摘要：變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的意義在于通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)的改善和對(duì)流程的分析，改善作業(yè)流程，實(shí)現(xiàn)作業(yè)流水節(jié)拍化和標(biāo)準(zhǔn)化，優(yōu)化工藝布局，減少搬運(yùn)浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)物流配送制，在生產(chǎn)中對(duì)作業(yè)場(chǎng)地與作業(yè)工序提煉整合，均衡作業(yè)工序，物料配送，檢驗(yàn)表格優(yōu)化等，降低返工概率和成本，提升產(chǎn)品品質(zhì)。在工作實(shí)踐中，實(shí)現(xiàn)了工藝技術(shù)一整套完整的技術(shù)轉(zhuǎn)型制造量產(chǎn)方案。

關(guān)鍵詞：變流模塊產(chǎn)品；精益生產(chǎn)線；物流配送制；布局設(shè)計(jì)；準(zhǔn)時(shí)配送

中圖分類(lèi)號(hào)：F273 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1009-2374（2014）33-0023-02

本論文針對(duì)變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用，開(kāi)展了生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集、改善前現(xiàn)狀分析（主要是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的浪費(fèi)和問(wèn)題）、方案設(shè)計(jì)的討論和制定、方案執(zhí)行應(yīng)用與反饋調(diào)整和實(shí)施后的信息收集對(duì)比等一系列的工作。模塊生產(chǎn)多年來(lái)雖然因裝備和工藝的改善而形成了合理性積淀，但對(duì)工廠內(nèi)的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車(chē)間的總體布局、車(chē)間內(nèi)的物流設(shè)施從未做過(guò)詳盡系統(tǒng)的規(guī)劃設(shè)計(jì)。近年來(lái)，由于市場(chǎng)訂單日益劇增，原有生產(chǎn)方式迫切需要一個(gè)合理的物流規(guī)劃系統(tǒng)來(lái)降低成本，從而提高效益。

模塊生產(chǎn)方面提出的問(wèn)題：（1）變流模塊生產(chǎn)工時(shí)為何要6小時(shí)；（2）變流模塊制造停工等待為何要3天；（3）變流模塊一次合格通過(guò)率為何在44.44%徘徊；（4）企業(yè)要生產(chǎn)1050個(gè)變流模塊，如何有效防范生產(chǎn)瓶頸。

針對(duì)上述問(wèn)題，運(yùn)用魚(yú)骨圖分析原因：人：人員未能固定，沒(méi)形成專業(yè)化；機(jī)：無(wú)生產(chǎn)平臺(tái)、生產(chǎn)工具，多人共用型裝配；料：料不全開(kāi)工，普遍做做停停，生產(chǎn)員工停留尋料中；環(huán)：?jiǎn)T工幾乎為“作坊式”作業(yè)且物料堆擠，占用生產(chǎn)面積過(guò)多；法：工序交錯(cuò)復(fù)雜，工序之間可以取消、合并、重排、簡(jiǎn)化的方案較多，無(wú)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，過(guò)程檢驗(yàn)文件不適用等。

討論出生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)步驟：現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查“浪費(fèi)”統(tǒng)計(jì)、作業(yè)輔助數(shù)據(jù)報(bào)表的設(shè)計(jì)改良、生產(chǎn)工序的平衡設(shè)計(jì)、工藝布局設(shè)計(jì)優(yōu)化、編制作業(yè)指導(dǎo)書(shū)、規(guī)范作業(yè)場(chǎng)所、試制“流水化”生產(chǎn)線、配送準(zhǔn)時(shí)化實(shí)施、質(zhì)量品質(zhì)改善。

第一步：現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查“浪費(fèi)”統(tǒng)計(jì)。利用模塊現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)周期浪費(fèi)調(diào)查表，對(duì)浪費(fèi)表象進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析出：生產(chǎn)過(guò)量是由計(jì)劃可以控制的，而生產(chǎn)中等待、返工的浪費(fèi)是可以通過(guò)作業(yè)流程的梳理來(lái)實(shí)現(xiàn)，以改善工藝布局、生產(chǎn)工序的優(yōu)化、生產(chǎn)輔助表格的運(yùn)用，可以有效縮短生產(chǎn)周期。

