張興川
Zhang Xingchuan(安徽省汽車產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督站,安徽 合肥 230051)
隨著道路條件的改善和汽車設(shè)計(jì)的輕量化,發(fā)動(dòng)機(jī)成為汽車中的最大振源,動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)作為發(fā)動(dòng)機(jī)和車身之間的隔振系統(tǒng),其性能設(shè)計(jì)優(yōu)劣直接影響整車的NVH性能[1]。以往對(duì)動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)進(jìn)行研究時(shí),大多是假設(shè)動(dòng)力總成直接連接到地面上,只考慮動(dòng)力總成 6自由度模型,未考慮整車其他部分,如副車架、車身、懸架以及車輪等其他彈性基礎(chǔ)對(duì)其性能的影響[2-3]。實(shí)際上,動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)處于整車復(fù)雜的多自由度系統(tǒng)中,與其他子系統(tǒng)存在著耦合作用[4-5]。
文中在對(duì)動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)時(shí)考慮了底盤系統(tǒng)的影響,根據(jù)解耦應(yīng)該與某一特定的激勵(lì)有關(guān)的理論,以某國產(chǎn)轎車為例,運(yùn)用改進(jìn)的遺傳算法,通過使能量解耦度在轉(zhuǎn)矩軸方向和垂直方向最大化來尋找懸置系統(tǒng)的最優(yōu)參數(shù)。
懸置系統(tǒng)的研究并不是一個(gè)獨(dú)立過程,需要考慮到與其他系統(tǒng)的耦合。文中考慮到動(dòng)力總成和底盤之間的相互作用,建立動(dòng)力總成和底盤系統(tǒng)的耦合振動(dòng)模型,如圖1所示。
將動(dòng)力總成和底盤分別看作6自由度的剛體,位移分別為沿x、y、z軸的平動(dòng)和繞x、y、z軸的轉(zhuǎn)動(dòng);每個(gè)車輪只考慮1個(gè)垂直方向的自由度(za1,za2,za3,za4),因此整個(gè)耦合系統(tǒng)共有 16個(gè)自由度。根據(jù)兩系統(tǒng)的耦合作用,不考慮施加到底盤上的激勵(lì),可建立動(dòng)力總成和底盤系統(tǒng)的耦合運(yùn)動(dòng)方程
其中,M為質(zhì)量矩陣;C為阻尼矩陣;K為剛度矩陣(下標(biāo)1代表動(dòng)力總成,2代表底盤);F1為作用在發(fā)動(dòng)機(jī)上的激勵(lì);K12,K21分別為動(dòng)力總成和底盤系統(tǒng)間相互耦合作用的剛度矩陣;C12,C21分別為動(dòng)力總成和底盤系統(tǒng)間相互耦合作用的阻尼矩陣。
解耦應(yīng)該與某一特定的激勵(lì)有關(guān),一方面,發(fā)動(dòng)機(jī)燃燒的爆發(fā)力會(huì)引起曲軸扭振,尤其在發(fā)動(dòng)機(jī)怠速時(shí),扭振激勵(lì)的頻率與懸置的頻率接近,因此這種模態(tài)下的解耦是必要的;另一方面,氣缸方向上的內(nèi)部力以及相關(guān)運(yùn)動(dòng)也是發(fā)動(dòng)機(jī)的主要激勵(lì)之一,因此對(duì)其垂直方向的解耦性也有較高要求,其他振型的固有頻率控制在一定范圍內(nèi)即可。因此,建立目標(biāo)函數(shù)如下:
其中,Tθy,Tz分別為系統(tǒng)在轉(zhuǎn)矩軸和垂直方向上的能量解耦度[5]。
懸置的位置、各向剛度和安裝角度等的改變均會(huì)引起目標(biāo)函數(shù)值的變化。由于所設(shè)計(jì)懸置的安裝方式為平置式,故取懸置位置和各向剛度為設(shè)計(jì)變量。
1)動(dòng)力總成各階固有頻率通??纱_定在 6~17 Hz之間,以避開其他總成的固有頻率。
2)動(dòng)力總成繞曲軸方向轉(zhuǎn)動(dòng)的固有頻率應(yīng)小于發(fā)動(dòng)機(jī)怠速時(shí)激勵(lì)頻率的1/2。
3)對(duì)于普通橡膠懸置,因?yàn)椴牧吓c工藝原因,壓剪剛度比值(壓剪比)L應(yīng)在3~8之間。
4)為了增加支承的使用壽命,需要保證動(dòng)力總成的最大位移量不得超過10 mm,懸置側(cè)向變形不得超過2 mm。
綜上所述,得到動(dòng)力總成懸置優(yōu)化設(shè)計(jì)的數(shù)學(xué)模型
