(中國水電七局有限公司三分局南廣項(xiàng)目部，廣西 平南，537300)

1 工程概況

鎮(zhèn)隆跨S304省道特大橋起訖里程IDK149m+952.785m～I(xiàn)DK150m+547.080m，橋梁全長594.295m。其中，15跨為簡支箱梁，3跨為(40+56+40)m連續(xù)梁，連續(xù)梁擬采用支架法施工。鐵路與公路左線夾角34°，相交點(diǎn)南廣鐵路里程為IDK150m+153.814m(5#、6#墩之間)。

連續(xù)梁處于4#～7#墩間，起止樁號(hào)為IDK150m+090.990m～I(xiàn)DK150m+228.358m，全長為137.2m，跨度為(40+56+40)m，中支點(diǎn)截面中心梁高4.49m，跨中直線段及邊跨12.1m直線段截面中心梁高為2.89m，梁底按二次拋物線變化，邊支座中心線至梁端0.6m。邊支座橫橋向中心距5.74m，中支座橫橋向中心距6.352m。

連續(xù)梁梁體為單箱單室、變高度、變截面結(jié)構(gòu)，箱梁頂寬12.2m，箱梁底寬由5.74m過渡到中支點(diǎn)6.26m，中支點(diǎn)處局部加寬到6.352m。頂板厚度43cm，腹板厚分別為0.5m、0.85m和0.9m，按折線變化；底板厚0.44m～1.00m，按曲線變化。全聯(lián)在端支點(diǎn)、中支點(diǎn)及中跨跨中處共設(shè)5個(gè)橫隔板，橫隔板設(shè)有孔洞，供檢查人員通過。

地質(zhì)情況：(1)表層為粉質(zhì)粘土，層厚0.6m～3.2m，σ0=120kPa～150kPa；(2)粉質(zhì)粘土下為泥質(zhì)粉砂巖,層厚47m～53.6m，σ0=200kPa；(3)粉砂巖下為頁巖，層厚2.6m，σ0=200kPa；(4)基巖為石灰?guī)r，σ0=1000kPa；(5)橋址地震動(dòng)峰值加速度為0.05g，地震動(dòng)反映譜特征周期為0.35s，場地穩(wěn)定性較好。

2 工程特點(diǎn)及難點(diǎn)

2.1 連續(xù)梁支架基礎(chǔ)的穩(wěn)定為連續(xù)梁施工整體安全性的基礎(chǔ)。

2.2 混凝土一次澆筑量達(dá)到1732m3，需解決好混凝土的組織供應(yīng)，提前落實(shí)好混凝土備用拌和站。

2.3 底模與側(cè)模的加工質(zhì)量，側(cè)模與底模加固措施是保證側(cè)模下部是否漏漿、腹板與底板連接是否平滑的關(guān)鍵。

2.4 解決好線型施工控制。

2.5 5#墩承臺(tái)結(jié)構(gòu)線占?jí)篠304省道約1.45m，6#墩承臺(tái)結(jié)構(gòu)線距離S304省道約1.84m，且S304省道車流量較大，施工安全問題也是本工點(diǎn)的施工難點(diǎn)。

3 總體施工方案

支架法現(xiàn)澆連續(xù)梁主要施工方法為：4#墩與5#墩及6#墩與7#墩之間，對地基進(jìn)行加固后布滿堂碗扣式支架，在支架上鋪設(shè)木方。中跨跨越S304省道處，采用在省道中間及5#墩與6#墩靠公路側(cè)布置臨時(shí)φ508mm鋼管支墩，并配合使用碗扣式支架支撐；縱梁采用45b工字鋼縱梁，縱梁下鋪設(shè)50a工字鋼；梁體施工采用一次性澆筑。

3.1 基礎(chǔ)處理

3.1.1 處理范圍。地基處理寬度按12.2m梁寬加上兩側(cè)各1.7m的作業(yè)平臺(tái)計(jì)，為保證充分壓實(shí)，兩側(cè)各加寬0.5m，合計(jì)16.6m；長度按照箱梁施工所需的范圍進(jìn)行處理，其中考慮了連續(xù)梁兩端處支架加長搭設(shè)及保證壓實(shí)預(yù)留的距離。

3.1.2 軟弱地基處理。對軟弱地基挖除換填，按照每層20cm分層回填夯實(shí)，且壓實(shí)度達(dá)到90%以上。填料優(yōu)先采用附近原土，若土質(zhì)達(dá)不到要求，則使用臨近工地質(zhì)地較好的棄土換填，局部基坑的軟弱地帶采用山渣換填。

