王子宗，何細藕

（中國石化工程建設有限公司，北京100101）

石油化學工業(yè)的大多數(shù)生產(chǎn)裝置以烯烴和芳烴為基礎原料，其總量約占石油化工生產(chǎn)總耗用原料的3/4。在烴類蒸汽制乙烯技術出現(xiàn)之后，主要由烴類蒸汽裂解制乙烯裝置生產(chǎn)各種烯烴和芳 烴[1]。至2012年，全球乙烯產(chǎn)量約為1.5億噸，中國乙烯年生產(chǎn)能力達到1616.5萬噸，有32套乙烯裝置生產(chǎn)，在世界上僅次于美國位列第二位。中國石化集團公司（下文簡稱“中國石化”）有18套乙烯裝置，乙烯生產(chǎn)能力達到9475萬噸，其中有合資裝置4套，乙烯生產(chǎn)能力368萬噸[2]；中國石油天然氣集團公司有11套乙烯裝置，乙烯生產(chǎn)能力達到511萬噸[3]。近來雖然有一部分乙烯、丙烯通過重油或渣油催化裂解生產(chǎn)以及甲醇制烯烴生產(chǎn)，但仍以烴類蒸汽裂解制乙烯為主。因此乙烯裝置是石油化工裝置的龍頭。

乙烯生產(chǎn)專利技術由于工藝復雜，半個世紀來一直由美國Lummus、S&W、KBR、德國Linde和法國Technip五大專利商壟斷，典型的生產(chǎn)工藝有：順序分離技術路線（含順序“漸近”分離技術路線）、前脫丙烷分離技術路線和前脫乙烷分離技術路線，并且均擁有各自的裂解技術[4-7]。

鑒于乙烯技術的重要性，原中國石化總公司成立伊始，就把開發(fā)乙烯裂解技術確定為重點科技開發(fā)項目，于1984年開始組織開展中國石化乙烯裂解技術的研究開發(fā)工作，并于1988年實現(xiàn)了第一臺北方爐（CBL）工業(yè)試驗的裂解爐投入運行[1]。以中國石化工程建設有限公司（SEI）、北京化工研究院和南京工業(yè)爐所為代表的研究開發(fā)單位，經(jīng)過近30年的不斷研發(fā)，取得了顯著的成績，實現(xiàn)了烴類蒸汽熱裂解工藝技術、工程設計技術及設備的國產(chǎn)化，在國內(nèi)得到大面積應用并走向了國外。

1 裂解技術進展

乙烯裂解爐因其在乙烯裝置中的特殊地位而成為乙烯裝置的龍頭，是乙烯裝置中關鍵和核心工藝專利設備。在乙烯裝置中，裂解爐的綜合能耗約占乙烯裝置綜合能耗的50%～60%；而裂解爐的投資根據(jù)裂解原料的不同，約占整個乙烯裝置投資的1/4～1/3[8-9]。因此裂解技術的進步在乙烯技術的發(fā)展方面具有舉足輕重的作用。

中國乙烯裝置的規(guī)模由20世紀60、70年代的乙烯100～300 kt/a，70、80年代的乙烯300～600 kt/a，到80、90年代的乙烯600～800 kt/a和目前的1000 kt/a及以上。為適應乙烯裝置規(guī)模擴大的需要，裂解爐的單爐能力也相應擴大。

乙烯裂解技術的發(fā)展主要圍繞提高裂解選擇性降低原料消耗、降低能耗、降低污染物排放、大型化、低投資等。

1.1 國外各種裂解爐型現(xiàn)狀

烴類通過蒸汽裂解制乙烯的反應過程是在裂解爐輻射段爐管中發(fā)生的，裂解選擇性的提高主要歸功于輻射段爐管構型的改進，各種爐型的發(fā)展均與輻射爐管的改進直接相關。第一階段為20世紀60年代初期長停留時間且小能力的水平布置爐管發(fā)展到60年代后期開始采用垂直排列的輻射段爐管；第二階段是從70年代開始采用4～6程分枝管并以停留時間縮短到0.4～0.6 s為特征；第三階段是在80年代通過采用兩程或單程爐管進一步降低停留時間到0.2 s左右或以下以提高乙烯、丙烯的選擇性為特征。其總的趨勢是爐管結構實現(xiàn)了裂解反應所需要的高選擇性：①提高反應溫度；②烴類在爐管中的停留時間短；③烴分壓低。總的效果是實現(xiàn)了以石腦油為原料時，乙烯收率達到28%～33%[1，8]。

