張國濤

摘 要：本文闡述了仿古磚面釉的生產加工工藝，利用某企業(yè)當?shù)刎S富的化工原料調試出適合工業(yè)化生產的瓷質仿古磚亞光面釉。該面釉燒成溫度在1195～1205℃范圍內，燒成周期為70min，釉光澤度為5～8度，表面質感及色料發(fā)色較好，面釉與坯體膨脹系數(shù)匹配度較好，產品出窯變形及4h煮水后變形均處于標準范圍內，符合生產需要。

關鍵詞：仿古磚；亞光面釉；表面質感；色料發(fā)色；生產應用

1 前言

仿古磚在中國市場的發(fā)展已經有幾年的時間，最早由臺商將此名詞帶入中國大陸，一時間仿古磚企業(yè)雨后春筍般涌現(xiàn)出來。國內著名仿古磚品牌，如：金意陶、馬可波羅、諾貝爾、蒙娜麗莎、東鵬、冠珠、宏宇等都會爭先定期推出自己的仿古磚新品占領市場。在市場激烈競爭的大背景下，陶瓷企業(yè)和技術人員除在產品設計方面進行創(chuàng)新外，還更加注重產品的質感、表面硬度和產品的表面平整度，并且努力能夠在生產成本方面有所降低。這就需要在不改變生產工藝、生產條件和原料的基礎上，優(yōu)化使用資源，合理調整釉料配方，生產出工藝穩(wěn)定的優(yōu)質仿古磚產品。

仿古磚的色彩和外貌著重體現(xiàn)的是重歸大自然的風格，具有鄉(xiāng)村風味的、質樸的、粗獷的特點，釉面多以亞光為主，要求有一定的耐磨、防滑和防污能力。本文針對仿古磚低溫快燒、改善釉面的耐磨強度、防吸污和細膩釉面等問題進行分析，對不同配方體系進行比較，調整配方中消光原料的用量，可以研制各項指標都能達到預期效果的亞光釉。

2 實驗內容

仿古磚大多以亞光面為主，表面光澤度不高，但耐腐蝕、耐酸堿等方面有一定的要求，表1為一些國家對于仿古磚耐酸堿性能的標準。另外，仿古亞光釉可分為鈣無光釉、鋇無光釉、鋅無光釉和鎂無光釉，這些亞光釉各自都有其特點，如表2所示。鈣無光釉中，所生成的微晶主要是鈣長石或硅灰石；鋇無光釉中則為鋇長石；通過控制配方中SiO2 和Al2O3的比例可以獲得無光釉，減少 SiO2 與增加 Al2O3可使釉無光。根據(jù)不同的燒成溫度，其鋁硅摩爾比大概在 1：3～1：6之間。同時，不同的燒成溫度，坯體溶入釉面的成份不同，也會導致亞光釉成份發(fā)生變化。另外，部分仿古磚亞光面釉在使用過程中發(fā)現(xiàn)有側面反光的現(xiàn)象，這一問題在一些產品中需要避免。

2.1 實驗原料

本實驗所使用的釉用原料均為生產一般釉用化工原料，其化學組成如表3所示。

2.2 實驗步驟

（1） 球磨準備

將實驗用球磨罐清洗干凈備用，并根據(jù)比例稱取不同大小的球磨球石550g于備用球磨罐中，并分別將球磨罐和球石用干抹布擦干，確保實驗的準確性。

（2） 配料

根據(jù)確定的配方比例，稱3份干料（規(guī)定配方干料總量為100，不含添加劑）于事先備好的球磨罐中，添加劑比例為甲基0.2%，三聚0.3%，干料與水的比例為100：40。

（3） 球磨備釉

將球磨罐放入快速球磨機中球磨制漿，球磨時間為15min，15min后將色料加入球磨罐中加磨1min出球。出球后，過100目篩，調節(jié)釉漿比重在1.50g/cm3左右備用。

（4） 施釉

在實驗室采用噴釉的方式施釉，施釉量控制在230～240g左右（坯體大小為664mm×664mm），并保證釉層厚度的均勻。

（5） 干燥

將噴好面釉的生坯放入恒溫干燥箱中干燥10～15min，干燥溫度為140℃。

（6） 燒成

將干燥完成的生坯入窯燒制，燒成溫度在1195～1205℃范圍內，燒成周期70min。

（7） 釉面效果評估

待燒成后評估釉面光澤度、反光效果、質感以及變形后，對實驗配方進行調整，重復以上實驗步驟多次，確定最佳配方。實驗配方如表4所示。

2.3 實驗結果分析與討論

通過上述實驗發(fā)現(xiàn)，A配方中添加硅灰石后，釉面光澤度高且反光；配方B和配方C中添加高鋁粉、煅燒高嶺土和氧化鋅并不能解決釉面發(fā)光的問題；配方D和E通過添加不同比例的霞石，消光效果良好；釉面質感E配方優(yōu)于D配方，但實驗過程中發(fā)現(xiàn)兩個配方發(fā)色不好，發(fā)色都偏藍灰色不利于生產，光澤度為8～10度，釉面不反光；而F配方添加雙飛粉和煅燒滑石并適當減少了透明熔塊的用量，釉面光澤度在8度左右，釉面反光效果得以解決，變形和發(fā)色佳。

（1） 霞石有較高的鋁含量，還含有鈣，在配方中可以取代部分氧化鋁、鉀長石、鈉長石和雙飛粉，效果較好，但霞石的加入出現(xiàn)了面釉發(fā)色不佳的問題。

（2） 氧化硅含量過高或者過低都會導致釉面發(fā)光，含量過高時，氧化硅不能完全溶解，會出現(xiàn)大量的游離石英；含量過低時，除釉面有光外，會導致釉中的玻璃相不夠，骨架空隙不能填充充分，導致結構松散，釉面質感不細膩，易吸污，硅氧四面體空間架構不牢固而易出現(xiàn)釉面開裂。

（3） 鈣是面釉的基礎成份之一，氧化鈣能與坯體反應可增加坯釉結合性，提高化學穩(wěn)定性；氧化鈣的密度低，分散能力好，可溶解多余的石英，能與Al、Si、Ti生成細小的鈣長石、硅灰石等，從而促進了釉面亞光的形成。

（4） 適量的鎂可以抑制釉面結晶，結晶細小導致了釉面亞光。但過多會提高釉的膨脹系數(shù)，一般以煅燒滑石的形式用于配方中。

（5） 鋅對于釉面亞光也有促進作用，是強的助熔劑。鋅加入過多促使結晶，晶體變得粗大影響釉面質感，使得亞光釉的燒成范圍變窄不利于生產。

3 仿古磚亞光釉的工業(yè)化生產應用

3.1 仿古磚亞光釉的生產工藝流程

通過實驗，我們得出F配方效果最佳，更適合筆者公司生產需要，利用F配方我們進行了工業(yè)化生產驗證。仿古磚生產工藝流程如圖1所示。仿古磚亞光面釉制備工藝流程如圖2所示。

3.2 仿古磚工業(yè)化生產工藝參數(shù)endprint