3.1.3 一般基礎(chǔ)處理。將地面整平壓實(shí)，檢測地基承載力，檢測結(jié)果大于182kPa后，再鋪設(shè)10cm厚碎石墊層并碾壓密實(shí)，然后施工C20混凝土面層，厚度為20cm，作為支架支撐面。若承載力不足，則采用質(zhì)地較好的土換填，重新碾壓密實(shí)，直至檢測結(jié)果大于182kPa。施工采用鋼模板，平面振搗器振搗，刮杠人工整平。施工完畢后，覆蓋草袋，灑水養(yǎng)生?？v橋向檢測斷面與堆載預(yù)壓觀測斷面相對應(yīng)，每一橫斷面檢測3點(diǎn)，為兩側(cè)腹板底及底板中心位置。

3.1.4 主跨跨公路部位地基處理。此部位預(yù)留2處凈跨5.0m的行車門洞，門洞支墩設(shè)置φ508mm鋼管，支墩下均布C25混凝土墊墩，墊墩寬度超出鋼管邊50cm，高度100cm。

3.1.5 為避免地基受水浸泡，在硬化地基邊緣開挖40cm×30cm的排水溝，并做砂漿抹面，形成一定坡度。

3.2 支架搭設(shè)

支架搭設(shè)采用碗扣式腳手桿，支架搭設(shè)總寬度為15.6m，每側(cè)留出1.7m寬工作平臺(tái)。

3.2.1 跨中箱梁支架及門洞布置

跨S304省道兩個(gè)機(jī)動(dòng)車門洞凈寬5.0m，高4.75m。在省道中間和兩側(cè)澆筑臨時(shí)擴(kuò)大基礎(chǔ)，其中中間的基礎(chǔ)預(yù)制，兩側(cè)的現(xiàn)澆?；A(chǔ)高1m，寬1.5m，基礎(chǔ)上布置47根φ508mm螺旋鋼管做臨時(shí)支柱，在φ508mm螺旋鋼管上布置50a工字鋼做為橫梁，其上再布置45b工字鋼做為縱向分配梁，間距0.5m～1.0m?？缰卸未蟛糠至后w均處于門洞臨時(shí)支墩上方的工字鋼分配梁上，工字鋼縱梁與連續(xù)梁體間采用碗扣式腳手架支撐。

3.2.2 邊跨箱梁支架布置

支架采用碗扣式腳手架，橫桿與立桿連接采用碗扣接頭，由下碗扣承接橫桿插頭，上碗扣鎖緊橫桿插頭?？拷ё幜后w截面加大，在橋墩附近1.5m桿件加密，間距0.3m×0.3m。腳手架上縱向鋪15cm×15cm方木，橫向鋪10cm×10cm方木，間距30cm。腳手架底座安放在15cm×15cm方木上。支架高度4m～6m，水平橫桿步距首層及頂層為60cm，中間步距為120cm。

3.2.3 支架搭設(shè)

在混凝土面上按照支架施工圖放出排架的位置線，放出排架加密區(qū)和縱橫方向控制軸線，根據(jù)控制軸線和排架加密情況確定排架立桿位置排放底托，用水準(zhǔn)儀測定排架底托高程，根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)高程，調(diào)整排架立桿高度，搭設(shè)排架。拼裝時(shí)應(yīng)隨時(shí)檢查橫桿水平度和立桿垂直度，隨時(shí)注意水平框的直角度，不至于支架偏扭。立桿垂直度偏差小于0.5%。

搭設(shè)順序是：立桿底座→立桿→橫桿→接頭鎖緊→腳手板→上層立桿→立桿連接銷→橫桿。

3.2.4 支架搭設(shè)注意事項(xiàng)

3.2.4.1 碗扣支架搭設(shè)之前，先按技術(shù)放線布置好支架立桿位置，然后搭拼支架。第一層拼好后，必須由工程技術(shù)人員檢查平整度，如高差不符合要求，必須用底托調(diào)平。

3.2.4.2 在立桿上必須加設(shè)縱橫向剪刀撐，傾斜角度為45°～60°，剪刀撐用3m和6m鋼管搭配使用，每個(gè)端部都要設(shè)剪刀撐。

3.2.4.3 拼裝時(shí)用線垂或水平尺控制立桿的垂直度，防止立桿偏心受力。頂托、底托外露部分不超過25cm，自由端超過25cm長的桿件要增加水平桿鎖定；底托與地面之間要密貼，達(dá)到面受力，嚴(yán)禁形成點(diǎn)受力。