以下匯總了商業(yè)化的裂解爐爐型的現(xiàn)狀[1，4-7，10]。

（1）美國Lummus公司

美國Lummus公司開發(fā)的SRT型裂解爐，以分枝變徑管為特點，具有短停留時間、熱強度高、低烴分壓的特點。在1994年推出以4-1型兩程爐管為特征的SRT-Ⅵ型爐后，在21世紀初推出SRT-X型爐（輻射爐管由傳統(tǒng)的沿輻射段爐膛長度布置改為與其垂直布置）后，目前又推出SRT-Ⅶ型（8-1）雙爐膛裂解爐，其停留時間進一步縮短，采用全底部供熱。近來氣體原料多采用SRT-Ⅱ（4-2-1-1-1-1）型或SRT-Ⅲ（4-2-1-1）型爐（停留時間0.4 s左右），液體原料采用SRT-Ⅵ型、SRT-Ⅶ型的兩程爐管（停留時間0.2 s左右），急冷鍋爐為一級多管束的鍋爐如浴缸式、快速急冷等型式。供熱以底部與側壁聯(lián)合為主，近來也采用全底部供熱或一體化供熱（在底部燃燒器附近布置一貼著爐底的燃燒器）。其特點是SRT-Ⅵ型、SRT-Ⅶ型的兩程爐管的底部連接為錐形集合管的剛性連接，因此爐管容易彎曲。由于其爐管的結構及每一個4-1或8-1爐管的處理量較大，無法與線性鍋爐連接，只能與大型鍋爐連接。

（2）美國Stone & Webster（S&W）公司

S&W公司管式爐裂解的主要特點是采用不分枝變徑管即超選擇性裂解爐（USC），以雙爐膛結構為主，對氣體原料采用W及M型（停留時間0.3～0.6 s），對液體原料采用U型爐管（停留時間0.2 s左右），近期推出單程陶瓷爐管裂解爐，管長5～15 m，停留時間為0.05～0.1 s，但未工業(yè)化。急冷鍋爐以線性為主，對氣體原料也采用二級，供熱以全底部為主。其特點是U型兩程爐管的底部連接為大彎管柔性連接，因此爐管不易彎曲。由于其爐管的處理量較小，通常與線性鍋爐連接。

（3）美國Kellogg Brown & Root（KBR）公司

美國凱洛格（Kellogg）公司從20世紀70年代開始研究毫秒裂解爐，并于80年代廣泛用于其設計的乙烯裝置。其特點是采用單程爐管、停留時間為0.05～0.1 s。其烯烴收率要高4%～8%。

美國凱洛格與布朗路特公司合并成立KBR公司后，與ExxonMobil公司達成協(xié)議，由KBR公司負責銷售ExxonMobi公司LRT裂解爐（停留時間在0.1 s以上），并改名為選擇性裂解（SC）。其爐型主要為單爐膛雙單排輻射爐管結構，對氣體和液體原料均以采用SC-1型（單程爐管）為主。急冷鍋冷為以線形為主，對石腦油、氣體原料也采用二級急冷，供熱采用全底部供熱。其特點是爐管停留時間短，烯烴收率高，對乙烷原料，單程乙烯收率可達到58%，對石腦油原料，單程乙烯收率可以達到35%。

（4）德國Linde公司

Linde公司與Selas公司合作開發(fā)LSCC型（Linde-Selas-Combined Coil），現(xiàn) 在 改 稱 為Pyrocrack型，包括以氣體原料為主的Pyrocrack4-2（2-2-2-2-1-1）型（停留時間0.5 s左右）、Pyrocrack2-2（2-2-1-1）型（停留時間0.3 s左右）及以液體原料為主的Pyrocrack1-1（2-1）型（停留時間0.2 s左右）。Linde公司設計的裂解爐采用雙輻射段、單對流段的結構。裂解氣急冷鍋爐以前為常規(guī)急冷鍋爐，現(xiàn)在均采用線性急冷鍋爐。采用的供熱方案為側壁約占40%，底部約占60%。其特點是2-1爐管的底部連接采用對稱大彎管柔性連接，因此爐管不易彎曲。

（5）法國Technip公司

Technip公司在21世紀初收購了荷蘭國際動力學技術公司（KTI）。KTI公司自70年代開始開發(fā)了梯度動力學裂解爐（Gradient Kinetic Furnace）。

