè)務(wù)技能，以及相關(guān)人員的相互配合。在實(shí)際操作中不存在絕對(duì)的區(qū)分，只有相互借用彼此優(yōu)勢(shì)，并結(jié)合企業(yè)自身特點(diǎn)，才能最大程度地發(fā)揮點(diǎn)檢分層管理的效果。

點(diǎn)檢工作不能僅停留在檢驗(yàn)、記錄等層面上，需組織已掌握相應(yīng)技能的人員進(jìn)行情況分析、制定措施、執(zhí)行情況檢查，以及進(jìn)行效果的確認(rèn)等。通過(guò)點(diǎn)檢來(lái)推進(jìn)問(wèn)題點(diǎn)的PDCA改善循環(huán)，使點(diǎn)檢工作真正發(fā)揮出應(yīng)有的作用。例如，生產(chǎn)過(guò)程中班組點(diǎn)檢發(fā)現(xiàn)的簡(jiǎn)單故障問(wèn)題，只需要班組人員的討論和進(jìn)行維護(hù)即可；專業(yè)巡檢發(fā)現(xiàn)的設(shè)備重點(diǎn)部位運(yùn)轉(zhuǎn)異常問(wèn)題，則需要召集主要操作人員、設(shè)備員、工藝技術(shù)員等相關(guān)人員進(jìn)行討論，并制定出相應(yīng)的維護(hù)措施或改造計(jì)劃。通過(guò)點(diǎn)檢分層管理，可使企業(yè)的資源能夠得到充分的發(fā)揮和利用，減少重復(fù)性作業(yè)或工作重疊方面的浪費(fèi)。

三、全攻全守型的自主維修管理

鈦板帶生產(chǎn)雖然與鋼材生產(chǎn)有著共通之處，但因?yàn)椴馁|(zhì)特性的不同，生產(chǎn)規(guī)模、管理方式及生產(chǎn)工藝等方面又存在著明顯的差異，因此鈦板帶廠的設(shè)備維修管理工作不能照搬鋼廠的管理模式。TPM主張全員生產(chǎn)維修，為此需結(jié)合公司的設(shè)備架構(gòu)、員工資質(zhì)等情況，強(qiáng)調(diào)維修工作必須由專職設(shè)備管理人員與生產(chǎn)操作人員共同來(lái)完成，徹底改變維修人員應(yīng)接不暇，操作人員袖手旁觀的狀況。生產(chǎn)人員不僅要操作設(shè)備完成生產(chǎn)，還要在設(shè)備發(fā)生故障后全程參與設(shè)備的維修活動(dòng)，真正體現(xiàn)出全攻全守型的自主維修管理模式優(yōu)勢(shì)來(lái)。即，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，生產(chǎn)人員的操作主體是完成生產(chǎn)；設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，生產(chǎn)人員就要參與到維修中。不僅是體現(xiàn)全員參與的形式，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量提升、人員素質(zhì)培養(yǎng)也有很好的促進(jìn)作用。

（1）熟悉設(shè)備功能，有利于產(chǎn)品質(zhì)量控制。生產(chǎn)人員全程參與設(shè)備的維修工作，既能全面了解設(shè)備各功能間的關(guān)聯(lián)，能夠充分發(fā)現(xiàn)和運(yùn)用各功能間的配合，也有利于對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的控制與提升。

（2）了解設(shè)備工作原理，有利于設(shè)備維護(hù)和減少故障發(fā)生。通過(guò)對(duì)故障部位的分析、拆解、更換和改造等維修活動(dòng)，操作人員能夠更加熟悉設(shè)備內(nèi)部構(gòu)造及部件的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，從而更加精準(zhǔn)的預(yù)判部件劣化狀況，提高預(yù)防性維修的有效性。

（3）全程參與維修，有利于建立全員參與和自主改善的風(fēng)氣。必須樹(shù)立設(shè)備維修管理不只是設(shè)備管理部門(mén)的事情，只有做到全員和全程參與設(shè)備維修，才能使員工技能和綜合素質(zhì)得到很好的培養(yǎng)，同時(shí)還能引領(lǐng)全體員工積極參與到設(shè)備的管理與改善活動(dòng)中來(lái)。為此，在生產(chǎn)班組建立起的講技能、比改善的工作氛圍，才是保證設(shè)備管理水平提升的基礎(chǔ)。

（4）掌握設(shè)備劣化狀態(tài)。設(shè)備的老化、劣化是不可避免的，通過(guò)分層點(diǎn)檢既可掌握設(shè)備的劣化狀態(tài)，科學(xué)排定維修計(jì)劃（包括定修周期、定修時(shí)間、工序組合、定修日期、維修負(fù)荷）等。全員參與自主維修還能快速提升班組人員技能素質(zhì)，引導(dǎo)全員自覺(jué)營(yíng)造參與自主改善的氛圍，最終達(dá)到降低設(shè)備故障，并輔助提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這其中的關(guān)鍵點(diǎn)是，必須認(rèn)清規(guī)范而完善的設(shè)備管理制度有著不可替代的作用。

四、實(shí)施效果

由于鈦板帶的生產(chǎn)流程和生產(chǎn)工藝較為復(fù)雜，設(shè)備類型眾多，分布狀況是點(diǎn)多、面廣，單冷軋、熱軋廠在25個(gè)大工序上布置著150余臺(tái)（套）設(shè)備，崗位多達(dá)90多個(gè)，所以設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)是保證順利生產(chǎn)的前提和基礎(chǔ)。鈦板帶廠自建立規(guī)范與完善的設(shè)備點(diǎn)檢、定修、自主改善等維護(hù)管理制度以來(lái)，已在實(shí)施中取得了良好效果。例如，設(shè)備故障率明顯降低，2013年調(diào)整后的故障率更是大幅度降低，在此基礎(chǔ)上2014年故障率較上一年再次降低45%；2014年的故障時(shí)間減少了376 h，故障時(shí)間較2013年降低17%。故障率的降低和故障時(shí)間的縮短，都直接影響了生產(chǎn)批次達(dá)成的比例。如2014年生產(chǎn)批次達(dá)成影響率已有大幅降低，較2013年再降低20%，這對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃排布、交貨期達(dá)成等，均起到了極大的促進(jìn)作用。全員參與自主維修的模式不僅帶動(dòng)了班組的小組活動(dòng)改善，鈦板帶廠也通過(guò)積極推進(jìn)提案制度等，使企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益得到了大幅度提升，僅2014年就收到自主改善提案75份，產(chǎn)生效益達(dá)600多萬(wàn)元。

實(shí)踐證明，職責(zé)清晰、工作內(nèi)容明確、追求改善的設(shè)備管理制度的建立，不但會(huì)為后續(xù)設(shè)備管理水平提升奠定了扎實(shí)基礎(chǔ)，也是全員參與、自主改善氛圍以及企業(yè)進(jìn)步的重要?jiǎng)恿Α?/p>