橫向方木接頭不能有空隙，且不能懸空，若有空隙用扒釘十字交叉連接，大方木間用木楔塞緊，且用釘子釘牢；若有懸空可采用不小于1.5m長的10cm×10cm方木兩端支撐在頂托上，且方木間用扒釘連接。

橫向鋼管間若有空隙，用粗鋼筋焊接或用直扣件將兩鋼管連接成一體，鋼管接頭的布置必須錯(cuò)開。

縱橫向掃地桿布設(shè)1道，設(shè)置在底層立桿上，采用φ48mm的鋼管與立桿連接。

3.2.4.4 支撐架應(yīng)設(shè)置登高措施，并設(shè)置安全防護(hù)，模板腳手架必須和工作架分離，嚴(yán)禁連結(jié)。

3.3 支座安裝

支承墊石施工完成后，覆蓋養(yǎng)生達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度，然后將表面及預(yù)留錨栓孔內(nèi)鑿毛，在墊石頂面從預(yù)留孔向外鑿一條斜槽以方便灌漿，核對預(yù)留支座錨栓孔孔位及深度，清除出孔內(nèi)垃圾，用水清洗干凈并不得積水，彈出支座十字線及梁端線。

根據(jù)支座安裝圖，在支座四周支立小型模板圍堵，下墊膠皮墊防漏，用鋼板將支座墊起調(diào)整到設(shè)計(jì)標(biāo)高位置，保證四角高差不大于2mm?？v向活動(dòng)支座安裝時(shí)下導(dǎo)向擋塊必須保持平行，交叉角不大于2°，支座中心線與主梁中心線應(yīng)平行，然后采用專用支座灌漿劑灌漿。灌漿前先計(jì)算好漿體體積以核對灌漿數(shù)量，采用立軸式攪拌機(jī)拌制，灌漿時(shí)自支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。

對于縱向及多向活動(dòng)支座，其預(yù)偏量產(chǎn)生于兩個(gè)方面，一是由于梁體混凝土溫差所產(chǎn)生的變形所引起的，二是梁部混凝土彈性變形及收縮徐變引起的各支點(diǎn)偏移量。因此需調(diào)整支座上板縱向預(yù)偏量。

在模板安裝前詳細(xì)檢查支座位置，檢查的內(nèi)容有：縱、橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個(gè)支座板相對高差。

3.4 模板的安裝與拆除

3.4.1 模板的安裝

碗扣支架頂撐上部設(shè)15cm×15cm截面的方木作為縱梁，10cm×10cm方木作為橫梁，方木縱梁接口處用扒釘釘牢以保持穩(wěn)定，縱橫梁方木間用木楔墊實(shí)。每根縱梁長度不得超過3m以保證折線代替曲線后中間最大偏差在1cm以內(nèi)(經(jīng)計(jì)算最大偏差小于5mm)。

橋墩頂帽上底模下根據(jù)現(xiàn)場條件采用方木支墊，并打好木楔方便拆除。

3.4.1.1 底模鋪設(shè)

底模采用δ18mm的光面竹膠板加工制作。在碗扣支架每根鋼管立柱頂部安裝頂托，掛線調(diào)整到現(xiàn)場技術(shù)交底給定的高程后，在托座上安裝15cm×15cm的縱向方木，再在方木上鋪設(shè)10cm×10cm的橫向方木，間距為0.3m。相臨近的方木接頭不得在同一截面內(nèi)，必須錯(cuò)開至少0.6m的距離。最后在橫向方木上滿鋪δ18mm的光面竹膠板。

底模接縫要保證平順，板縫之間必須采用雙面膠密貼，同時(shí)板與板的接縫必須位于橫向方木頂面上，否則應(yīng)對橫向方木的間距進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。此外，在模板底加設(shè)木楔來消除相鄰模板的高差，底模標(biāo)高需在設(shè)計(jì)標(biāo)高的基礎(chǔ)上預(yù)留10mm沉降量，梁端(墩頂部分)預(yù)留5mm的沉降量。

底模在每一節(jié)最低處設(shè)置3個(gè)排污口，尺寸20cm見方，在澆筑混凝土前，用吹風(fēng)機(jī)將底模上的木楔、焊渣清理干凈，然后用木膠板將排污口補(bǔ)齊。底模板必須進(jìn)行配板作業(yè)，不允許出現(xiàn)板縫錯(cuò)亂，中間夾小塊板及出現(xiàn)不均勻板塊，要求做到板縫橫平豎直、無錯(cuò)臺(tái)錯(cuò)縫，板縫勻稱；模板不漏漿、不變形，有足夠的剛度、穩(wěn)定性。