GK型裂解爐采用單輻射段、單對流段的結構，但對特大型裂解爐則采用雙輻射段單對流段的結構。對氣體原料采用SMK型四程（1-1-1-1）爐管（停留時間0.3～0.6 s），對液體原料采用GK-Ⅵ型（1-1）兩程爐管（停留時間0.2 s左右）。

裂解氣急冷，對SMK型氣體裂解爐采用二級急冷，其中一級急冷鍋爐為套管式，近來設計的GK-Ⅵ型爐則采用線性急冷或二級急冷。

供熱由底部和側壁聯(lián)合供熱。側壁燃燒器除了采用附墻式無焰燃燒器外，其最新采用的結構類似于底部燃燒器，其火焰垂直向上，且只采用一排側壁燃燒器。GK-Ⅵ型爐的特點是爐管采用雙排布置，雖然爐膛尺寸減少，但爐管因受熱不均容易彎曲。

綜上，除KBR公司采用單程爐管外，其他公司均采用兩程爐管為主。單程爐管烯烴收率高，但運行周期短；而對于兩程爐管，其性能接近，有差別之處是SRT-Ⅵ型、SRT-Ⅶ型爐管及GK--Ⅵ型爐管容易彎曲。

1.2 裂解單元技術進展

乙烯裝置中的裂解爐由對流段、輻射段（包括輻射爐管和燃燒器）和急冷鍋爐系統(tǒng)三部分構成。裂解反應在輻射段爐管中發(fā)生生成乙烯和丙烯等產(chǎn)品。對流段回收高溫煙氣余熱，以氣化和過熱原料至反應所需的橫跨溫度，同時預熱鍋爐給水和超高壓蒸汽。急冷鍋爐系統(tǒng)的作用是終止裂解二次反應并回收裂解氣的高溫熱量以產(chǎn)生超高壓蒸汽。總體上來講，到目前為止，蒸汽裂解技術無突破性進展，雖然S&W公司提出了陶瓷爐管裂解爐，但仍未工業(yè)化。但是在提高裂解性能的單元技術上仍然有不少新技術或產(chǎn)品不斷出現(xiàn)。

裂解單元技術的進展是在傳熱、傳質(zhì)、流體流動、反應等方面圍繞以上所述三大部分進行研究，并滿足以下多方面的要求：①“四低”要求，低能耗、低物耗、低污染物排放、低維護；②與乙烯裝置的大型化有關的“五高”要求，高能力、高原料適應性、高自動化程度、高可靠性、高在線率。為滿足上述要求，裂解技術的發(fā)展主要在以下幾個方面。

1.2.1 與輻射爐管相關的技術進展

（1）輻射爐管機械設計

近來對液體原料的裂解目前多采用兩程或單程爐管，對氣體原料則以采用多程爐管為主。爐管構型的進展主要在爐管排列方式和底部的連接型式上。S&W公司在文獻[11]提出了入口管與出口管交替排列型式（單排）以使爐管受熱均勻。Linde公司在文獻[12]提出了在爐管底部采用對稱彎管連接組合件且單排排列以消除爐管應力。文獻[13-15]則提出了將爐管布置成三排，其中入口管所在平面以出口管平面對稱。Technip在文獻[13]所提出的結構是為了克服其GK-6型雙排布置爐管的缺點。Lummus公司在文獻[16]中提出了一種爐管排列方式：與裂解爐的軸線垂直（傳統(tǒng)的爐管沿爐膛軸線排列），但未工業(yè)化。埃克森化學專利公司在文獻[17]中提出了一種爐管排列方式：在一個爐膛內(nèi)以裂解爐的軸線為對稱布置平行的兩排單排爐管。在從技術上來看，單排排列更有利于裂解的工藝性能，而多排排列雖然可以縮小爐膛尺寸以節(jié)省部分投資，但帶來了工藝性能上的損失，可以說得不償失。