第二步：作業(yè)輔助數(shù)據(jù)報(bào)表的設(shè)計(jì)改良。改進(jìn)生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)BOM編制方法，以原始ERP數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，編制數(shù)據(jù)子BOM樹(shù)型結(jié)構(gòu)，新增物料的工位去向和防錯(cuò)漏單檢查項(xiàng)行。表格屬性舉例有：車(chē)號(hào)：配送物料車(chē)車(chē)號(hào)（使用相應(yīng)不同功能物料配送車(chē)，如1號(hào)配送車(chē)、2號(hào)配送車(chē)）；分類(lèi)：指的是配送車(chē)上物品的放置方法（一物一空配送放置目視化，可以防止物料丟單，如大件、小件、掛件等）；順序：物料配送時(shí)取料順序；臺(tái)數(shù)：指的是開(kāi)工的數(shù)量；損耗：所指實(shí)際用量；數(shù)序符號(hào)（1～10）：指的是同類(lèi)產(chǎn)品批次配送累加等。

第三步：生產(chǎn)工序的平衡設(shè)計(jì)。通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員的數(shù)據(jù)作業(yè)測(cè)定、整理分析，不均衡因素主要來(lái)源于布線，即找到生產(chǎn)瓶頸。再將布線工作二次細(xì)分解，直觀地暴露問(wèn)題所在，即實(shí)物量取線束長(zhǎng)度、雙絞線壓接、模塊插接布線是問(wèn)題所在，通過(guò)合理優(yōu)化工序進(jìn)行平衡設(shè)計(jì)。

第四步：工藝布局設(shè)計(jì)優(yōu)化。結(jié)合作業(yè)工序特點(diǎn)，繪制工藝路線圖和工藝順序圖。繪制工藝路線圖是組裝單元工藝布局的重要內(nèi)容，也是生產(chǎn)組織的重要依據(jù)，在優(yōu)化工藝流程的基礎(chǔ)上，把各零件工藝路線中的工序進(jìn)行標(biāo)號(hào)并按工藝路線給出各零件的工藝路線。在得到零件工藝路線圖后就可以繪制綜合工藝順序圖了。繪制綜合工藝順序圖以達(dá)到兩個(gè)目的：一是初步匯總單元需要的設(shè)備，二是得到各設(shè)備或者工序的年工作時(shí)間，為計(jì)算工序負(fù)荷提供數(shù)據(jù)。再是繪制單元工藝布局平面圖。工序排列有多種方式，如直線型、O型、U型等，要看具體單元的占地形狀、周邊環(huán)境、通道安排、工裝擺放和物料路徑等綜合考慮。

第五步：優(yōu)化設(shè)計(jì)表單、維持應(yīng)用成果。一是《作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》的表單設(shè)計(jì)，作業(yè)制導(dǎo)書(shū)的編輯總結(jié)以下原則：（1）編制力求精練、簡(jiǎn)化、節(jié)省，減少差錯(cuò)、降低人員素質(zhì)和達(dá)到培訓(xùn)的要求；（2）具有可操作性，這是文件得以有效貫徹實(shí)施的重要前提。因此，編寫(xiě)人員應(yīng)該進(jìn)行深入的調(diào)查研究，廣泛地聽(tīng)取意見(jiàn)，使用人員應(yīng)該及時(shí)地反饋使用中存在的問(wèn)題，使文件得到不斷的改進(jìn)和完善，以保證文件的可操作性和行之有效；（3）體現(xiàn)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)的全過(guò)程控制，體現(xiàn)對(duì)設(shè)備及人員行為的全過(guò)程管理，包括設(shè)備點(diǎn)檢、品質(zhì)管理、防錯(cuò)和人員行為要求等內(nèi)容；（4）在作業(yè)前編輯，注重策劃和設(shè)計(jì)，量化、細(xì)化、標(biāo)準(zhǔn)化每項(xiàng)作業(yè)內(nèi)容，做到作業(yè)有程序、安全有措施、質(zhì)量有標(biāo)準(zhǔn)、考評(píng)有依據(jù)；（5）分工明確，責(zé)任到人，編寫(xiě)、審核批準(zhǔn)和執(zhí)行應(yīng)簽字齊全；（6）一項(xiàng)作業(yè)編輯一份指導(dǎo)書(shū)；（7）應(yīng)規(guī)定保證本項(xiàng)作業(yè)安全和質(zhì)量的技術(shù)措施、組織措施、工序及驗(yàn)收內(nèi)容；（8）以人為本，貫徹安全生產(chǎn)健康環(huán)境管理體系的要求。二是《模塊查檢表》的表單設(shè)計(jì)，以達(dá)到表檢驗(yàn)通俗，表格易懂，員工適用為目的進(jìn)行優(yōu)化。