3.4.1.2 側(cè)模板和翼緣模板安裝

底模安裝完后即可進(jìn)行側(cè)模安裝。安裝前由測量組每隔2m放出模板安裝邊線，然后由操作工人在現(xiàn)場技術(shù)人員的指導(dǎo)下彈出安裝墨線。側(cè)模板和翼緣模板采用組合鋼模板，并在側(cè)模兩個(gè)底口間加設(shè)φ20mm光圓鋼筋和兩個(gè)頂口間加設(shè)φ32mm精軋螺紋鋼筋拉桿加固，間距1m，使側(cè)模和底模接觸更加緊密，并在側(cè)模與底模之間粘貼海綿膠帶，防止漏漿。

側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度、梁體翼緣板線形等，其誤差應(yīng)在允許范圍內(nèi)。

3.4.1.3 梁體芯模安裝

箱梁芯模采用組拼式竹膠板框架結(jié)構(gòu)，面板采用δ=18mm普通竹膠板，每60cm背15cm×15cm厚方木做框架，形成整體,采用碗扣式支架進(jìn)行內(nèi)頂撐及側(cè)撐，不便使用碗扣支架時(shí)，可利用扣件將同直徑的鋼管與腳手架連接為整體。內(nèi)模靠底板內(nèi)加設(shè)的馬凳筋支撐，馬凳筋支在底板主筋上，支點(diǎn)下的主筋混凝土墊塊適當(dāng)加密。芯模標(biāo)準(zhǔn)節(jié)長3m，每隔6m在芯模頂面開設(shè)一個(gè)0.3m×0.3m寬的灌注天窗，并備好封口板；芯模下口不設(shè)模板，底板混凝土灌注完畢后抹平。內(nèi)模與側(cè)模間用雙排直徑14cm的拉桿加固，拉桿縱向間距1.5m，拉桿外套PVC管，便于拉桿拆除。

內(nèi)模在拼裝前要滿涂脫模劑。模板預(yù)先制作好拼裝塊，由汽車起重機(jī)吊裝至現(xiàn)場進(jìn)行拼裝連接。

端模采用δ18mm的光面竹膠板拼裝，上面根據(jù)鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道打孔，設(shè)豎向方木固定。由于混凝土收縮徐變及預(yù)應(yīng)力張拉影響，主梁梁端將會(huì)縮短，因此，主梁邊跨施工時(shí)應(yīng)使邊跨端模伸出設(shè)計(jì)梁端線，伸出的距離與兩邊墩處支座縱向預(yù)偏量相同。

模板安裝完畢后，由質(zhì)檢工程師檢查箱梁內(nèi)部凈空尺寸、軸線位移、頂面高程、模板加固強(qiáng)度等各項(xiàng)指標(biāo)，在檢查合格后上報(bào)監(jiān)理工程師檢查，檢查合格方能進(jìn)行其它作業(yè)。

3.4.2 模板拆除

梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度95%，彈性模量達(dá)到100%以后，開始進(jìn)行張拉作業(yè)。張拉作業(yè)前先將各部位模板松開，將錨具部位的模板拆除。各節(jié)段預(yù)應(yīng)力體系張拉完成后，再進(jìn)行模板拆除作業(yè)。

模板拆除作業(yè)時(shí)，應(yīng)注意混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15℃，且能保證構(gòu)件棱角完整。氣溫急劇變化時(shí)不宜進(jìn)行拆模作業(yè)。

模板拆卸次序如下：(1)端模板拆卸?；炷翉?qiáng)度達(dá)到2.5MPa后方可拆除，在拆卸過程中要注意保護(hù)波紋管；(2)外側(cè)模拆卸。松開模板間對拉螺栓，取掉木楔，讓其自行脫落；如在重力不能克服粘結(jié)力自行脫落的情況下，可以采用手動(dòng)葫蘆牽引剝離。在脫模過程中嚴(yán)格防止損壞混凝土；(3)內(nèi)模拆卸。內(nèi)模變截面模板均由竹膠板拼合而成，面板和腳手架拆散后從洞口抽出；(4)底模拆卸。整聯(lián)連續(xù)梁施工完成后，調(diào)整碗扣支架頂托高度，將縱梁與橫梁間木楔去除，使底模自動(dòng)下落，并調(diào)整頂撐高度，然后利用倒鏈逐一拖出拆除。