（2）新型爐管材料

由于實現(xiàn)高選擇性就需要縮短停留時間和提高裂解溫度，相應的裂解爐運行周期和輻射爐管使用壽命就受到限制，為解決這些問題，新爐管材料應運而生。①新合金材料。文獻[18]報道Kellogg 公司研發(fā)的一種爐管HR160，它是一種Ni-Co-Cr-Si合金，可以有效減少結焦。文獻[19-20]介紹了加拿大Westain 表面工程產(chǎn)品公司在35Cr45Ni合金中添加了鈮、鈦和稀土元素，可以耐受1150 ℃的高溫。文獻[21]介紹了德國Schmidt+Clemens開發(fā)出一種新型添加了鋁和微量元素鈮的Ni基Centralloy HT E合金，由于存在穩(wěn)定的Al2O3致密層，因而可以耐受1150 ℃以上的高溫并可降低結焦速率。鐵基熱抗氧擴散的增強（ODS）合金[8，20-21]由JGC公司和Special Metals公司聯(lián)合研究并開發(fā)，是一種不含Ni，且Al和Cr含量高的鐵基合金。有高的抗蠕變強度（是HP合金的2～3倍）和高的抗腐蝕性，用這種合金制造的裂解爐爐管可耐1300 ℃，在目前的條件下可延長乙烯裂解爐的運轉周期，增加生產(chǎn)能力，可在高裂解深度下操作而沒有不良影響。②采用陶瓷管代替金屬爐管。由于陶瓷爐管既能耐受更高的溫度，又克服了金屬爐管因含鎳促進結焦的缺點，抑制了在較高的裂解溫度下操作形成催化結焦的物質(zhì)生成。因而比普通裂解爐的轉化率提高20%以上，并且大幅度延長裂解爐的運行周期。

S&W公司正在研究陶瓷裂解爐[22-23]（LPH裂解技術）。采用此技術氣體原料裂解爐單爐能力可以達到700 kt/a。IFP和Gaz de France公司開發(fā)了可允許工藝溫度超過1000 ℃、乙烷轉化率超過90%的高溫陶瓷爐[6，21]。這些研究還在進行中，還有一些工程問題未得到解決。

（3）抑制結焦

抑制結焦的技術都是以降低焦的生成和提高清除焦的先兆物的速度為目標，文獻[21，24]對抑制結焦的技術進行了總結和研究，概況分為三類：一是注入結焦抑制劑將焦經(jīng)催化氣化為CO和H2，主要有Nova公司開發(fā)的CCA-500抗垢劑，阿托菲納和Technip公司推出新型抗垢劑——CLX添加劑[25]，Nalco/Exxon Energy化學公司開發(fā)的Coke-less以及國內(nèi)中國石化北京化工研究院開發(fā)的結焦抑制劑均已在工業(yè)裝置上進行了試驗[26]；二是在爐管表面涂Mn、Si、Al、Cr等其他材料以防止催化反應生成焦，主要有Westain表面工程產(chǎn)品（SEP）公司的CoatAlloy技術[27-30]、諾瓦（Nova）化學公司的ANK400抗結焦技術[31-34]、Alon表面技術公司的Alcroplex涂層技術[35]及韓國SK公司在線和原位涂復系統(tǒng)PY-COAT[36-37]；三是采用強化傳熱使結焦母體不能在爐管表面停留并降低爐管表面溫度以降低焦的生成速度，主要有中國石化與沈陽金屬研究所開發(fā)的扭曲片[38]、日本久保田的MERT及X-MERT 管[21，39]和英國Heliswirl 技術公司開發(fā)的小幅渦漩管[40-41]（此技術現(xiàn)已被TECHNIP公司買斷）。

總體來講結焦抑制劑對延長裂解爐運行周期有效果，但還未得到大面積的推廣，主要原因是在線運行費用高；表面涂層爐管也未得到大面積推廣，主要原因是涂層在使用一段時間后會變薄；只有強化傳熱爐管得到了大面積推廣。

1.2.2 與節(jié)能環(huán)保相關的技術進展

（1）裂解爐與燃氣輪機聯(lián)合[6，42-43]

在20世紀70～80年代，受能源危機的影響，Lummus、S&W和KBR公司均在一些乙烯裝置中將裂解爐與燃氣輪機聯(lián)合。在總發(fā)電量相同時，裂解爐與燃氣輪機聯(lián)合系統(tǒng)比常規(guī)系統(tǒng)的總燃料消耗可節(jié)省約13%。但是燃氣輪機系統(tǒng)由于受到燃料、投資和可靠性等，并未成為通行的做法。

（2）提高裂解爐的熱效率[43，48]

文獻[43]介紹了提高熱效率的各種方法，但隨著CO2減排的需求，對裂解爐熱量回收要求越來越高。通過優(yōu)化裂解爐對流段的設計，并采用耐腐蝕的爐管裂解爐的排煙溫度降至80～100 ℃，熱效率達到95%～96%。在茂名石化樣板爐改造中，最終標定的熱效率為95.52%，排煙溫度為87 ℃。

