吳金福

【摘要】分析了球磨機選礦工藝，設(shè)計成一種應(yīng)用于大紅山銅礦低品位銅鐵選礦廠球磨機新型多元低合金耐磨鑄鋼球、襯板，設(shè)計并分析了化學(xué)成分，制定了熱處理工藝，并進行了磨損性能工業(yè)試驗。結(jié)果表明，這種耐磨鋼球的相對耐磨性是普通耐磨鋼球、襯板的2倍，節(jié)約了磨料及維修成本的投入。

【關(guān)鍵詞】球磨機選礦工藝耐磨鑄鋼球；襯板低合金化學(xué)分析熱處理工藝分析；應(yīng)用前景分析

大紅山銅礦自1997年7月投產(chǎn)以來，已消耗了地質(zhì)貯量近1800萬t，至2005年末仍保有礦石量7099萬t，銅金屬量54.5萬t，品位0.768%。如實行銅鐵合采，低品位資源進行綜合利用，礦量將增加，延長礦山服務(wù)年限。但出礦品位大幅下降至0.4%左右，生產(chǎn)成本明顯提高。為了確保當(dāng)期生產(chǎn)和利潤水平，提高升選礦設(shè)備性能，延長選礦設(shè)備開機時間，以增加礦石處理量，實現(xiàn)以產(chǎn)量降單位成本。

磨礦設(shè)備是選廠的主要設(shè)備，大紅山銅礦二選廠采用Φ3600×4500格子型球磨機和溢流型球磨各一臺作兩段磨礦設(shè)備，Φ2700×4500溢流型球磨機作鐵粗精礦再磨設(shè)備。

1球磨機選礦工藝分析

銅礦選礦設(shè)備作業(yè)流程的第二個環(huán)節(jié)就是磨礦環(huán)節(jié)，磨礦設(shè)備主要是球磨機，銅礦選礦設(shè)備中的球磨機可以分為粗選，精選，掃選等磨礦方式。球磨機粗選尾礦還不能作為最終尾礦廢棄，往往還需進入下一步作業(yè)處理，這一作業(yè)稱為掃選。為了提高金屬的回收率，有時需要經(jīng)過多次掃選才能得出最終尾礦。礦石經(jīng)過選別作業(yè)處理后，除去了大部分的脈石與雜質(zhì)，使有用礦物得到富集的產(chǎn)品稱之為精礦。精礦是選礦廠的最終產(chǎn)品，有時也叫最終精礦，一般作為冶煉的原料。最終精礦要使其主要成分及雜質(zhì)含量都達到國家標準，才能稱為合格精礦。對于精礦，中礦，尾礦，每次浮選后精礦和尾礦之外的就叫中礦。一原礦經(jīng)過選別作業(yè)處理后，其主要成分已在精礦中富集，有的經(jīng)過綜合處理后，礦石的次要成分或其他伴生金屬也得到回收。所以剩余的部分產(chǎn)物則含有用成分很低，這部分產(chǎn)物稱之為尾礦，或叫最終尾礦。應(yīng)當(dāng)指出，在尾礦中仍然含有受目前技術(shù)水平限制而難于提取的有用成分，但將來有可能成為再利用的原料。因此，一般都將尾礦堆放在尾礦庫保存在選別過程中得到的中間產(chǎn)物稱為中礦。中礦的有用成分含量一般介于精礦和尾礦之間。在選別過程中，中礦一般需要返回適當(dāng)作業(yè)地點處理，或者進行單獨處理。銅礦選礦設(shè)備高產(chǎn)能的訣竅大紅山銅礦是云南最大的銅礦，每年因采掘、磨礦、選礦等各工序消耗各種耐磨件費用達人民幣3000萬多元。其中，球磨機鋼球、襯板作為主要的消耗件，每年耗量在3t以上。長期以來，球磨機主要使用ZGMn13高錳鋼襯板，部分使用價格昂貴的進口合金鋼襯板。一個時期以來，所使用的高錳鋼襯板耐磨性能較差，使用壽命短，停機檢修頻繁，嚴重影響磨礦生產(chǎn)，如大紅山銅礦二選廠的Φ3600X4500格子型球磨機、Φ3600X4500溢流型球磨機 、Φ2700X4500溢流型球磨機ZGMn13襯板使用壽命僅為3000h左右，而三種球磨機國外進口合金鋼襯板使用壽命則在9000h左右。針對大紅山銅礦的工況條件，研制新型球磨機襯板、鋼球耐磨鋼，對于立足國產(chǎn)、節(jié)能降耗，提高碎礦、磨礦效率，具有現(xiàn)實意義。