在算法上選擇表現(xiàn)優(yōu)異的非支配排序的遺傳算法[6](NSGA-II),并對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步的改進(jìn),采用改進(jìn)后的算法求得懸置參數(shù)組合的最優(yōu)解。改進(jìn)后的算法流程,如圖2所示。運(yùn)行時(shí)的參數(shù)為:最大代數(shù)為100,種群規(guī)模為100,采用十進(jìn)制編碼,雜交概率為0.8,變異概率為0.07。
以某4缸發(fā)動(dòng)機(jī)三點(diǎn)橡膠懸置系統(tǒng)(后懸置為上下體)為研究對(duì)象。其怠速轉(zhuǎn)速為750 r/min,動(dòng)力總成質(zhì)量m=214.77 kg,轉(zhuǎn)動(dòng)慣量{Ix Iy Iz Ixy Iyz Izx} = {14.326.612.76 -1.42-0.081.65}(kgm2),各懸置點(diǎn)的坐標(biāo)和剛度如表1所示。
分別計(jì)算優(yōu)化前后的動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)的固有頻率和能量解耦度,如表2和表3所示??芍?,相比原系統(tǒng),優(yōu)化后系統(tǒng)的各方向解耦度有了很大提高,解耦度均達(dá)到 90%以上,其中垂直方向和繞轉(zhuǎn)矩軸方向分別達(dá)到94.0%和96.8%。并且各方向的頻率分布合理,垂直方向頻率為9.74 Hz,避開了前橋與車身的垂直固有頻率。繞曲軸方向頻率為 11.5 Hz,小于發(fā)動(dòng)機(jī)怠速時(shí)激勵(lì)頻率的,可以達(dá)到很好的隔振效果。
表1 動(dòng)力總成各懸置參數(shù)
表2 優(yōu)化前系統(tǒng)的固有頻率和能量解耦度
表3 優(yōu)化后系統(tǒng)的固有頻率和能量解耦度
懸置系統(tǒng)優(yōu)化的最終目標(biāo)是減小車身上關(guān)鍵點(diǎn)的振動(dòng),考察優(yōu)化后的懸置系統(tǒng)在整車背景下的隔振效果才最有意義。采用有限元法和多體動(dòng)力學(xué)方法建立整車剛?cè)狁詈夏P停⒗幂喬ヂ访婀ぞ呦浣⑤喬ズ吐访婺P?,如圖 3所示。通過計(jì)算各工況發(fā)動(dòng)機(jī)激勵(lì)作用下優(yōu)化前后整車上關(guān)鍵點(diǎn)的振動(dòng)響應(yīng),以此預(yù)測優(yōu)化后懸置系統(tǒng)在整車上的隔振效果。
在整車上,取駕駛員座椅下地板A點(diǎn)、副駕駛座椅下地板B點(diǎn)、左側(cè)B柱座椅下地板C點(diǎn)、方向盤上的D點(diǎn)等作為振動(dòng)關(guān)鍵點(diǎn)。由于篇幅限制,僅以不同工況時(shí),轉(zhuǎn)向盤的振動(dòng)情況為例進(jìn)行懸置系統(tǒng)優(yōu)化效果的評(píng)價(jià)。行駛工況為B級(jí)路面,分別計(jì)算Ⅲ擋工況下以 80 km/h的車速行駛時(shí),和Ⅴ擋工況下以60 km/h的車速行駛時(shí),懸置優(yōu)化前后轉(zhuǎn)向盤中心的垂向振動(dòng)情況,優(yōu)化前后的振動(dòng)加速度曲線分別如圖4和圖5所示。可知,優(yōu)化后的系統(tǒng)中,轉(zhuǎn)向盤垂向的振動(dòng)加速度比優(yōu)化前有了明顯降低。由此可以看出,采取的優(yōu)化方案是可行的。
針對(duì)懸置系統(tǒng)與其他系統(tǒng)存在耦合作用的問題,建立了動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)與底盤系統(tǒng)的耦合模型。并根據(jù)解耦應(yīng)該與某一特定的激勵(lì)有關(guān)的理論,結(jié)合發(fā)動(dòng)機(jī)的主要激勵(lì),以在轉(zhuǎn)矩軸方向和垂直方向的能量解耦度最大為目標(biāo),應(yīng)用改進(jìn)的非支配排序遺傳算法對(duì)各懸置的位置和剛度進(jìn)行優(yōu)化,并將優(yōu)化前后系統(tǒng)的固有頻率和能量解耦度進(jìn)行了對(duì)比。建立了整車模型,分析了整車中懸置優(yōu)化前后轉(zhuǎn)向盤中心的振動(dòng)情況,結(jié)果表明優(yōu)化后的懸置系統(tǒng)降低了整車的振動(dòng),提高了隔振性能,為動(dòng)力總成懸置系統(tǒng)在整車中的設(shè)計(jì)提供了參考。
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