3.5 支架預(yù)壓

預(yù)壓的工藝流程：預(yù)壓準(zhǔn)備→吊裝加載→沉降觀測→卸載→預(yù)拱度設(shè)置

3.5.1 預(yù)壓準(zhǔn)備

底模鋪設(shè)完成前，準(zhǔn)備好預(yù)壓材料，預(yù)壓材料采用砂袋。在腹板自重較大的區(qū)域采用鋼筋及混凝土小方樁，材料總重量為梁自重的1.2倍。砂袋必須擺放在指定區(qū)域，吊裝時(shí)輕放并且布置均勻，不得隨意丟放，防止局部超壓。

準(zhǔn)備好遮雨布，保證下大雨時(shí)袋裝砂不會(huì)淋濕，避免增加預(yù)壓重量。

3.5.2 加載

加載順序：0→50%→100%→120%→100%→50%→0

測量放樣，在底模上用墨線彈出腹板及橋梁中心位置，并根據(jù)預(yù)壓重量布置標(biāo)明荷載分配區(qū)域。采取汽車吊機(jī)吊裝人工配合的方案進(jìn)行堆載。碗扣支架預(yù)壓時(shí)要在底模范圍內(nèi)堆碼整齊，橫橋向和縱橋向整齊一致。

3.5.3 沉降觀測

支架預(yù)壓過程中需進(jìn)行沉降觀測，以便準(zhǔn)確測出支架的彈性變形和非彈性變形以及地基本身的沉降位移量，作為設(shè)定底模預(yù)拱值的參考依據(jù)，以確保箱梁混凝土的澆筑質(zhì)量。

3.5.4 卸載

人工配合吊車吊運(yùn)砂袋均勻卸載，卸載的同時(shí)繼續(xù)觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計(jì)算支架及地基綜合變形。根據(jù)觀測記錄，整理出預(yù)壓沉降結(jié)果。對底部漏空的鋼管重新調(diào)整底托，保證每根立桿均與底部墊木接觸緊密，同時(shí)檢查鋼管連接是否有松動(dòng)現(xiàn)象并進(jìn)行調(diào)整；支架調(diào)整后利用上頂托調(diào)整模板頂面高程、平整度；最后對模板拼縫的完好性進(jìn)行檢查并調(diào)整。

3.5.5 預(yù)拱度設(shè)置

為保證線路在運(yùn)營狀態(tài)下的平順性，梁體需要設(shè)置預(yù)拱度。按照理論計(jì)算設(shè)置跨中預(yù)拱度，其他位置按二次拋物線過渡。

3.6 線形控制

各點(diǎn)處梁底高程應(yīng)由下式計(jì)算：任意點(diǎn)軌頂高程-軌道結(jié)構(gòu)高-2.890m(直線段梁高)-拋物曲線計(jì)算Y值(邊跨y=0.005889X1.7、中跨y=0.006090X1.7)。其中，坐標(biāo)原點(diǎn)設(shè)在直曲線連接點(diǎn)，X為曲線上任意點(diǎn)相對曲線開始點(diǎn)的距離，算得每一截面處梁底標(biāo)高，通過對支架的堆載預(yù)壓，消除非彈性變形值，取得彈性變形值數(shù)據(jù)，調(diào)整底模板高程。

3.7 預(yù)應(yīng)力管道埋設(shè)

箱梁采用三向預(yù)應(yīng)力體系，縱橫向采用波紋管成孔，豎向采用鐵皮管成孔，橫向及豎向預(yù)應(yīng)力筋在綁扎梁體鋼筋時(shí)安裝，縱向預(yù)應(yīng)力筋在梁體混凝土澆筑前安裝。

波紋管是用0.3mm鋼帶螺旋折疊而成，因此管道安裝要順穿束方向套接，波紋方向與穿束方向一致，梁段內(nèi)每60cm設(shè)一“井”形定位鋼筋網(wǎng)片固定管道位置，并在曲線段部分加密至30cm。如果在施工中鋼筋與預(yù)應(yīng)力孔道相碰時(shí)，在保證預(yù)應(yīng)力孔道位置準(zhǔn)確的情況下，可適當(dāng)調(diào)整鋼筋的位置。管道定位誤差應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求控制。同時(shí)為避免混凝土灌注時(shí)水泥漿進(jìn)入錨墊板發(fā)生堵塞現(xiàn)象，波紋管要延伸至錨墊板口，錨墊板壓漿孔要用海綿條堵塞嚴(yán)密。