（3）充分回收高溫裂解氣余熱

文獻[5-6，8]介紹了各種急冷鍋爐，在實際應用上為了多發(fā)生超高壓蒸汽以實現(xiàn)節(jié)能，裂解氣急冷鍋爐的發(fā)展主要體現(xiàn)在以下幾方面。①降低出口溫度以增加高壓蒸汽的產(chǎn)量：對氣體原料采用二級或三級急冷，最低冷卻到250 ℃，對石腦油原料出口溫度已降至350 ℃左右。②改善裂解氣分配，常規(guī)急冷鍋爐（Schmidt和Borsig型）、浴缸式急冷鍋爐等采用較少換熱管和增大管徑的設計以減少結焦對壓降的影響，提高在線燒焦效果以提高裂解爐的在線率。③減少絕熱段停留時間以降低烯烴損失，如采用浴缸式、快速急冷及線性急冷鍋爐。為克服線形急冷鍋爐長投資高的缺點，美國BORSIG公司推出了UP-DOWN線型急冷鍋爐。

（4）新型燃燒器及供熱方式

為減少大氣污染，對NOx排放指標越來越嚴格，因此低NOx燃燒器應運而生，目前在以甲烷-氫為燃料時NOx最低達到約20mg/m3[1，8]。為實現(xiàn)低NOx排放，各燃燒器廠商均推出低能力多槍直線排列燃燒器，分級燃燒燃燒器、以及煙氣再循環(huán)技術以降低NOx。Lummus提出了一體化燃燒器（底部燃燒器和一個安裝于爐底的附壁燃燒器組成）[44]，此外還提出了對輻射段爐管入口管和出口管采用不同供熱能力的燃燒器以延長裂解爐的運行周期[45]，以及在側墻安裝一種燃燒器以改善底部燃燒器的火焰穩(wěn)定性[46]；Technip提出分兩段供熱——底部約占55%，中部約占45%，采用陽臺式（Balcony）燃燒器（Calidus）[47]。此外CFD技術被用來優(yōu)化裂解爐供熱和對燃燒器設計進行優(yōu)化[47]。

（5）其他節(jié)能技術[48]

引風機采用變頻或永磁調(diào)速控制以節(jié)省電的消耗達10%～30%；采用乙烯裝置的廢熱或余熱來預熱助燃空氣；采用低導熱性能的保溫材料并采用新型耐火材料結構以使爐外壁溫度達到70 ℃以下。

1.3 裂解爐大型化

隨著乙烯裝置的大型化，裂解爐也向大型化發(fā)展。大型裂解爐結構緊湊，占地面積小，投資省。據(jù)稱，1臺150 kt/a的裂解爐比2臺75 kt/a的裂解爐投資省10%～15%[1]。裂解爐能力由20世紀70年代的30 kt/a提高到目前的200 kt/a以上，石腦油原料的裂解爐達到200 kt/a、乙烷原料裂解爐350 kt/a[1，8，49-50]。文獻[5、8]介紹了4種裂解爐結構： ①常規(guī)的單輻射段單對流段結構；②常規(guī)的雙輻射段單對流段結構；③單輻射段雙單排輻射爐管單對流段結構[51]；④單輻射段（爐管布置與爐膛軸線垂直）單對流段結構[16]。此外，文獻[52]介紹了美國Lummus公司提出的單輻射段（爐管布置與爐膛軸線垂直）雙對流段等結構，文獻[53]介紹了Technip公司提出的單輻射段多排爐管（爐管布置與爐膛軸線平行）單對流段等結構。對于大型化裂解爐其結構有多種型式，但目前采用較多的還是上述②、④兩種結構。雖然大型爐可以節(jié)省投資，但規(guī)模不是越大越好，需要與乙烯裝置的規(guī)模和原料種類結合起來統(tǒng)籌考慮以減少對操作的影響。

1.4 裂解爐改造

自20世紀60～70年代以來，裂解技術不斷發(fā)展，節(jié)能與環(huán)保要求也越來越高，一是對技術落后、設備陳舊和不滿足環(huán)保要求的裂解爐進行改造，二是乙烯裝置的擴能也需要對裂解爐進行改造。

采用最新技術以消除裂解爐原設計及實際生產(chǎn)中存在的問題，以提高裂解爐的生產(chǎn)能力和技術指標。文獻[54]對老舊裂解爐改造進行了介紹，采用高選擇性爐管、降低排煙溫度提高熱效率、采用新耐火材料減少熱損失、更換燃燒器（采用底燒）以降低空氣過剩系數(shù)來減少燃料消耗和采用可靠的技術來減少非計劃停車來減少能耗。文獻[42-43，48]介紹了裂解爐節(jié)能技術，除前述內(nèi)容外還采用強化傳熱技術等延長裂解爐運行周期、風機變頻或永磁調(diào)速技術、空氣余熱技術、降低TLE出口溫度以多回收超高壓蒸汽。