2專用耐磨鑄鋼球、襯板工況及對材質(zhì)性能的要求

2.1性能要求

一般干磨條件下工作的球磨機襯板主要失效形式是宏觀斷裂、整體變形和磨料（鋼球）磨損引起的材料損耗。對于大紅山銅礦而言，選礦采用濕磨工藝，球磨機在濕磨條件下工作，礦石硬度在普氏溫度6-8之間，含S量約2%左右，礦漿PH值約為4-5，與通常建材、煤炭行業(yè)使用的球磨機相比，礦石硬度高，礦漿具有磨蝕性。因此，設(shè)計的耐磨鋼應(yīng)具有以下性能：①高硬度。硬度在一定程度上反映材料的耐磨性能。為了抵抗硬度較高的有色金屬礦山磨料的磨削作用，球磨機襯板在運轉(zhuǎn)硬化后工作面的硬度應(yīng)不低于HRC50②高淬透性。大紅山銅礦球磨機襯板尺寸較大，厚度一般在150mm以上。為保證組織與性能的均勻，設(shè)計的耐磨鋼應(yīng)具有較高的淬透性③好的耐蝕性能。大紅山銅礦球磨機均工作在磨蝕性濕磨條件下，磨損過程中腐蝕與磨損在交互作用會大大加快襯板的失效。在進行材料設(shè)計時 ，應(yīng)適當(dāng)添加有利于提高材料耐蝕性的元素，以提高其抗腐蝕磨損的能力④合適的韌性。濕磨工況條件下，由于漿料在襯板表面形成一層涂覆層，阻止磨球與襯板之間相互接觸，使得濕磨條件下，襯板所承受的小能量多次沖擊載荷遠比在干磨時小，襯板在運行過程中直接受磨球沖擊的機會極少，由于韌性不足導(dǎo)致的宏觀斷裂并不常見。過高地要求材料的韌性或通過犧牲硬度追求過度韌性是不可取的，因為那樣往往會導(dǎo)致耐磨性能大幅度下降，這就是高錳鋼襯板在此條件下不耐磨的原因。經(jīng)分析認為，在保證鑄件質(zhì)量的前提下，大紅山銅礦應(yīng)用的球磨機襯板材料的沖擊韌度值不低于15J/cm2即可。

2.2 襯板材料的化學(xué)成分設(shè)計分析

2.2.1 碳（C）

碳是影響淬透性的最主要元素，對鋼的組織和力學(xué)性能的影響十分明顯。在其它元素不確定的前提下，含碳量較低時（<0.3%），其淬火后的顯微組織為板條馬氏體+殘余奧氏體，或板條馬氏體+貝氏體+殘余奧氏體隨著碳含量增加，淬火組織逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)殡[針馬氏體+殘余奧氏體+碳化物，或隱針馬氏體+殘余奧氏體+貝氏體+碳化物。從力學(xué)性能來看，隨著碳含量的增加，強度、硬度不斷提高，因而抵抗切削及犁溝的能力增加，耐磨性提高然而，隨著碳含量的進一步增加，硬度越來越高，塑性及韌性變差。但是，有研究指出，在含有（%）：0.8-1.2 Si、1.0-1.5Mn、1.5-2.5 Gr、0.3-0.5 Mo的低鉻鑄鋼中，碳含量即使是增加到0.9%以上，在適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に嚄l件下，硬度>HRC65的同時，韌性仍可在28J/cm2，這對球磨機襯板耐磨性有極大的提高。碳含量提高后另一個直接好處是鑄鋼熔點的降低。這對于節(jié)約能源，提高流動性與充型能力有重要

2.2.2鉻

鉻能提高鋼的淬透性、增加鋼的回火穩(wěn)定性，對于鋼鐵材料在濕磨工況下的耐磨性的提高有較好作用。研究表明，組織同樣為馬氏體+貝氏體的低溫回火組織，在硬度相當(dāng)?shù)臈l件下，pH值為2-9的范圍內(nèi)，含鉻量由0.68%提高至3.48%時，腐蝕磨損速度將下降至原來的59%-29%。

2.2.3 鎳

鎳是非碳化物形成元素，以固溶形式存在于鋼中，與鉻配合使用時，少量的鎳（0.2%-0.3%）可顯著提高鋼的淬透性和強度，同時細化晶粒，有利于韌性的提高。綜合考慮成本因素，鎳含量定為0.3%-0.5%。

2.2.4鉬

少量鉬可細化晶粒，提高強度，提高鋼的淬透性及回火穩(wěn)定性。它與鉻元素在鋼中形成硬度較高的M7C3型合金碳化物，可以提高耐磨性。一般含鉬量大于0.3%即可。

