沈昱

摘 要：如今伴隨著數(shù)控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節(jié)省勞動(dòng)力，但在精車時(shí)也有一定的難度，且對(duì)刀也沒有專用車床快捷，且相較于專用車床其操作性也較差，同時(shí)還存在一些不可預(yù)見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結(jié)合蝸桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，通過對(duì)車削蝸桿加工的技術(shù)難點(diǎn)進(jìn)行分析，并結(jié)合大模數(shù)蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質(zhì)量的同時(shí)，提高車削速度和技術(shù)的方法。

關(guān)鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧

中圖分類號(hào)：fG511 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1674-098X（2014）01（c）-0135-01

在對(duì)蝸桿進(jìn)行車削加工時(shí)，由于線數(shù)相對(duì)較多且模數(shù)相對(duì)較大，所以在加工的時(shí)候會(huì)遇到很多的困難，多線和大模數(shù)的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進(jìn)行大切削深度或大走刀的強(qiáng)力切削，勢(shì)必對(duì)夾具、機(jī)床或操作技術(shù)都提出了非常高的要求，且切削時(shí)掌握起來也非常難[1]。鑒于此，本文重點(diǎn)對(duì)大模數(shù)蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點(diǎn)進(jìn)行探討，分析通過有效措施，在保證質(zhì)量的同時(shí)能夠大大提高車削技術(shù)和操作效率。

1 車削蝸桿的技術(shù)難點(diǎn)

1.1 螺旋升角對(duì)車刀側(cè)刃后角的影響

在車削蝸桿加工的過程中，由于螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進(jìn)行車刀操作時(shí)其前后角與靜止時(shí)前后腳之間存在較大的誤差，如圖1。

1.2 螺旋升角對(duì)車刀兩側(cè)前角的影響

車削蝸桿加工時(shí)，當(dāng)出現(xiàn)螺旋升角時(shí)，使得基面位置因此出現(xiàn)變化，進(jìn)而導(dǎo)致靜止前角與車刀兩側(cè)前角的角度數(shù)值出現(xiàn)變化，進(jìn)而導(dǎo)致兩者之間出現(xiàn)誤差，若車道兩側(cè)切削刃均為0 °，那么切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時(shí)，往往通過左右分層車削的方式來進(jìn)行處理，例如：在切削加工中，當(dāng)工作前角成為負(fù)前角，這就加大了切削難度，同時(shí)也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時(shí)，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應(yīng)在刃磨粗車刀時(shí)，對(duì)車道兩側(cè)前角以及排屑進(jìn)行充分考慮，使切削右側(cè)面的車刀工作前角盡可能趨近于0 °，以便于切削和排屑操作的開展（如圖3）。

2 車削蝸桿的工藝分析

在普通車床上進(jìn)行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時(shí)刀具也應(yīng)以強(qiáng)度適合的為最佳，由于蝸桿牙齒相對(duì)來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進(jìn)行工件的安裝，工件表面則應(yīng)當(dāng)采用薄銅片進(jìn)行包裹，再運(yùn)用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對(duì)刀前則應(yīng)對(duì)中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進(jìn)行調(diào)整，在刃磨車刀時(shí)，需注意螺旋升角對(duì)車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進(jìn)行時(shí)，需對(duì)刃磨兩把車刀分別對(duì)左右兩側(cè)面進(jìn)行車削，例如：精車右側(cè)面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側(cè)面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時(shí)也可大大提高左右側(cè)面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時(shí)，其給車削加工前后角造成的影響更大，主要是由于車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進(jìn)給方向一側(cè)的后角逐漸變小，故導(dǎo)致另一側(cè)的后角不斷變大，要控制該情況，就應(yīng)當(dāng)盡可能地控制牙側(cè)和車刀后面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進(jìn)給方向一側(cè)的后角加上螺旋升角，與此同時(shí)，要保證車刀強(qiáng)度，則應(yīng)對(duì)車刀背著進(jìn)給方向一側(cè)的后角加上螺旋升角。

我們知道在對(duì)蝸桿進(jìn)行加工時(shí)，由于切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發(fā)展，同時(shí)切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時(shí)若切削力突然增加，勢(shì)必會(huì)導(dǎo)致“扎刀”現(xiàn)象的發(fā)生[2]。通過分層切削法來進(jìn)行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數(shù)，三頭蝸桿為例，由于蝸桿牙型的高度達(dá)到了6.6 mm，故可將其分為四層來進(jìn)行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊(cè)的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術(shù)有限，且操作技術(shù)不夠熟練，則還可適當(dāng)調(diào)整層數(shù)，選取以技術(shù)相近的加工深度和層數(shù)。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環(huán)節(jié)來進(jìn)行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結(jié)合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質(zhì)量均能夠得到有效提高。