中國石化實施的裂解爐樣板爐改造已得到國家有關部門的支持，以滿足國家對節(jié)能減排的要求。通過采用中國石化CBL裂解技術對茂名乙烯一臺40 kt/a原SW公司設計的48 U裂解爐和揚子石化一臺100 kt/a SL-Ⅱ型裂解實施節(jié)能改造，取得了良好的效果：其中茂名裂解爐運行周期達到100天以上，熱效率達到95%～96%[48]。此改造技術陸續(xù)在上海石化、天津石化等乙烯裝置中得到應用并取得了預期效果，之后還將陸續(xù)在中國石化其他乙烯裝置中分批實施。

裂解爐改造技術在實施上有比較大的進展，由在原有裂解爐上進行模塊化施工到整爐施工完畢進行整體平移[54]。

1.5 應用先進的計算機數(shù)學模型控制及優(yōu)化系統(tǒng)

隨著對乙烯裝置效益的要求越來越高，在裂解爐設計已定型的情況下，裂解爐系統(tǒng)的控制水平已采用先進的DCS常規(guī)控制、裂解深度控制和優(yōu)化控制等，并可與計算機進行通信，從而與ERP系統(tǒng)、生產(chǎn)計劃排產(chǎn)系統(tǒng)相連，實現(xiàn)操作管理、生產(chǎn)管理的一體化，使企業(yè)獲得最大效益。在乙烯裂解爐上通過采用先進過程控制系統(tǒng)可使裂解爐在較優(yōu)狀態(tài)下工作，通過控制爐管出口溫度和裂解深度均一化，一方面實現(xiàn)裂解深度和優(yōu)化控制，也確保了裂解爐能長周期運行。目前國內(nèi)采用的先進控制和優(yōu)化技術有Aspen Tech.、Honeywell、ROMEO和華東理工大學開發(fā)的ECUST-OlefinROC。而ASPEN公司則建立乙烯裝置的一整套先進及優(yōu)化控制軟件，其裂解部分則是基于SPYRO軟件。裝置操作者一般用該軟件進行原料選擇、生產(chǎn)計劃和裂解爐優(yōu)化。而國內(nèi)華東理工大學采用模糊控制理論（神經(jīng)元）對裂解爐進行深度控制，效果不錯，現(xiàn)已在中國石化進行推廣[55-58]。

2 乙烯裂解技術及設備的國產(chǎn)化

2.1 國產(chǎn)化歷程[1，59]

鑒于乙烯技術的重要性，原中國石化總公司成立伊始，就把開發(fā)乙烯裂解技術確定為重點科技開發(fā)項目。中國石化CBL乙烯裂解技術經(jīng)歷了近30年的發(fā)展。SEI與合作開發(fā)單位自1984年合作開發(fā)至今，CBL技術已實現(xiàn)成套化，CBL裂解爐從CBL-Ⅰ型發(fā)展到CBL-Ⅶ型，能力從最初的20 kt/a發(fā)展到200kt/a，原料可以適應從乙烷到加氫尾油。采用CBL技術建設的各型新建及改造（輻射爐管）裂解爐總共達117臺，總能力達11 530 kt/a乙烯。其中改造輻射爐管且單爐能力小于100 kt/a裂解爐共有44臺、總能力約2445 kt/a； 100 kt/a及以上裂解爐共有73臺、總能力達9090 kt/a，分別建于燕山、茂名、天津、鎮(zhèn)海和武漢等。采用CBL技術進行改造的裂解爐共有50多臺，被改造的裂解爐包括國外知名公司Lummus、S&W、Technip（KTI）所設計的。2010年CBL開發(fā)組與中國石化科技開發(fā)公司、中國石化國際事業(yè)公司一道通過與國外專利商的競標獲得了馬來西亞某石化公司新增裂解爐項目，已于2012年11月9日投產(chǎn)，并于2013年2月通過考核。

2.2 工藝技術國產(chǎn)化

裂解工藝技術國產(chǎn)化研究始于20世紀60年代初，到80年代初的近20年一直配合乙烯技術引進作了大量的基礎研究和中試。北京化工研究院開展各種裂解原料和產(chǎn)物分析、熱裂解模擬試驗、熱裂解反應動力學研究及工業(yè)裂解爐運行參數(shù)監(jiān)測等研究工作； SEI則在對流段工藝計算、工藝及系統(tǒng)設計和工程設計等方面開展了大量工作；南京工業(yè)爐所則在急冷鍋爐工藝計算、供熱等開展了大量工作。所建立的裂解爐輻射段數(shù)學模型、對流段數(shù)學模型、急冷鍋爐工藝數(shù)學模型及工藝系統(tǒng)計算模型等滿足了新型裂解爐開發(fā)和設計的需要。