2.2.5銅

銅在鋼中形成固溶體，可改善鋼的韌性，增加鋼的抗腐蝕性。用于濕式磨礦作業(yè)時能起到提高襯板抗腐蝕磨損的作用。一般含銅0.3%-0.5%時即有明顯作用。

2.2.6硫與磷

在所研制的低合金耐磨鑄鋼中，硫與磷作為有害因素須嚴格加以控制，使含量≤0.06%.根據(jù)以上分析，所研制的低合金耐磨鑄鋼的成分確定為（%）：0.7-0.9C、0.2-0.4 Si、0.3-0.5Mn 、2-4 Cr、0.3-0.5 Ni、0.4-0.6 Mo、0.3-0.5 Cu、P<0.06、S<0.06。

3 研制試驗及結(jié)果

3.1 臨界相變點的確定

為了掌握耐磨鋼的相變特性，為后續(xù)熱處理工藝提供理論依據(jù)，使用Gleeble 1500熱模擬儀，按照GB5057-85試驗標準測定了其臨界相變.

3.2 淬透性

考慮到研制的耐磨鑄鋼應(yīng)用于大紅山銅礦大型球磨機襯板，為直接反映實際工件的淬火后組織的均勻性，沒有按臨界淬火直徑法或末端淬火法進行淬透性試驗，而是分別使用?150mm×300mm圓柱和?3.2m×3.1m球磨機襯板實物（重263kg，最大厚度125mm）考察CHMe鋼的淬透性。它們經(jīng)950℃×3h奧氏體化淬火后的最大橫截面處的硬度.

可見，此鑄鋼的淬透性良好，?150mm×300mm圓柱模擬試樣和?3.2m×3.1m型球磨機襯板實物的最大斷面上的硬度分布均勻，能保證襯板使用過程中的耐磨性能穩(wěn)定。

3.3 熱處理工藝與力學(xué)性能

使用中頻繁感應(yīng)電爐，使設(shè)計的成分將耐磨鋼溶清后澆鑄成標準Y形試試，參照GB/T5680-1998《高錳鋼鑄件》進行試樣制備，以測定的相變點為參考，設(shè)計熱處理工藝，考察工藝參數(shù)對力學(xué)性能的影響。硬度測定在HRC-150A型硬度計上按GB/T230-1991《金屬洛氏溫度試驗方法》完成，抗拉強度按GB/T228-1991《金屬拉伸試驗方法》在Material Test Star 810型萬能液壓試驗機上進行，沖壓韌度參考GB/T229-1994《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》，選用10mm×10mm×55mm無缺口非標準試樣進行試驗。

3.3.1 淬火溫度的影響

考慮到該鑄鋼的沸點為810℃，添加較多的碳化物形成元素，選擇850℃、900℃、950℃、1000℃ 4種淬火溫度，考慮淬火溫度對力學(xué)性能的影響，結(jié)果如圖4所示。可見，在900-950℃左右奧氏體化淬火后的綜合力學(xué)性能最佳。圖一所示為950℃淬火后的組織，此時顯微組織為馬氏體+貝氏體+殘余奧氏體+少量顆粒狀碳化物，這些碳化物顆粒的存在.

3.3.2 回火溫度的影響

950℃淬火后的試樣分別經(jīng)過450℃、550℃、650℃回火后的力學(xué)性能見表5.可見，550℃左右回火后耐磨鋼的綜合力學(xué)性能較好。此時組織中回火馬氏體與貝氏體的形態(tài)與取向仍基本保持回火前淬火馬氏體與貝氏體的形態(tài)與取向，而殘余奧氏體基本已轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗鹎象w，碳化物顆粒彌散分布.這種回火馬氏體+貝氏體+回火屈氏體+殘余奧氏體+彌散碳化物的組織有利于綜合力學(xué)性能和抗磨性能的提高。根據(jù)以上的試驗結(jié)果，耐磨鋼的熱處理工藝確定為：950℃空淬+（500-550℃）×2h回火。

3.4 磨料磨損試驗

為了進一步考察抗磨性能，在MLD-10型動載磨料磨損試驗機上分別對熱處理后組織為貝氏體+馬氏體+殘余奧氏體+少量顆粒碳化物的耐磨鋼和經(jīng)過水韌處理后組織為奧氏體的ZGMn13進行了磨損試驗。磨損試驗試樣的尺寸為10mm×10mm×30mm，配對下的下試樣均采用直徑為?50mm、硬度為HRC42的40Cr圈環(huán)，轉(zhuǎn)速為200r/min，磨料為20-40目精制石英砂，磨料流量10kg/h，沖擊頻率100/min，沖功3.2J。試驗結(jié)果如表6所示，可見，所研制的耐磨鋼的磨耗僅為原高錳鋼的3/4倍左右。

4結(jié)束語

應(yīng)用專用耐磨鑄鋼球、襯板可以節(jié)省大量的成本投入，節(jié)約了成本，取得的很好的經(jīng)濟效益。

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