3 多線蝸桿的車削技巧

筆者認(rèn)為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協(xié)調(diào)，并認(rèn)為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據(jù)前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個(gè)蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環(huán)節(jié)來進(jìn)行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴(yán)禁出現(xiàn)擰緊一個(gè)螺旋槽車后，再進(jìn)行另一個(gè)螺旋槽的擰轉(zhuǎn)，主要是由于先將一個(gè)螺旋槽擰緊，然后再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導(dǎo)致分線精度受到影響，致使工件因此報(bào)廢，故在粗車時(shí)，必須保證全部粗車。在粗車完成后精車開展前，應(yīng)通過左右切削法和直進(jìn)法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時(shí)，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側(cè)與槽底的余量，使槽的兩側(cè)余量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側(cè)與槽底的余量，該環(huán)節(jié)對(duì)各線精車時(shí)的加工余量非常關(guān)鍵，同時(shí)也有助于蝸桿精度的提升。在經(jīng)過半精車的處理后，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的余量為精車所用即可，此時(shí)可通過斜進(jìn)法、直進(jìn)法、左右進(jìn)給法相互配合來完成精車處理。在進(jìn)行多線蝸桿精車處理前，對(duì)先精車某一個(gè)側(cè)面需要有所選擇，在確定先精車哪個(gè)側(cè)面之前，首先對(duì)牙型進(jìn)行測(cè)量，找出齒頂寬最小的那個(gè)，再通過測(cè)量找到相對(duì)較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側(cè)面作為精車的側(cè)面，也就是以余量較小的牙型側(cè)面作為精車的開始。在確定了這個(gè)牙型側(cè)面，使其能夠滿足粗糙度，再對(duì)螺距（周節(jié)）進(jìn)行精確移動(dòng)，通過這種方法可有效避免余量不足的情況出現(xiàn)。

參考文獻(xiàn)

[1] 劉大恩，馬躍勛，萬光亞.車床快速強(qiáng)力車削蝸桿操作法[J].科技信息，2011，10（25）.

[2] 韋富基.淺談車削加工中數(shù)控車床與普通車床的合理選用[J].廣西教育，2013，5（20）.endprint

摘 要：如今伴隨著數(shù)控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節(jié)省勞動(dòng)力，但在精車時(shí)也有一定的難度，且對(duì)刀也沒有專用車床快捷，且相較于專用車床其操作性也較差，同時(shí)還存在一些不可預(yù)見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結(jié)合蝸桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，通過對(duì)車削蝸桿加工的技術(shù)難點(diǎn)進(jìn)行分析，并結(jié)合大模數(shù)蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質(zhì)量的同時(shí)，提高車削速度和技術(shù)的方法。

關(guān)鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧

中圖分類號(hào)：fG511 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1674-098X（2014）01（c）-0135-01

在對(duì)蝸桿進(jìn)行車削加工時(shí)，由于線數(shù)相對(duì)較多且模數(shù)相對(duì)較大，所以在加工的時(shí)候會(huì)遇到很多的困難，多線和大模數(shù)的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進(jìn)行大切削深度或大走刀的強(qiáng)力切削，勢(shì)必對(duì)夾具、機(jī)床或操作技術(shù)都提出了非常高的要求，且切削時(shí)掌握起來也非常難[1]。鑒于此，本文重點(diǎn)對(duì)大模數(shù)蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點(diǎn)進(jìn)行探討，分析通過有效措施，在保證質(zhì)量的同時(shí)能夠大大提高車削技術(shù)和操作效率。

1 車削蝸桿的技術(shù)難點(diǎn)

1.1 螺旋升角對(duì)車刀側(cè)刃后角的影響

在車削蝸桿加工的過程中，由于螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進(jìn)行車刀操作時(shí)其前后角與靜止時(shí)前后腳之間存在較大的誤差，如圖1。

1.2 螺旋升角對(duì)車刀兩側(cè)前角的影響

車削蝸桿加工時(shí)，當(dāng)出現(xiàn)螺旋升角時(shí)，使得基面位置因此出現(xiàn)變化，進(jìn)而導(dǎo)致靜止前角與車刀兩側(cè)前角的角度數(shù)值出現(xiàn)變化，進(jìn)而導(dǎo)致兩者之間出現(xiàn)誤差，若車道兩側(cè)切削刃均為0 °，那么切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時(shí)，往往通過左右分層車削的方式來進(jìn)行處理，例如：在切削加工中，當(dāng)工作前角成為負(fù)前角，這就加大了切削難度，同時(shí)也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時(shí)，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應(yīng)在刃磨粗車刀時(shí)，對(duì)車道兩側(cè)前角以及排屑進(jìn)行充分考慮，使切削右側(cè)面的車刀工作前角盡可能趨近于0 °，以便于切削和排屑操作的開展（如圖3）。