波紋管接長采用大一號(hào)的波紋管套接，套接長度大于30cm，保證單側(cè)搭接大于15cm以上。管道接頭處采用透明膠帶纏繞，加強(qiáng)接頭的嚴(yán)密性。

豎向鐵皮管安裝時(shí)，將每兩根鐵皮管底部壓漿管通過塑料管連接，以便豎向管道壓漿。

橫向束為單端張拉，埋設(shè)扁波紋管，鋼絞線采用擠壓器安裝擠壓頭，鋼束直接穿入扁波紋管，灌注前直接埋入，固定端采用錨板固定。

鋼筋綁扎時(shí)注意防止因電焊火花將波紋管燒壞，澆筑混凝土?xí)r，振搗人員要熟悉管道位置，嚴(yán)禁振搗棒與波紋管接觸，以免管壁受傷，造成漏漿堵管。

3.8 混凝土施工

首先對稱在腹板、頂板中投料(注意不要直接沖擊波紋管)，澆筑底板混凝土，然后再澆筑腹板混凝土，最后澆筑翼緣及頂板混凝土。

3.8.1 澆筑混凝土前，全面檢查鋼筋保護(hù)層墊塊。構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少為4個(gè)/m2，墊塊綁扎牢固，嚴(yán)禁出現(xiàn)缺少墊塊、墊塊懸掛在鋼筋上、用石子或其他材料充當(dāng)墊塊的情況；綁扎墊塊鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。墊塊按梅花形布置。

3.8.2 混凝土入模前，測定混凝土的溫度、坍落度和含氣量等工作性能，只有拌和物性能符合設(shè)計(jì)或配合比要求的混凝土方可入模澆筑。

3.8.3 混凝土入模坍落度按配合比中坍落度進(jìn)行控制，控制偏差為±20mm。

3.8.4 混凝土澆筑順序

3.8.4.1 縱橋向混凝土澆筑順序。由于梁體混凝土方量較大，為盡量縮短混凝土澆筑時(shí)間，同時(shí)考慮到混凝土供應(yīng)能力，澆筑時(shí)采取多點(diǎn)同時(shí)下料的施工方法，以加快混凝土澆筑速度。施工時(shí)采用4臺(tái)作業(yè)半徑48m的大功率汽車泵進(jìn)行混凝土澆筑?；炷翝仓樞蛴上淞簝啥讼蚩缰袧仓悦舛枕斕庍B續(xù)梁頂產(chǎn)生裂紋。

3.8.4.2 橫橋向混凝土澆筑順序。橫橋向混凝土澆筑順序?yàn)橄鹊装?，后腹板，最后頂板。底板澆筑先從箱梁左右的一?cè)邊隔墻頂開始澆筑，同時(shí)用振動(dòng)棒輔助澆筑混凝土，使混凝土通過腹板向底板流動(dòng)。在澆筑過程中要邊振動(dòng)邊移動(dòng)下灰管，控制混凝土澆筑厚度在30cm，保證混凝土密實(shí)性。

3.8.5 在澆筑混凝土過程或澆筑完成時(shí)，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動(dòng)已澆筑混凝土的條件下，將水引入混凝土面中心部位采取措施將水排出。繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)查明原因，采取措施減少泌水。

3.8.6 澆筑混凝土?xí)r應(yīng)設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)有變形、松動(dòng)、移位時(shí)應(yīng)及時(shí)處理。

3.9 預(yù)應(yīng)力施工

3.9.1 鋼絞線的下料、編束和穿束

3.9.1.1 下料。鋼絞線一定要按設(shè)計(jì)提供的下料長度并考慮現(xiàn)場張拉千斤頂?shù)男吞?hào)、工作錨、錨墊板、工具錨及穿束、張拉方式下料。采用砂輪切割機(jī)切割，在切口處20cm范圍內(nèi)用細(xì)鐵絲綁扎牢，梳直理順后，每隔一米綁扎一道鐵絲，防止鋼束松散，互相纏繞。下料時(shí)間安排在箱梁節(jié)段混凝土灌注完成后進(jìn)行。

下料后鋼絞線要根據(jù)設(shè)計(jì)鋼束編號(hào)編束，掛牌存放，以防混用。其中橫向預(yù)應(yīng)力、有連接器連接的后一節(jié)段縱向預(yù)應(yīng)力筋在安放波紋管同時(shí)需先穿上。