2.3 設備國產(chǎn)化[60-62]

裂解爐關鍵設備的國產(chǎn)化是與CBL裂解爐的開發(fā)同步的，包括對流段翅片管、輻射段爐管、急冷鍋爐、燃燒器、汽包、保溫材料等。1987年CBL-Ⅰ型爐設計期間開發(fā)組就與相關制造單位就以上關鍵設備進行攻關，實現(xiàn)了輻射段爐管、對流段翅片管、急冷鍋爐、汽包、燃燒器及耐火材料的國產(chǎn)化。CBL裂解爐的不斷發(fā)展直接帶動了與裂解爐相關的設備國產(chǎn)化的發(fā)展，到目前為止，除部分高溫高壓調(diào)節(jié)閥等部分儀表外，關鍵設備實現(xiàn)了100%國產(chǎn)化。而且南京工業(yè)爐所對急冷鍋爐、燃燒器還不斷推出新的產(chǎn)品，滿足了CBL各型裂解爐的需要。

2.4 工程設計國產(chǎn)化

SEI開展了大量工程技術研究，包括爐管構型和爐型結構研究、工藝計算模型與軟件的開發(fā)和完善、輻射段爐管吊架系統(tǒng)開發(fā)與完善、裂解爐大型化工程技術開發(fā)（工藝放大、大型管道布置與應力分析、大型裂解爐鋼結構設計等）、對流段模塊和輻射段設計、文丘里與混合器/急冷器的開發(fā)、流體動力學計算軟件CFD在裂解爐設計中的應用、PDS模型化工程設計以及裂解爐控制系統(tǒng)的研究等。到目前為止，所有CBL裂解爐工程設計，以及2000年以后中石化所建裂解爐的工程設計大多由SEI 完成。

2.5 CBL裂解爐在天津、鎮(zhèn)海應用情況簡介

天津、鎮(zhèn)海1000 kt/a乙烯裝置工業(yè)化工程技術開發(fā)列入中國石化十條龍攻關。且全部采用國產(chǎn)化CBL技術設計的裂解爐：液體爐為CBL-Ⅲ型爐、氣體爐為CBL-R型爐，其中鎮(zhèn)海150 kt/a乙烯裂解爐1臺。工藝包、基礎設計、詳細設計及關鍵設備實現(xiàn)了國產(chǎn)化。詳細情況介紹如下。

天津1000 kt/a乙烯裂解爐自2010年1月16日正式投料運行，并于2010年12月通過了考核。鎮(zhèn)海1000 kt/a乙烯裂解爐自2010年4月21日正式投料運行，150 kt/a裂解爐于2010年7月投入運行，于2010年11月通過了考核。詳細指標見表1。

表1 天津、鎮(zhèn)海裂解爐技術指標對比

表1中的運行周期均未達到燒焦時的最高管壁溫度。實際運行中，天津乙烯各種原料的運行周期分別為122天（C2/C3）、120天（NAP）、96天（HVGO），鎮(zhèn)海乙烯各種原料的運行周期分別為133天（C2/C3）、119天（NAP）、121天（HVGO），而且管壁溫度均未達到燒焦時的1115℃。

3 CBL裂解爐的大型化

1998年，100 kt/a乙烯裂解爐開始開發(fā)，于2000年7月建成于燕化公司化工一廠，9月一次投料 成功。

2000年，150 kt/a裂解爐的開始開發(fā)，于2010年7月27日在鎮(zhèn)海石化投入使用，具備分爐膛燒焦能力，并通過了鑒定，達到國際領先水平。

200 kt/a裂解爐的開發(fā)工作已完成，已于2010年8月和12月分別通過了總部及國家的驗收，目前計劃在青島煉化進行工業(yè)化。

3.1 150 kt/a CBL裂解爐介紹

150 kt/a裂解爐工藝包列入“十?五”國家科技攻關計劃，于2003年通過國家驗收?，F(xiàn)已在鎮(zhèn)海石化建成一臺CBL-Ⅶ型150kt/a裂解爐。其主要技術方案為采用雙輻射段單對流段結構，該爐以石腦油及C5為原料。此裂解爐所采用的技術主要有以下特點：兩個輻射段到對流段的過渡段采用特殊的過渡段結構；采用高選擇性兩程2-1型爐管并加扭曲片；第一與第二程采用彎管設計，具有良好的力學性能；供熱：底部與側壁聯(lián)合供熱，底部占約70%；對原料及操作具有較大的靈活性；在對流段設有超高壓蒸汽過熱段；高溫裂解氣線性急冷鍋爐；運轉周期長；高蒸汽產(chǎn)量；熱效率高：達94%～95%；引風機采用變頻調(diào)速；可以實現(xiàn)分爐膛燒焦。