2 車削蝸桿的工藝分析

在普通車床上進(jìn)行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時(shí)刀具也應(yīng)以強(qiáng)度適合的為最佳，由于蝸桿牙齒相對(duì)來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進(jìn)行工件的安裝，工件表面則應(yīng)當(dāng)采用薄銅片進(jìn)行包裹，再運(yùn)用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對(duì)刀前則應(yīng)對(duì)中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進(jìn)行調(diào)整，在刃磨車刀時(shí)，需注意螺旋升角對(duì)車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進(jìn)行時(shí)，需對(duì)刃磨兩把車刀分別對(duì)左右兩側(cè)面進(jìn)行車削，例如：精車右側(cè)面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側(cè)面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時(shí)也可大大提高左右側(cè)面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時(shí)，其給車削加工前后角造成的影響更大，主要是由于車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進(jìn)給方向一側(cè)的后角逐漸變小，故導(dǎo)致另一側(cè)的后角不斷變大，要控制該情況，就應(yīng)當(dāng)盡可能地控制牙側(cè)和車刀后面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進(jìn)給方向一側(cè)的后角加上螺旋升角，與此同時(shí)，要保證車刀強(qiáng)度，則應(yīng)對(duì)車刀背著進(jìn)給方向一側(cè)的后角加上螺旋升角。

我們知道在對(duì)蝸桿進(jìn)行加工時(shí)，由于切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發(fā)展，同時(shí)切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時(shí)若切削力突然增加，勢(shì)必會(huì)導(dǎo)致“扎刀”現(xiàn)象的發(fā)生[2]。通過分層切削法來進(jìn)行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數(shù)，三頭蝸桿為例，由于蝸桿牙型的高度達(dá)到了6.6 mm，故可將其分為四層來進(jìn)行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊(cè)的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術(shù)有限，且操作技術(shù)不夠熟練，則還可適當(dāng)調(diào)整層數(shù)，選取以技術(shù)相近的加工深度和層數(shù)。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環(huán)節(jié)來進(jìn)行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結(jié)合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質(zhì)量均能夠得到有效提高。

3 多線蝸桿的車削技巧

筆者認(rèn)為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協(xié)調(diào)，并認(rèn)為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據(jù)前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個(gè)蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環(huán)節(jié)來進(jìn)行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴(yán)禁出現(xiàn)擰緊一個(gè)螺旋槽車后，再進(jìn)行另一個(gè)螺旋槽的擰轉(zhuǎn)，主要是由于先將一個(gè)螺旋槽擰緊，然后再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導(dǎo)致分線精度受到影響，致使工件因此報(bào)廢，故在粗車時(shí)，必須保證全部粗車。在粗車完成后精車開展前，應(yīng)通過左右切削法和直進(jìn)法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時(shí)，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側(cè)與槽底的余量，使槽的兩側(cè)余量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側(cè)與槽底的余量，該環(huán)節(jié)對(duì)各線精車時(shí)的加工余量非常關(guān)鍵，同時(shí)也有助于蝸桿精度的提升。在經(jīng)過半精車的處理后，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的余量為精車所用即可，此時(shí)可通過斜進(jìn)法、直進(jìn)法、左右進(jìn)給法相互配合來完成精車處理。在進(jìn)行多線蝸桿精車處理前，對(duì)先精車某一個(gè)側(cè)面需要有所選擇，在確定先精車哪個(gè)側(cè)面之前，首先對(duì)牙型進(jìn)行測(cè)量，找出齒頂寬最小的那個(gè)，再通過測(cè)量找到相對(duì)較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側(cè)面作為精車的側(cè)面，也就是以余量較小的牙型側(cè)面作為精車的開始。在確定了這個(gè)牙型側(cè)面，使其能夠滿足粗糙度，再對(duì)螺距（周節(jié)）進(jìn)行精確移動(dòng)，通過這種方法可有效避免余量不足的情況出現(xiàn)。

參考文獻(xiàn)

[1] 劉大恩，馬躍勛，萬光亞.車床快速強(qiáng)力車削蝸桿操作法[J].科技信息，2011，10（25）.