3.9.1.2 穿束。中短鋼束穿入端綁扎緊密后用人工穿入管道，長鋼束采用卷揚(yáng)機(jī)拖拉穿束，具體方法是：在長束穿入端套一錐形套環(huán)，在鋼束中打入一鋼鍥，將鋼束與套環(huán)鍥緊，穿入端在編束時(shí)事先留鋼絞線，將卷揚(yáng)機(jī)鋼絲繩拉過管道另一端，鋼絲繩與鋼束穿入端的鋼絞線聯(lián)接，開動(dòng)卷揚(yáng)機(jī)，將鋼束拉過管道。也可將幾根鋼絞線端頭錯(cuò)落擺放，并穿入一根引線，采用焊接方法將整束鋼絞線與引線焊接為一體，引線長度大于管道長度2m～3m。在張拉鋼束前，從焊接接頭后20cm處將焊接接頭切割。同時(shí)在鋼絞線焊接時(shí)，要在焊接處附近的鋼絞線上灑水降溫。

3.9.2 張拉前的準(zhǔn)備工作

3.9.2.1 檢查梁段混凝土強(qiáng)度及彈性模量、齡期是否達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

3.9.2.2 檢查錨墊板下混凝土是否有蜂窩和空洞，必要時(shí)采取補(bǔ)強(qiáng)措施。

3.9.2.3 計(jì)算鋼束理論伸長值，根據(jù)張拉控制應(yīng)力及超張拉應(yīng)力，換算張拉油壓表讀數(shù)。

3.9.2.4 準(zhǔn)備記錄表，按表中要求記錄項(xiàng)目逐項(xiàng)記錄有關(guān)數(shù)據(jù)。

3.9.3 張拉操作程序及工藝

錨固體系采用自錨式拉絲體系，預(yù)應(yīng)力鋼束張拉按早期張拉和終張拉兩個(gè)階段進(jìn)行。預(yù)施應(yīng)力采用4臺(tái)YDC3500-250型內(nèi)卡式千斤頂兩端同步、對稱張拉，并先腹板后頂板的順序進(jìn)行。早期張拉應(yīng)在梁體混凝土強(qiáng)度及彈性模量達(dá)到設(shè)計(jì)值的80%后進(jìn)行，且必須保證張拉時(shí)梁體混凝土齡期大于4d。終張拉應(yīng)在梁體混凝土強(qiáng)度及彈性模量達(dá)到設(shè)計(jì)值的100%后進(jìn)行，且必須保證張拉時(shí)梁體混凝土齡期大于10d。

各節(jié)段總體張拉程序?yàn)椋合瓤v向，再豎向，后橫向。縱向預(yù)應(yīng)力束張拉程序?yàn)椋合雀拱?，后頂板；先長束，后短束。

縱向預(yù)應(yīng)力筋采用兩端對稱張拉，張拉人員用對講機(jī)互相聯(lián)系，互報(bào)壓力表讀數(shù)和伸長值，以保持油壓上升速度一致，并盡量使兩端伸長量相等。錨固時(shí)，一端先錨固后，看另一端油壓表讀數(shù)是否一致，若下降予以補(bǔ)足，再行錨固，張拉要兩側(cè)對稱進(jìn)行。張拉控制采用雙控法，以應(yīng)力控制為主，伸長量作為校核，實(shí)際伸長值與理論伸長值的誤差控制在±6%范圍內(nèi)。

預(yù)應(yīng)力鋼束張拉完成后，應(yīng)測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現(xiàn)象，合格后才可割斷露頭。對同一張拉截面，斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整股鋼絞線拉斷。

3.9.4 張拉伸長值校核

張拉控制以張拉力為主、張拉伸長量作為校核的原則進(jìn)行雙控，當(dāng)實(shí)際伸長值與理論伸長值不相符，并超過±6%時(shí)，應(yīng)停止張拉，查明原因，可采用中性肥皂在鋼絞線兩端進(jìn)行涂抹，以減小孔道摩阻力，但在靠近張拉端的錨具2m范圍內(nèi)不得涂抹。必要時(shí)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行孔道摩阻試驗(yàn)。

