薛宏榮，石 鵬

(天水風動機械有限公司技術中心，甘肅 天水 741020)

1 前言

我公司石油鉆桿接頭（見圖1）生產加工中，接頭內孔的加工方法是先用套料刀在鍛造毛坯上鉆孔，后用鏜刀粗鏜孔、精鏜孔，因工件大，孔長，余量大，需要多次走刀，鏜孔時切屑纏繞，威脅操作者人身安全，且質量不穩(wěn)定，加工效率低下，因此決定改進加工過程。

由于石油鉆桿接頭前道加工車床全為C3180-1 六角車床，所以我們決定在現(xiàn)有大六角車床（見圖2）基礎上進行改造，改造時，先拆掉了六角車床的六方轉臺，安裝了一臺125 mm 中心高，80～400 r/min 變速范圍，八檔變速的1TX25 銑削動力頭（見圖3）。

2 試驗分析

圖2

圖3

開始試驗時，采用車銑聯(lián)用加工法（見圖4），即工件刀具同時轉動，但轉向相反，兩者旋轉中心有一偏心距e，試驗工件長382mm，內孔要求φ50，本工序要求加工至φ49 尺寸，試驗時選用的刀具為陜西新星海φ50 快進給F2330.B22.050.Z04.01.5 四齒銑刀盤，采用三角形的P26335R14WKP35 刀片。

試加工時，分別采用了動力頭轉速的八檔速度與車床轉速及走刀的各檔組合，但效果始終不理想，主要是表面質量差，內加工表面呈斷續(xù)窩狀。 分析該現(xiàn)象產生的原因（見圖5），根據(jù)內孔逆車銑加工時的表面粗糙度計算公式[1]

式中 Rz——微觀不平度十點高度

RI——已加工內圓表面的半徑

r——銑刀半徑

λ——銑刀與工件的轉速比

Z——銑刀齒數(shù)

圖5 軸向車銑加工過程

本例中， RI為 29.5 mm，r 為 25 mm， Z 為 4，λ 在 0.22～0.63 之間，經計算，輪廓的最大高度RZ值在3433～8633 μm 之間，比預期的 RZ值大了約100 倍。 從理論上說，加工出的工件表面粗糙度達不到要求。 動力頭的最大轉速為400 r/min，無法進一步提高，又車床轉速不可能太低，否則效率低下。

在這種情況下我們又把動力頭置于和車床同軸的無偏心位置，重新進行了第二次試驗，在開始時動力頭轉速為200 r/min， 車床轉速在 630-900 r/min范圍內變化，此時工件表面的加工質量有所改善，不再呈斷續(xù)窩狀，而是呈連續(xù)狀，但表面太粗，形似螺紋，還是達不到要求。 經分析后，刀具換為瓦爾特的外徑可調、刀桿長度也可調的兩刃式鏜刀（見圖6，圖 7 是刀具的左端面），此刀具能實現(xiàn)不同孔徑、不同長度零件的最經濟加工。 試驗時， 車床轉速仍在630-900 r/min 之間， 逐漸提高動力頭轉速， 當轉速達到最大轉速400 r/min時， 加工出的工件表面粗糙度提高很多，車床走刀在兩次試驗時都采用0.13 mm/r 的最低走刀， 現(xiàn)場試加工了五個工件，表面加工質量均達到要求，用時約5 分鐘。 本次試驗中，因為刀具有斷屑槽，且刀具桿部直徑小于切削刃旋轉直徑，因有利于排屑，沒有采用吹風等輔助排屑措施， 切削過程無長屑出現(xiàn)，均為斷續(xù)切屑，排屑暢通。 在實際加工中，如提高動力頭轉速，增大走刀量，輔以吹風或加切屑液等輔助排屑措施，機加工效率將提高。

圖6

圖7

兩種加工方法的特點： 兩次試驗中都沒有使用冷卻液， 但第一種方法采用偏心方式， 屬于典型的間斷車銑切削加工，可得到較短的切屑，切削刃處于一種周期性的輪流切削狀態(tài)， 刀具切削時溫升相對較低，適合于內孔徑較大的情況。第二種采用同心加工方式， 工件和刀具同時旋轉，刀刃持續(xù)接觸工件，屬于不間斷切削，刀具加工過程平穩(wěn)，斷屑主要由刀具上的特殊斷屑槽來實現(xiàn)， 刀具切削時溫升相對較高，適于加工較淺的內孔。

3 結束語

本例是我公司將現(xiàn)有設備簡單改造后進行的車銑聯(lián)用加工， 切削過程中，工件轉速相對較低，使用較大的縱向進給量也能得到較好的表面粗糙度，特別適合加工較大的圓柱或圓錐形工件。 若使用高轉速的銑削動力頭，或增大銑刀與工件的轉速比，或增加銑刀齒數(shù)，均可提高工件的表面加工質量。

此種加工法能在一次裝夾中完成加工，省去了車、銑工序，裝夾誤差小，是一種效率較高的加工方法。

[1]賈春德，姜增輝. 車銑技術及其在國防工業(yè)生產中的應用[J]. 新技術新工藝， 2006增刊：98.