[2] 韋富基.淺談車削加工中數(shù)控車床與普通車床的合理選用[J].廣西教育，2013，5（20）.endprint

摘 要：如今伴隨著數(shù)控車削工藝的盛行，操作起來更加方便，操作效率更高，節(jié)省勞動(dòng)力，但在精車時(shí)也有一定的難度，且對(duì)刀也沒有專用車床快捷，且相較于專用車床其操作性也較差，同時(shí)還存在一些不可預(yù)見性的問題，使得操作起來非常困難且很難控制，故始終無法完全取代普通車床加工，該文結(jié)合蝸桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，通過對(duì)車削蝸桿加工的技術(shù)難點(diǎn)進(jìn)行分析，并結(jié)合大模數(shù)蝸桿和多線蝸桿的加工技巧分析，旨在探討保證蝸桿質(zhì)量的同時(shí)，提高車削速度和技術(shù)的方法。

關(guān)鍵詞：普通車床 車削蝸桿 加工技巧

中圖分類號(hào)：fG511 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1674-098X（2014）01（c）-0135-01

在對(duì)蝸桿進(jìn)行車削加工時(shí)，由于線數(shù)相對(duì)較多且模數(shù)相對(duì)較大，所以在加工的時(shí)候會(huì)遇到很多的困難，多線和大模數(shù)的蝸桿的mx通常保持在3 mm以上，若需要進(jìn)行大切削深度或大走刀的強(qiáng)力切削，勢(shì)必對(duì)夾具、機(jī)床或操作技術(shù)都提出了非常高的要求，且切削時(shí)掌握起來也非常難[1]。鑒于此，本文重點(diǎn)對(duì)大模數(shù)蝸桿和多線蝸桿的車削技巧以及工藝重難點(diǎn)進(jìn)行探討，分析通過有效措施，在保證質(zhì)量的同時(shí)能夠大大提高車削技術(shù)和操作效率。

1 車削蝸桿的技術(shù)難點(diǎn)

1.1 螺旋升角對(duì)車刀側(cè)刃后角的影響

在車削蝸桿加工的過程中，由于螺旋升角的問題，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在進(jìn)行車刀操作時(shí)其前后角與靜止時(shí)前后腳之間存在較大的誤差，如圖1。

1.2 螺旋升角對(duì)車刀兩側(cè)前角的影響

車削蝸桿加工時(shí)，當(dāng)出現(xiàn)螺旋升角時(shí)，使得基面位置因此出現(xiàn)變化，進(jìn)而導(dǎo)致靜止前角與車刀兩側(cè)前角的角度數(shù)值出現(xiàn)變化，進(jìn)而導(dǎo)致兩者之間出現(xiàn)誤差，若車道兩側(cè)切削刃均為0 °，那么切削過程就非常容易（如圖2）。因蝸桿的牙槽非常深且較寬，故在加工時(shí)，往往通過左右分層車削的方式來進(jìn)行處理，例如：在切削加工中，當(dāng)工作前角成為負(fù)前角，這就加大了切削難度，同時(shí)也使得排屑工作受到了較大影響，特別在遇到螺旋升角較大的情況時(shí)，該問題更為突出。為了使上述情況得到有效改善，應(yīng)在刃磨粗車刀時(shí)，對(duì)車道兩側(cè)前角以及排屑進(jìn)行充分考慮，使切削右側(cè)面的車刀工作前角盡可能趨近于0 °，以便于切削和排屑操作的開展（如圖3）。

2 車削蝸桿的工藝分析

在普通車床上進(jìn)行車削蝸桿的加工，車床必須保持非常充足的剛性，同時(shí)刀具也應(yīng)以強(qiáng)度適合的為最佳，由于蝸桿牙齒相對(duì)來說較深，故保證工件的剛性也非常重要，可通過一端夾一端的方式來進(jìn)行工件的安裝，工件表面則應(yīng)當(dāng)采用薄銅片進(jìn)行包裹，再運(yùn)用三爪自定心卡盤將其夾緊。而在對(duì)刀前則應(yīng)對(duì)中滑板的間歇、床鞍以及小滑板的間歇進(jìn)行調(diào)整，在刃磨車刀時(shí)，需注意螺旋升角對(duì)車刀角度所造成的影響。刃磨精車刀進(jìn)行時(shí)，需對(duì)刃磨兩把車刀分別對(duì)左右兩側(cè)面進(jìn)行車削，例如：精車右側(cè)面車刀可將其刃磨為20 °前角，而左側(cè)面車刀則可將其刃磨為15 °的前角，這就解決了切削和排屑的難題，同時(shí)也可大大提高左右側(cè)面工作前角的一致性，尤其是遇到蝸桿螺旋升角較大的情況時(shí)，其給車削加工前后角造成的影響更大，主要是由于車削加工的過程中，螺旋升角使得車刀沿進(jìn)給方向一側(cè)的后角逐漸變小，故導(dǎo)致另一側(cè)的后角不斷變大，要控制該情況，就應(yīng)當(dāng)盡可能地控制牙側(cè)和車刀后面受到干涉，使切削開展更加順利，讓車刀沿進(jìn)給方向一側(cè)的后角加上螺旋升角，與此同時(shí)，要保證車刀強(qiáng)度，則應(yīng)對(duì)車刀背著進(jìn)給方向一側(cè)的后角加上螺旋升角。