3.9.5 滑、斷絲的處理

在整個(gè)張拉過程中，嚴(yán)密注意鋼絞線及錨具滑絲情況，如發(fā)現(xiàn)滑絲，斷絲，立即停止操作，查明原因，作好記錄。

當(dāng)全梁斷絲、滑絲總數(shù)超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲超過一絲時(shí)均須進(jìn)行處理。處理方法如下：(1)當(dāng)一束出現(xiàn)少量滑絲時(shí)，如果夾片沒問題，可用單根張拉油頂進(jìn)行補(bǔ)拉；如夾片有問題，應(yīng)更換夾片，重新張拉。當(dāng)一束內(nèi)出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時(shí)，須退錨放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補(bǔ)拉。退錨時(shí)用退錨器進(jìn)行；(2)如果出現(xiàn)斷絲，必須整束退錨，換線重拉；(3)因處理滑絲、斷絲而引起的鋼絞線束重復(fù)張拉時(shí)，同一束不超過3次，若鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時(shí)，立即更換。

預(yù)應(yīng)力鋼束張拉應(yīng)符合以下規(guī)定：(1)在頂塞錨固后，量測兩端伸長量之和不得超過計(jì)算值的±6%；(2)全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的5‰，且一束內(nèi)斷絲不得超過1絲；(3)每端鋼絲回縮量之和不得大于8mm；(4)每端夾片外露量不得小于5mm。

3.10 管道壓漿

3.10.1 排氣管設(shè)置

縱向管道進(jìn)漿孔和排氣孔均設(shè)于錨墊板上，用鐵管或塑料管與喇叭管接通，對于腹板束、頂板束在5#、6#支座位置每根波紋管最高處設(shè)三通管，中跨底板在跨中橫隔板附近每根波紋管最高處設(shè)三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近每根波紋管最高處設(shè)三通管，鋼束長度超過60m的按相距20m左右增設(shè)一個(gè)三通管，以利于排氣，保證壓漿質(zhì)量。三通管采用在波紋管上打眼，上部包3mm厚鐵皮，然后在鐵皮上焊外徑2cm的鋼管作排氣孔，鐵皮與波紋管要用膠布及鐵線封堵密實(shí)。

豎向管道在與豎向預(yù)應(yīng)力筋、錨墊板和錨具連接后，安裝于腹板內(nèi)，采用兩根豎向預(yù)應(yīng)力筋編為一組壓漿的形式進(jìn)行，先在兩預(yù)應(yīng)力筋底部鐵皮管上焊接20cm長的直徑2cm的鋼管，然后用塑料管連通。壓漿時(shí)由一根預(yù)應(yīng)力筋張拉端壓漿，通過另一根張拉端排氣，在混凝土施工中要注意保護(hù)排氣管，以防排氣管堵塞。

3.10.2 注漿作業(yè)程序

3.10.2.1 張拉后，應(yīng)立即進(jìn)行壓漿。壓漿前要用高壓風(fēng)將管道沖洗干凈并吹干管內(nèi)水珠。壓漿時(shí)間以張拉完畢不超過48h為宜。同一管道壓漿作業(yè)要一次完成，不得中斷。

3.10.2.2 壓漿采用真空壓漿工藝，在孔道的一端采用真空泵對孔道進(jìn)行抽真空使之產(chǎn)生負(fù)壓(-0.06MPa～-0.1MPa)，在孔道的另一端用灌漿泵進(jìn)行灌漿，直至充滿整條孔道，然后灌漿泵再給孔道施加不大于0.6MPa的正壓力，從而獲得更加飽滿、密實(shí)的灌漿效果。

3.11 封錨

壓漿工序完成后進(jìn)行封錨。先清除錨頭、墊板、梁端銜接處的油污、灰渣，對錨具進(jìn)行防銹處理。為保證預(yù)應(yīng)力鋼束的張拉空間，故封端混凝土體積較大，封錨混凝土澆筑前，先鑿毛梁體端面混凝土，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝與錨墊板螺栓孔，與封端鋼筋綁扎在一起，封端鋼筋應(yīng)與梁體鋼筋綁扎形成骨架，以保證封端混凝土與梁體混凝土結(jié)合成一整體。封錨模板可采用鋼模板或木模板制作，灌注與梁體標(biāo)號(hào)相同的混凝土。安裝模板時(shí)注意保證與既有混凝土面的緊密貼合，防止錯(cuò)臺(tái)現(xiàn)象發(fā)生，同時(shí)控制好澆筑完的梁體長度。

封錨后進(jìn)行防水處理，以確保結(jié)合部的防水性能。

4 結(jié)語

依托該工程，通過對鎮(zhèn)隆跨S304省道特大橋連續(xù)梁支架基礎(chǔ)處理、支架搭設(shè)、線性控制、預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)及混凝土施工技術(shù)控制，對連續(xù)梁施工技術(shù)要點(diǎn)進(jìn)行總結(jié)，對后續(xù)類似連續(xù)梁施工具有重要參考意義。