前段時間，某窯爐一直生產(chǎn)800mm×800mm的微粉拋光磚，其產(chǎn)量、質(zhì)量都相當(dāng)穩(wěn)定，基本上沒有變形超標(biāo)降級現(xiàn)象。但改為生產(chǎn)600mm×1200mm的微粉拋光磚后，產(chǎn)品出現(xiàn)翹角或翹邊變形超標(biāo)現(xiàn)象。開始時是同排進三件磚，短邊為入窯方向，存在短邊翹邊現(xiàn)象。長邊靠窯墻兩邊，磚形略帶色背狀。而拋光后存在10%～15%的凹變形降級，調(diào)整多天無改善效果。因此，為了找到原因，改為進單件，長邊入窯，短邊在窯的兩邊，窯速拉快。出磚后發(fā)現(xiàn)長邊龜背嚴重，測量磚底變形值為 -0.7～-0.9mm；而短邊還是存在翹邊現(xiàn)象，量磚底變形值為+0.3～+0.4mm，呈馬鞍狀變形，拋光后磚體表面變形值為 -0.5～-0.6mm。該拋光線不能將坯體進行調(diào)頭處理，故也造成磚坯短邊被拋深0.2～0.3mm左右，因此，此方法行不通，只能在窯爐方面想辦法加以解決。

筆者公司技術(shù)服務(wù)人員去到生產(chǎn)第一現(xiàn)場，對生產(chǎn)狀況進行實地考查及對相關(guān)生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行采集，然后與生產(chǎn)管理人員進行面對面的溝通了解，充分掌握了他們前段時間的調(diào)試方法及產(chǎn)品變化情況。在得知該產(chǎn)品不管是同排三件直入窯還是單件橫入窯爐燒成，出來的產(chǎn)品都是短邊存在翹邊現(xiàn)象，因此，筆者制定了如下的調(diào)整方案：

（1） 將坯料按不同比例調(diào)整試燒，出來的磚形變化也不大，還是短邊存在翹邊現(xiàn)象。

（2） 將兩條不同窯爐的產(chǎn)品互燒對比，以便排查該變形是屬于配方原因還是窯爐調(diào)節(jié)不合理原因造成。經(jīng)過兩條窯爐互換對燒之后，發(fā)現(xiàn)另外一條窯爐生產(chǎn)正常的800mm×800mm規(guī)格的產(chǎn)品，在此條生產(chǎn)600mm×1200mm規(guī)格的產(chǎn)品窯爐燒制出來，也是同時存在前后邊龜背，左右邊翹角現(xiàn)象。600mm×1200mm規(guī)格的產(chǎn)品在另外一條生產(chǎn)800mm×800mm規(guī)格的產(chǎn)品，窯爐試燒出來卻是長邊平直、短邊略帶龜背狀。由此可以確切判斷出，造成產(chǎn)品變形的主要原因是該窯爐的熱工狀況未調(diào)整到理想狀態(tài)所引起。具體的解決方案為：

（1） 通過相互對燒兩種不同產(chǎn)品后發(fā)現(xiàn)，該坯體存在底料的燒結(jié)溫度低于面料溫度的現(xiàn)象，故將該窯爐中溫區(qū)的輥上溫度升高20～25℃，對等的把相對應(yīng)的輥下溫度降低5～10℃，并配合將預(yù)熱區(qū)的輥下第一、二組噴槍的溫度提高25～30℃。

（2） 針對該窯爐燒成區(qū)至預(yù)熱區(qū)共有四道擋火板與墻，輥上擋板距離磚面25cm及輥下三件標(biāo)磚高的擋火墻，阻礙氣流通暢往前抽?？紤]到600mm×1200mm規(guī)格的產(chǎn)品要比800mm×800mm規(guī)格產(chǎn)品厚，其預(yù)熱氧化時間更需要比800mm×800mm規(guī)格磚的時間長。通過兩項結(jié)合，我們判斷需要把窯爐前段溫度升高，在保留預(yù)熱區(qū)第一道擋火板不變的前提下，其他幾道擋火板/墻則全部清理出來，使氣流通暢，可以快速提升窯爐前溫。

（3） 關(guān)小該窯爐的抽熱風(fēng)機的風(fēng)閘開度同時開大排煙風(fēng)機的風(fēng)閘開度，以便提升窯爐前段溫度。

通過上述方法調(diào)整，坯體出窯的磚形達到企業(yè)標(biāo)準要求，長邊平直而短邊呈龜背狀，試拋之后磚形合格。其主要原因是坯體過厚，窯爐未能及時將中、前段升起，導(dǎo)致坯體氧化不足而出現(xiàn)拋光后有時變形多，有時變形少。同時，窯爐中溫區(qū)輥下溫度過高，輥上面溫不足而造成翹邊、翹角等缺陷。 （潘雄）

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