我們知道在對(duì)蝸桿進(jìn)行加工時(shí)，由于切削的深度不同其難度也有所不同，且難度隨著深度的深入呈正比發(fā)展，同時(shí)切削深度越大其切削的量也越大，空間就非常容易被這些殘留的切屑堵塞，而此時(shí)若切削力突然增加，勢(shì)必會(huì)導(dǎo)致“扎刀”現(xiàn)象的發(fā)生[2]。通過分層切削法來進(jìn)行處理，則完全避開了這一情況，例如：以m3=3 mm的模數(shù)，三頭蝸桿為例，由于蝸桿牙型的高度達(dá)到了6.6 mm，故可將其分為四層來進(jìn)行加工，第一層深度為2～3 mm；第二冊(cè)的深度則為1.5～2 mm，第三層則深度則控制在0.5～1mm，第四層為0.5～0.8 mm，若操作者的技術(shù)有限，且操作技術(shù)不夠熟練，則還可適當(dāng)調(diào)整層數(shù)，選取以技術(shù)相近的加工深度和層數(shù)。分段切削則主要是指通過粗車、半精車和精車三大環(huán)節(jié)來進(jìn)行蝸桿的加工，例如：將第一層、第二層作為粗車，第三層作為半精車，而第四層則作為精車，再結(jié)合不同層，取與之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工質(zhì)量均能夠得到有效提高。

3 多線蝸桿的車削技巧

筆者認(rèn)為多線蝸桿車削加工技巧主要是車削步驟與分線方法之間的充分協(xié)調(diào)，并認(rèn)為分層分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工難度，根據(jù)前面所提到的按照牙型的高度將其分為基層，再通過逐層處理的方法來開展，在整個(gè)蝸桿加工的過程中，分別通過粗車、半精車和精車三大環(huán)節(jié)來進(jìn)行加工。粗車多線蝸桿加工的過程中，嚴(yán)禁出現(xiàn)擰緊一個(gè)螺旋槽車后，再進(jìn)行另一個(gè)螺旋槽的擰轉(zhuǎn)，主要是由于先將一個(gè)螺旋槽擰緊，然后再通過粗、精車去擰緊另一條螺旋槽，這非常容易導(dǎo)致分線精度受到影響，致使工件因此報(bào)廢，故在粗車時(shí)，必須保證全部粗車。在粗車完成后精車開展前，應(yīng)通過左右切削法和直進(jìn)法切削法開展一次螺旋槽半精車，這就需要在粗車時(shí)，為半精車保留0.3 mm的牙形兩側(cè)與槽底的余量，使槽的兩側(cè)余量能夠保持均勻，而半精車過程中，則需要為精車保留0.3 mm的牙形兩側(cè)與槽底的余量，該環(huán)節(jié)對(duì)各線精車時(shí)的加工余量非常關(guān)鍵，同時(shí)也有助于蝸桿精度的提升。在經(jīng)過半精車的處理后，蝸桿螺紋基本已初見模型，只要再稍微保留小量的余量為精車所用即可，此時(shí)可通過斜進(jìn)法、直進(jìn)法、左右進(jìn)給法相互配合來完成精車處理。在進(jìn)行多線蝸桿精車處理前，對(duì)先精車某一個(gè)側(cè)面需要有所選擇，在確定先精車哪個(gè)側(cè)面之前，首先對(duì)牙型進(jìn)行測(cè)量，找出齒頂寬最小的那個(gè)，再通過測(cè)量找到相對(duì)較寬的螺旋槽，將齒頂寬最小且螺旋槽最寬的側(cè)面作為精車的側(cè)面，也就是以余量較小的牙型側(cè)面作為精車的開始。在確定了這個(gè)牙型側(cè)面，使其能夠滿足粗糙度，再對(duì)螺距（周節(jié)）進(jìn)行精確移動(dòng)，通過這種方法可有效避免余量不足的情況出現(xiàn)。

參考文獻(xiàn)

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[2] 韋富基.淺談車削加工中數(shù)控車床與普通車床的合理選用[J].廣西教育，2013，5（20）.endprint