變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用的成效。成功實(shí)現(xiàn)了“作坊式”向“流水作業(yè)”生產(chǎn)的轉(zhuǎn)型。精益生產(chǎn)是利用各種工業(yè)工程技術(shù)來(lái)消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度地降低庫(kù)存。實(shí)踐證明，變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用方法簡(jiǎn)便、易行、有效，為探索傳統(tǒng)“作坊式”作業(yè)模式向“流水作業(yè)”生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)型提供寶貴經(jīng)驗(yàn)，提煉出工藝技術(shù)一整套完整的技術(shù)轉(zhuǎn)型制造量產(chǎn)方案。

生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用為企業(yè)帶來(lái)的直接經(jīng)濟(jì)效益：（1）生產(chǎn)能力提升200%：促進(jìn)企業(yè)整車(chē)日生產(chǎn)能力由10臺(tái)提升至30臺(tái)，共省人5人；（2）生產(chǎn)周期縮短50%：通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)變流模擬生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)，改善后變流模塊產(chǎn)品生產(chǎn)工時(shí)為1.35小時(shí)/臺(tái)，生產(chǎn)效率提高近55%，模塊調(diào)試效率提高50%，作業(yè)場(chǎng)地面積壓縮3/4，且模塊一次合格通過(guò)率上升到92%；（3）單臺(tái)變流模塊制造成本下降15%：通過(guò)工廠內(nèi)低值易耗品（緊固件、線槽等）用量減少案、主推工業(yè)變頻器成本低減案等，安全在庫(kù)的低減等最終整個(gè)工廠L/T從30.5天降為12天；（4）配送效率提升67%：通過(guò)拉動(dòng)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；消除了車(chē)間事務(wù)員提前收集生產(chǎn)物料二次轉(zhuǎn)運(yùn)的工作，減少配送員動(dòng)作、搬運(yùn)等浪費(fèi)，整體配送時(shí)間從原來(lái)85分鐘降低到28分鐘左右，效率提高67%，且減少2個(gè)車(chē)間事務(wù)員。

生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用帶來(lái)的社會(huì)效益：企業(yè)自始至終以建設(shè)“兩型”社會(huì)為己任，在節(jié)能降耗產(chǎn)品的研發(fā)制造過(guò)程中不斷尋求新技術(shù)新工藝，以創(chuàng)新的思維將技術(shù)和管理進(jìn)行有效融合，并貫穿到企業(yè)的整個(gè)經(jīng)營(yíng)中。變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用，以技術(shù)為手段，向管理要效益，為企業(yè)在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中始終保持強(qiáng)勁的發(fā)展態(tài)勢(shì)提供持續(xù)不斷的動(dòng)力。企業(yè)通過(guò)“變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)與應(yīng)用”，始終堅(jiān)持“簡(jiǎn)捷高效”的原則，建立起一套構(gòu)架簡(jiǎn)單、操作便捷、投入低、效率高的管理體系，為節(jié)能降耗工業(yè)變流模塊制造企業(yè)“兩化融合”提供了可借鑒的實(shí)施模式，也為國(guó)家節(jié)能減排戰(zhàn)略的實(shí)現(xiàn)了搭建可靠的生產(chǎn)制造裝備平臺(tái)。

參考文獻(xiàn)

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[2] 詹姆斯·沃麥克.豐田精益生產(chǎn)方式[M].北京：中信出版社，2008.

作者簡(jiǎn)介：周鮪偉（1984-），男，湖南人，湖南南車(chē)時(shí)代電動(dòng)汽車(chē)股份有限公司精益主管，研究方向：生產(chǎn)管理-工程技術(shù)。