150 kt/a裂解爐通過優(yōu)化工藝參數(shù)，不僅裂解不同原料時有較好的技術指標，同時也滿足了分爐膛裂解和分爐膛燒焦的要求，技術指標見表2。

2011年福建煉化采用以上CBL技術建設兩臺150 kt/a裂解爐，現(xiàn)正在進行施工。

表2 150kt/a裂解爐主要技術指標

3.2 200 kt/a年CBL裂解爐介紹

200 kt/a裂解爐工藝包開發(fā)列入“十一五”國家科技支撐計劃，現(xiàn)已通過國家驗收。其主要技術方案為采用雙輻射段單對流段結構，輻射段爐管采用高選擇性兩程爐管（2-1或改進1-1）或單程爐管，所采用的技術與150 kt/a裂解爐不同點如下：①提出了3種可行的爐管構型，可根據(jù)需要選擇；②供熱為100%底部供熱；③產(chǎn)品收率進一步提高；④輻射爐管排列方式改進，兩程爐管采用入口與出口交錯排列；⑤線性急冷鍋爐出口溫度進一步降低。

表3 200 kt/a兩程爐管裂解爐主要技術指標

4 結 語

綜上所述，蒸汽裂解技術目前沒有突破性進展，主要進展有圍繞克服現(xiàn)有技術不足的單元技術、大型化和節(jié)能減排等方面。如果陶瓷爐管裂解爐在工程上和材料上能解決陶瓷爐管本身的可靠性和安全性、以及與金屬材料的連接問題，如果結焦抑制技術能夠解決輻射爐管結焦問題，那么蒸汽裂解將有突破性進展。

中國石化CBL裂解技術經(jīng)歷了近30年的研究、改進和推廣，完全實現(xiàn)了工藝、工程設計及設備國產(chǎn)化，并且實現(xiàn)了技術出口。在第一個階段（1984—1998年）主要解決工藝問題；第二個階段（1998—2001年）主要解決了輻射段爐管彎曲問題；第三階段（2002年以后）主要解決了裂解爐大型化問題和裂解爐技術成套問題（氣體爐、裂解爐改造等）；第四階段（2010年開始）主要開拓國際市場，將來主要解決蒸汽裂解技術的改進和突破。截至到目前為止，CBL裂解爐已有CBL-Ⅰ～Ⅶ型爐投入運行，而且CBL-Ⅷ型爐在研究之中，概括起來CBL裂解爐具有以下特點。

（1）采用高選擇性爐管構型。裂解液體原料的CBL裂解爐，采用高選擇性爐管構型，CBL-Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型爐和SL-Ⅰ型爐均采用2-1型爐管，CBL-Ⅳ型爐采用4-1型爐管，CBL-Ⅴ型爐采用改進的2-1型爐管，CBL-Ⅵ型爐采用改進1-1型爐管。裂解氣體原料的CBL裂解爐采用停留時間適中的四程爐管構型（2-1-1-1等或其改進型）。

（2）采用二級或一級急冷（傳統(tǒng)急冷、線性急冷）。

（3）對于輕質(zhì)或重質(zhì)原料可采用一次稀釋蒸汽注入方式，對于重質(zhì)原料采用二次稀釋蒸汽注入 方式。

（4）供熱方式靈活，底部占60%～70%，或全部底部供熱。

（5）熱效率高，達93%～96%。

（6）原料適應性強，可裂解乙烷至加氫尾油。

（7）投資省。

近年來CBL裂解爐和基于CBL技術的SL-Ⅰ型爐在燕山、齊魯、天津、鎮(zhèn)海、中原、茂名的工業(yè)應用表明，CBL爐、SL-Ⅰ（CBL-Ⅲ）型爐的工藝性能和技術水平已完全達到國外先進水平，在重質(zhì)原料裂解方面具有優(yōu)勢，并有投資省的優(yōu)點。

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